BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
Pada saat ini, perkembangan dunia industri telah membangun iklim persaingan yang semakin ketat dan kompetitif antar perusahaan yang satu dengan perusahaan lainnya. Dengan kondisi seperti ini, setiap perusahaan dituntut untuk dapat bertahan, beradaptasi dan mengharuskan untuk memiliki kemampuan bersaing yang semakin besar supaya dapat menjadi yang terdepan untuk menghadapi iklim persaingan tersebut. Pemeliharaan mesin menjadi salah satu faktor yang berperan sangat penting dalam strategi alternatif untuk meningkatkan revenue perusahaan.
Namun, sebagian besar perusahaan belum menemukan formula yang baik dalam strategi perbaikan pemeliharaan mesin untuk meningkatkan efesiensi efektivitas mesin. Perusahaan seringkali menderita karena kurangnya metodologi yang sistematis dan konsisten.
Untuk memenuhi hal itu, diperlukan perbaikan yang berkelanjutan dalam setiap bagian atau departemen serta pada setiap proses di dalamnya. Dengan usaha perbaikan tersebut, perusahaan dapat bertahan dan mencapai tujuan serta sasaran yang telah ditetapkan. Pada sektor industri manufaktur, perbaikan dari sistem manufaktur merupakan salah satu usaha perbaikan yang intensif dilakukan dan membutuhkan sistem manajemen pemeliharaan yang efektif dan efisien sehingga nantinya dapat merespon perubahan pasar dengan cepat (Kasim et al., 2015).
PT. XYZ merupakan perusahaan yang bergerak dalam sektor perkebunan yang mengelola komoditi teh di Kota Pagar Alam, Sumatera Selatan. PT XYZ memproduksi teh hitam orthodox dimana bidang produksinya tidak lepas dari masalah pemeliharaan mesin produksi. Salah satu mesin yang digunakan adalah mesin Fluidized Bed Dryer (FBD). Terdapat dua mesin FBD yang digunakan pada PT. XYZ dengan tipe dan jenis yang sama dan diberi nama mesin FBD A dan mesin FBD B. Berikut merupakan gambar dari mesin FBD A dan mesin FBD B:
Gambar I.1 Mesin FBD A (kiri) dan Mesin FBD B (kanan)
Mesin FBD diperuntukan untuk proses pengeringan bubuk teh. Prinsip kerja dari mesin FBD ialah bubuk teh akan dikeringkan dengan dialiri udara panas yang terkontrol oleh volume dan tekenan tertentu (Mardiah et al., 2017). Sumber panas dalam mesin FBD ini berasal dari pemanas mesin kompor dengan bahan bakar cangkang kelapa sawit dan akan diatur oleh thermostat sehingga suhu bisa stabil dan konstan selama pengeringan. Mesin FBD dipilih penulis sebagai objek penelitian karena frekuensi kerusakan mesin FBD paling tinggi dibandingkan mesin lain yang ada di PT. XYZ periode bulan Januari sampai Desember 2020.
