BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Umum
Beton didefinisikan sebagai campuran antara semen portland atau semen
hidraulik yang lain, agregat halus, agregat kasar, dan air, dengan atau tanpa bahan
tambahan membentuk massa padat (SNI-03-2847-2002). Campuran tersebut akan
mengeras seperti batuan. Pengerasan terjadi karena peristiwa reaksi kimia antara
semen dengan air.
Beton yang telah mengeras dapat juga dikatakan sebagai batuan tiruan,
dengan rongga-rongga antara butiran yang besar (agregat kasar atau batu pecah),
dan diisi oleh batuan kecil (agregat halus atau pasir), dan pori-pori antara agregat
halus diisi oleh semen dan air (pasta semen). Pasta semen juga berfungsi sebagai
perekat ataupun pengikat dalam proses pengerasan, sehingga butiran-butiran
agregat saling terekat dengan kuat sehingga terbentuklah suatu kesatuan yang
padat dan tahan lama.
Sifat-sifat dan karakteristik material penyusun beton akan mempengaruhi
kinerja dari beton yang dibuat. Pemilihan material yang memenuhi persyaratan
sangat penting dalam perancangan beton, sehingga diperoleh kekuatan yang
optimum. Selain itu kemudahan pengerjaan (workability) juga sangat dibutuhkan pada perancangan beton. Meskipun suatu struktur beton dirancang agar
mempunyai kuat tekan yang tinggi, tetapi jika rancangan tersebut tidak dapat
digunakan di lapangan karena sulit untuk dikerjakan, maka rancangan tersebut
Menurut Nugraha dan Antoni (2007) sebagai bahan konstruksi beton
mempunyai kelebihan dan kekurangan, kelebihan beton antara lain :
1. Ketersediaan (availability) material dasar 2. Kemudahan untuk digunakan (versatility) 3. Kemampuan beradaptasi (adaptability) 4. Kebutuhan pemeliharaan yang minimal.
Kekurangan beton antara lain :
1. Berat sendiri beton yang besar, sekitar 2400 kg/m3
2. Kekuatan tariknya rendah, meskipun kekuatan tekannya besar.
3. Beton cenderung untuk retak, karena semennya hidraulis. Baja tulangan
bisa berkarat, meskipun tidak terekspose separah struktur baja.
4. Kualitasnya sangat tergantung cara pelaksanaan di lapangan. Beton yang
baik maupun yang buruk dapat terbentuk dari rumus dan campuran yang
sama.
5. Struktur beton sulit untuk dipindahkan. Pemakaian kembali atau
daur-ulang sulit dan tidak ekonomis. Dalam hal ini struktur baja lebih unggul,
misalnya tinggal melepas sambungannya saja.
2.2 Beton Segar (Fresh Concrete)
Beton segar yang baik ialah beton segar yang dapat diaduk, diangkut,
dituang, dipadatkan, tidak ada kecenderungan untuk terjadi segregation
(pemisahan kerikil dari adukan) maupun bleeding (pemisahan air dan semen dari adukan).
Tiga hal penting yang perlu diketahui dari sifat-sifat beton segar, yaitu:
kemudahan pengerjaan (workability), pemisahan kerikil (segregation), dan pemisahan air (bleeding).
2.2.1 Kemudahan Pengerjaan (Workability)
Workability adalah bahan-bahan beton yang setelah diaduk bersama, akan menghasilkan adukan yang mudah diangkut, dituang, dicetak, dan dipadatkan,
tanpa terjadi perubahan yang menimbulkan kesukaran atau penurunan mutu.
1. Jumlah air pencampur.
Semakin banyak air yang dipakai, maka akan semakin mudah beton segar
itu dikerjakan, akan tetapi jumlahnya tetap diperhatikan agar tidak terjadi
segregation. 2. Kandungan semen.
Penambahan semen ke dalam campuran memudahkan cara pengerjaan
adukan beton, karena diikuti dengan penambahan air campuran untuk
memperoleh nilai FAS (faktor air semen) tetap.
3. Gradasi campuran pasir dan kerikil.
Bila campuran pasir dan kerikil mengikuti gradasi yang telah disarankan
oleh peraturan maka adukan beton akan mudah dikerjakan. Gradasi adalah
distribusi ukuran dari agregat berdasarkan hasil persentase berat yang lolos
pada setiap ukuran saringan dari analisa saringan.
4. Bentuk butiran agregat kasar
Agregat berbentuk bulat-bulat lebih mudah untuk dikerjakan.
5. Cara pemadatan dan alat pemadat.
Bila cara pemadatan dilakukan dengan alat getar maka diperlukan tingkat
kelecakan yang berbeda, sehingga diperlukan jumlah air yang lebih sedikit
daripada jika dipadatkan dengan tangan.
Konsistensi/kelecakan adukan beton dapat diperiksa dengan
pengujian slump yang didasarkan pada SNI 03-1972-1990. Percoban ini menggunakan corong baja yang berbentuk konus berlubang pada kedua
ujungnya, (kerucut Abrams). Bagian bawah berdiameter 20cm, bagian atas
berdiameter 10cm, dan tinggi 30cm, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 2.1 Kerucut Abram
Ada tiga jenis slump yaitu slump sejati (slump sebenarnya), slump geser dan slump runtuh.