Untuk melihat perbandingan frekuensi kerusakan mesin pada PT. XYZ diinterpretasikan dengan grafik berikut:
Gambar I.2 Data Frekuensi Kerusakan Mesin Tahun 2020 Sumber (PT. XYZ, 2020)
Pada Gambar I.2 didapatkan gambaran bahwa, frekuensi kerusakan mesin tertinggi ada pada mesin FBD yaitu sebanyak 37 kali kerusakan dan terendah terdapat pada mesin Jackson yaitu sebanyak 5 kali kerusakan dalam rentang tahun 2020. Tingginya frekuensi kerusakan mesin FBD disebabkan oleh terjadinya breakdown mesin yang tinggi sehingga mesin berada pada kondisi dimana mesin tidak mempunyai manfaat baik secara teknis maupun ekonomis. Breakdown yang sering terjadi antara lain disebabkan oleh kerusakan mainfan motor, lantai sobek, atap ruangan cyclon bocor, mesin terbakar, blower motor rusak, dan beberapa kerusakan kecil lainnya. Berikut merupakan interpretasi frekuensi kerusakan dan waktu breakdown mesin FBD A dan mesin FBD B periode bulan Januari sampai Desember tahun 2020:
Tabel I.1 Frekuensi dan Waktu Breakdown Mesin FBD A Sumber (PT. XYZ, 2020)
Bulan Frekuensi Kerusakan
Breakdown (Menit)
Januari 4 1800
Februari 3 1030
Maret 2 300
April 2 120
Mei 1 210
Juni 0 0
Juli 1 660
Agustus 2 480
September 1 60
Oktober 3 480
November 1 60
Desember 0 0
Tabel I.2 Frekuensi dan Waktu Breakdown Mesin FBD B Sumber (PT. XYZ, 2020)
Bulan Frekuensi Kerusakan
Breakdown (Menit)
Januari 4 1510
Februari 4 1680
Maret 2 280
April 1 85
Mei 0 0
Juni 1 400
Juli 0 0
Agustus 1 310
September 2 120
Oktober 1 60
November 1 60
Desember 0 0
Berdasarkan Tabel I.1 didapatkan informasi bahwa, frekuensi kerusakaan mesin paling banyak terdapat pada bulan Januari yaitu sebanyak 4 kali kerusakan dengan waktu breakdown sebesar 1.800 menit untuk mesin FBD A. Berdasarkan Tabel I.2 didapatkan informasi bahwa, frekuensi kerusakan paling banyak terdapat pada bulan Februari yaitu sebanyak 4 kali kerusakan dengan waktu breakdown sebesar 1.680 menit untuk mesin FBD B. Hal ini menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi melakukan produksi seperti semula.
Dalam kegiatan produksi di PT. XYZ, mesin FBD A dan mesin FBD B beroperasi secara terus menerus dan bersamaan yang menyebabkan kerusakan-kerusakan sering terjadi. Umur mesin yang sudah tua menjadi salah satu faktor sering terjadinya kerusakan yang menyebabkan kecepatan mesin dalam beroperasi menurun. Kerusakan tersebut menyebabkan terjadinya downtime mesin. Selain itu, dalam melakukan pemeliharaan kedua mesin FBD hanya melakukan pemeliharaan corrective maintenance, dimana kegiataan pemeliharaan akan dilakukan jika ada kerusakan yang terjadi. Dalam kegiatan pemeliharaan mesin, operator mesin belum terlibat langsung dalam menangani masalah-masalah
kerusakan mesin karena seperti yang umumnya terjadi pada perusahaan- perusahaan lama, divisi maintenance serta operator mesin masih belum beranjak dari konsep lama yaitu operator maintenance memperbaiki mesin dan operator mesin menjalankan mesin untuk proses produksi. Di PT. XYZ, pemeliharaan dan perbaikan mesin hanya menjadi tanggung jawab divisi maintenance saja sehingga proses pemeliharaan mesin memerlukan waktu yang lebih lama. Dengan demikian dapat disimpulkan bahwa mesin perlu dilakukan kegiatan perbaikan sistem pemeliharaan mesin yang lebih efektif dan efisien. Strategi pemeliharaan mesin harus disusun sehingga kemungkinan kerusakan pada peralatan dikurangi seminimal mungkin untuk mencapai tingkat efisiensi yang maksimal untuk memastikan produksi yang andal tanpa gangguan. Untuk menjaga agar kondisi mesin tidak rusak atau mengurangi waktu kerusakan, agar proses produksi tidak terhenti lama, maka diperlukan sistem pemeliharaan yang tepat sehingga kestabilan produksi terjaga (Martomo & Laksono, 2018). Salah satu upaya yang dapat dilakukan oleh perusahaan untuk menjaga kestabilan produksi adalah dengan mengimplementasikan autonomous maintenance. Autonomous maintenance adalah salah satu dari delapan pilar Total Productive Maintenance (TPM). Tujuannya adalah untuk menghilangkan semua bentuk pengeluaran waktu yang terkait dengan pengentian dalam sistem produksi dikarenakan oleh kerusakan mesin yang selalu menghasilkan dampak langsung pada kinerja proses produksi (Guariente et al., 2017). Untuk mendukung sistem pemeliharaan tersebut, kinerja dari peralatan-peralatan yang digunakan juga harus diperbaiki dan ditingkatkan, sehingga dapat digunakan seoptimal mungkin (Desai et al., 2017). Berdasarkan Alhilman & Abdillah (2019) perbaikan atau pemeliharaan mesin tidak terlepas dari masalah efisiensi dan efektivitas mesin. Oleh karena itu, diperlukan tindakan untuk mengukur kinerja mesin.
Metode-metode pengukuran kinerja mesin yang banyak digunakan oleh perusahaan yang mampu mengatasi permasalahan kinerja mesin proses produksi adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE) dan Total Effective Equipment Performance (TEEP). Metode ini merupakan bagian utama dari sistem pemeliharaan yang diterapkan oleh perusahaan Jepang, yaitu TPM. Dengan perhitungan OEE akan didapatkan suatu nilai yang kemudian dianalisis dengan
mengamati tiga faktor utama yaitu availability rate, performance efficiency dan rate of quality products (Pandey et al., 2019). Sedangkan TEEP mengamati empat faktor utama yaitu availability rate, performance efficiency, rate of quality products dan loading untuk mendapatkan akar permasalahan dan menentukan tindakan untuk memperbaikinya (Joseph & Jayamohan, 2017). Kemudian dilakukan analisis perhitungan Six Big Losses untuk mengetahui faktor penyebab utama rendahnya nilai OEE dan TEEP. Jenis kerugian tersebut kemudian diurutkan dari yang terbesar ke terkecil dilihat dari pareto chart dan kerugian yang paling dominan selanjutnya dipilih untuk diidentifikasi dengan menggunakan fishbone diagram untuk mengetahui penyebab terjadinya penurunan efektivitas mesin dengan mempertimbangkan empat aspek yaitu manusia, material, mesin, dan metode serta pemberian usulan penyelesaian masalah pada faktor Six Big Losses sebagai perbaikan yang dilakukan untuk perusahaan guna meningkatkan atau menjaga tingkat efektivitas mesin.
Pada penelitian sebelumnya yang dilakukan oleh Joseph & Jayamohan (2017) efektivitas kinerja peralatan produksi diukur melalui nilai OEE dan nilai TEEP.
Hambatan dalam proses produksi diidentifikasi dan selanjutnya nilai OEE dan nilai TEEP dihitung dihambatan tersebut. Nilai OEE digunakan untuk mengukur efektivitas peralatan berdasarkan jadwal produksi yang direncanakan, sementara TEEP digunakan untuk mengukur efektivitas peralatan secara keseluruhan berdasarkan waktu dari kalender (calender hours). Nilai OEE yang telah dihitung akan memberikan panduan yang berguna untuk aspek proses produksi (Tsarouhas, 2019). Dengan melakukan perhitungan OEE, perusahaan akan mengetahui dimana posisinya saat ini, dimana titik lemah yang harus diperbaiki dan bagaimana melakukan perbaikannya (Prabowo et al., 2018). Peningkatan berkelanjutan dari OEE membutuhkan tenaga kerja hingga keterlibatan petinggi dari manajemen perusahaan dalam perbaikan peralatan untuk mendapatkan hasil yang bermanfaat (Saleem et al., 2017). Pada penelitian yang dilakukan oleh Daman & Nusraningrum (2020) hasil dari perhitungan OEE digunakan untuk menentukan alternatif solusi perbaikan yang dapat dilakukan agar kinerja peralatan perusahaan menjadi lebih baik.
I.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas, maka rumusan permasalahan untuk tugas akhir ini adalah:
1. Berapakah nilai OEE dan TEEP mesin FBD pada periode Januari sampai Desember tahun 2020?
2. Apa faktor-faktor dalam Six Big Losses yang berpengaruh terhadap tingkat efektivitas pada mesin FBD di PT. XYZ?
3. Bagaimana rancangan usulan Autonomous Maintenance yang dapat menyelesaikan permasalahan?
I.3 Tujuan Tugas Akhir Tugas akhir ini bertujuan untuk:
1. Mengetahui nilai OEE dan TEEP mesin FBD pada periode Januari sampai Desember tahun 2020.
2. Mengetahui faktor-faktor dalam Six Big Losses yang berpengaruh terhadap tingkat efektivitas pada mesin FBD di PT. XYZ.