1. Slump sebenarnya merupakan penurunan umum dan seragam tanpa ada adukan beton yang pecah, oleh karena itu dapat disebut slump yang sebenar. Pengambilan nilai slump sebenarnya dengan mengukur penurunan minimum dari puncak kerucut.
2. Slump geser terjadi bila separuh puncaknya tergeser atau tergelincir ke bawah pada bidang miring. Pengambilan nilai slump geser ini ada dua
yaitu dengan mengukur penurunan minimum dan penurunan rata-rata dari
puncak kerucut.
Gambar 2.3 Slump Geser
3. Slump runtuh terjadi pada kerucut adukan beton yang runtuh seluruhnya akibat adukan beton yang terlalu cair. Pengambilan nilai slump ini dengan
mengukur penurunan minimum dari puncak kerucut.
Gambar 2.4 Slump Runtuh
Segregation adalah butir-butir kerikil yang memisahkan diri dari campuran beton. Neville (1981) menuliskan bahwa terdapat dua bentuk segregasi beton
segar yaitu partikel yang lebih kasar cenderung memisahkan diri dari partikel
yang lebih halus dan terpisahnya air semen dari adukan.
Menurut Nugraha dan Antoni (2007) ada beberapa faktor yang menyebabkan
segregation yaitu :
1. Ukuran partikel yang lebih besar dari 25mm
2. Berat jenis agregat kasar yang berbeda dengan agregat halus
3. Kurangnya jumlah material halus dalam campuran
4. Bentuk butir yang tidak rata dan tidak bulat
5. Campuran yang terlalu basah atau terlalu kering
Segregation mengakibatkan mutu beton menjadi berkurang. Untuk mengurangi
kecenderungan pemisahan agregat tersebut, dapat dilakukan upaya-upaya sebagai
berikut:
1. Mengurangi jumlah air yang digunakan
2. Adukan beton jangan dijatuhkan dengan ketinggian yang terlalu besar
3. Cara mengangkut, penuangan maupun pemadatan harus dilakukan dengan
cara yang benar.
2.2.3 Pemisahan Air (Bleeding)
Bleeding adalah pengeluaran air dari adukan beton yang disebabkan oleh pelepasan air dari pasta semen. Sesaat setelah dicetak, air yang terkandung di
dalam beton segar cenderung untuk naik ke permukaan. Jadi bleeding adalah bentuk dari segregation. Adapun penyebab bleeding menurut Neville (1981) adalah ketidakmampuan bahan padat campuran untuk menangkap air pencampur.
Ketika bleeding sedang berlangsung, air campuran terjebak di dalam kantung-kantung yang terbentuk antara agregat dan pasta semen. Sesudah bleeding selesai dan beton mengeras, kantung-kantung menjadi kering. Akibatnya apabila ada
tekanan, kantung-kantung tersebut menjadi penyebab mudahnya retak pada beton.
2. Menggunakan air sedikit mungkin
3. Menggunakan butir halus lebih banyak
4. Memasukan sedikit udara dalam adukan untuk beton khusus.
2.3 Beton Keras (Hardened Concrete)
Perilaku mekanik beton keras merupakan kemampuan beton di dalam
memikul beban pada struktur bangunan. Kinerja beton keras yang baik
ditunjukkan oleh kuat tekan beton yang tinggi, kuat tarik yang lebih baik, perilaku
yang lebih daktail, kekedapan air dan udara, ketahanan terhadap sulfat dan
klorida, penyusutan rendah dan keawetan jangka panjang.
2.3.1 Kekuatan Tekan Beton (f’c)
Kekuatan tekan adalah kemampuan beton untuk menerima gaya tekan
persatuan luas. Kuat tekan beton mengidentifikasikan mutu dari sebuah struktur
Semakin tinggi tingkat kekuatan struktur yang dikehendaki, semakin tinggi pula
mutu beton yang dihasilkan.
Kekuatan tekan benda uji beton dihitung dengan rumus :
� ′= ………..
dengan : fc’ : kekuatan tekan (kg/cm2)
P : beban tekan (kg)
A : luas permukaan benda uji (cm2)
Standar deviasi dihitung berdasarkan rumus :
= (�′ −�′ )2 −1………..(2)
dengan: S : deviasi standar (kg/cm2)
σ’b : Kekuatan masing – masing benda uji (kg/cm2)
σ’bm : Kekuatan Beton rata –rata ( kg/cm2 ) N :Jumlah Total Benda Uji hasil pemeriksaan
Nilai kuat beton beragam sesuai dengan umurnya dan biasanya nilai kuat
tekan beton ditentukan pada waktu beton mencapai umur 28 hari setelah
pengecoran.
Kekuatan tekan beton diwakili oleh tegangan tekan maksimum fc’ dengan
merupakan sifat yang paling penting dari beton keras. Untuk struktur beton
bertlang pada umumnya menggunakan beton dengan kuat tekan pada umur 28 hari
berkisar 17-35 Mpa, untuk beton prategang digunakan beton dengan kuat tekan
lebih tinggi, berkisar antara 30-45 Mpa.