3. Merancang usulan Autonomous Maintenance yang dapat menyelesaikan permasalahan.
I.4 Batasan Tugas Akhir
Batasan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:
1. Tugas akhir ini menggunakan data yang diambil pada bulan Januari sampai Desember tahun 2020.
2. Objek tugas akhir yang digunakan hanya pada mesin FBD.
3. Tugas akhir ini dilakukan hanya pemberian usulan kepada perusahaan, tidak melakukan tahap implementasi.
I.5 Manfaat Tugas Akhir Manfaat tugas akhir ini:
1. Bagi perusahaan, menjadi bahan masukan bagi perusahaan dalam menyusun rencana peningkatan efisiensi mesin FBD dengan memaksimalkan efektivitas penggunaan mesin.
2. Bagi peneliti, tugas akhir ini menjadi langkah awal dalam upaya meningkatkan efektivitas mesin FBD agar penelitian selanjutnya dapat mengimplementasikan Autonomous Maintenance pada PT. XYZ.
I.6 Sistematika Penulisan
Tugas akhir ini diuraikan dengan sistematika penulisan sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan
Pada bab ini berisi uraian mengenai konteks permasalahan, latar belakang permasalahan, perumusan masalah yang bertujuan untuk menyelesaikan masalah dengan menciptakan sistem terintegrasi yang terdiri dari manusia dengan material dan/atau peralatan/mesin dan/atau informasi dan/atau energi, batasan tugas akhir, manfaat tugas akhir, dan sistematika penulisan.
Bab II Tinjauan Pustaka
Bab ini berisi literatur yang relevan dengan permasalahan yang diambil dan dibahas pula hasil-hasil referensi buku/ penelitian/
referensi lainnya yang dapat digunakan untuk merancang dan menyelesaikan masalah. Terdapat metodologi/metode/kerangka kerja untuk menyelesaikan permasalahan atau meminimalisir gap antara kondisi eksisting dengan target. Pada akhir bab ini, analisis pemilihan metodologi/metode/kerangka kerja dijelaskan untuk menentukan metodologi/metode/kerangka kerja yang akan digunakan di tugas akhir ini.
Bab III Metodologi Penyelesaian Masalah
Metodologi penyelesaian merupakan penjelasan metode / konsep / kerangka kerja yang telah dipilih pada bab Tinjauan Pustaka pada tugas akhir. Pada bab ini dijelaskan langkah-langkah tugas akhir secara rinci meliputi: tahap merumuskan masalah, merumuskan hipotesis, mengembangkan model, mengidentifikasi dan melakukan operasionalisasi variabel, merancang pengumpulan dan pengolahan data, merancang analisis pengolahan data dalam rangka perancangan usulan sistem terintegrasi untuk penyelesaian permasalahan.
Bab IV Perancangan Sistem Terintegrasi
Pada bab ini berisi seluruh kegiatan dalam rangka perancangan sistem terintegrasi untuk penyelesaian masalah. Kegiatan yang dilakukan berupa pengumpulan dan pengolahan data, dan perancangan usulan solusi.
Bab V Analisa Hasil dan Evaluasi
Pada bab Analisa hasil dan evaluasi, disajikan analisa hasil pengolahan data dan analisa usulan perancangan sistem integrasi.
Pada bab ini membahas secara mendetail mengenai hasil dari pengerjaan rancangan usulan sistem integrasi dan refleksinya terhadap tujuan tugas akhir.
Bab VI Kesimpulan dan Saran
Pada bab ini dijelaskan kesimpulan dari penyelesaian masalah yang dilakukan serta jawaban dari rumusan permasalahan yang ada pada bagian pendahuluan. Saran dari solusi dikemukakan pada bab ini untuk tugas akhir selanjutnya.