Gambar 2.5 Model benda uji silinder
Beberapa faktor utama yang mempengaruhi mutu dari kekuatan beton,
yaitu :
1. Proporsi bahan-bahan penyusunnya.
2. Metode perancangan.
3. Perawatan.
4. Keadaan pada saat pengecoran dilaksanakan, yang terutama dipengaruhi
oleh lingkungan setempat.
Dari faktor-faktor utama tersebut termasuk didalamnya beberapa faktor lain
yang mempengaruhi kekuatan tekan beton, yaitu :
1. Faktor air semen dan kepadatan
Semakin rendah nilai faktor air semen semakin tinggi kuat tekan betonnya,
namun kenyataannya pada suatu nilai faktor air semen tertentu semakin rendah
nilai faktor air semen kuat tekan betonnya semakin rendah pula, hal ini karena jika
faktor air semen terlalu rendah adukan beton sulit dipadatkan. Dengan demikian
beton maksimum. Duff dan Abrams (1919) meneliti hubungan antara faktor air
semen dengan kekuatan beton pada umur 28 hari dengan uji silinder yang dapat
dilihat pada Gambar 2.6.
Kepadatan adukan beton sangat mempengaruhi kuat tekan betonnya
setelah mengeras. Untuk mengatasi kesulitan pemadatan adukan beton dapat
dilakukan dengan cara pemadatan dengan alat getar (vibrator) atau dengan memberi bahan kimia tambahan (chemical admixture) yang besifat mengencerkan adukan beton sehingga lebih mudah dipadatkan.
Umur / Waktu (Hari)
Gambar 2.6. Hubungan antara faktor air semen dengan kekuatan beton selama masa perkembangannya (Tri Mulyono, 2003)
2. Umur beton
Kekuatan tekan beton akan bertambah dengan naiknya umur beton.
Biasanya nilai kuat tekan ditentukan pada waktu beton mencapai umur 28 hari.
Kekuatan beton akan naik secara cepat (linear) sampai umur 28 hari, tetapi setelah
itu kenaikannya tidak terlalu signifikan (Gambar 2.7). Umumnya pada umur 7 hari
kuat tekan mencapai 65% dan pada umur 14 hari mencapai 88% - 90% dari kuat
tekan umur 28 hari.
Tabel 2.1 Perkiraan kuat tekan beton pada berbagai umur
Umur
beton (hari) 3 7 14 21 28
PC Type 1 0.40 0.65 0.88 0.95 1.0
Gambar 2.7. Hubungan antara umur beton dan kuat tekan beton (Istimawan,1999)
3. Jenis Semen
Semen Portland yang dipakai untuk struktur harus mempunyai kualitas
tertentu yang telah ditetapkan agar dapat berfungsi secara efektif. Jenis Portland
semen yang digunakan ada 5 jenis yaitu : I, II, III, IV, V. Jenis-jenis semen
tersebut mempunyai laju kenaikan kekuatan yang berbeda sebagai mana tampak
pada Gambar 2.8.
4. Jumlah Semen
Jika faktor air semen sama (slump berubah), beton dengan jumlah kandungan semen tertentu mempunyai kuat tekan tertinggi sebagaimana tampak
pada Gambar 2.9. Pada jumlah semen yang terlalu sedikit berarti jumlah air juga
sedikit sehingga adukan beton sulit dipadatkan yang mengakibatkan kuat tekan
beton rendah. Namun jika jumlah semen berlebihan berarti jumlah air juga
berlebihan sehingga beton mengandung banyak pori yang mengakibatkan kuat
tekan beton rendah. Jika nilai slump sama (fas berubah), beton dengan kandungan
semen lebih banyak mempunyai kuat tekan lebih tinggi.
Gambar 2.9. Pengaruh jumlah semen terhadap kuat tekan beton pada faktor air semen sama (Kardiyono, 1998)
5. Sifat Agregat
Sifat agregat yang paling berpengaruh terhadap kekuatan beton ialah
kekasaran permukaan dan ukuran maksimumnya. Permukaan yang halus pada
kerikil dan kasar pada batu pecah berpengaruh pada lekatan dan besar \ tegangan
saat retak retak beton mulai terbentuk. Oleh karena itu kekasaran permukaan ini
berpengaruh terhadap bentuk kurva tegangan-regangan tekan dan terhadap
kekuatan betonnya yang terlihat pada Gambar 2.10. Akan tetapi bila adukan beton
permukaannya halus memerlukan air lebih sedikit, berarti fas nya rendah yang
menghasilkan kuat tekan beton lebih tinggi.
Gambar 2.10. Pengaruh jenis agregat terhadap kuat tekan beton (Mindess, 1981)
Pada pemakaian ukuran butir agregat lebih besar memerlukan jumlah pasta
lebih sedikit, berarti pori-pori betonnya juga sedikit sehingga kuat tekannya lebih
tinggi. Tetapi daya lekat antara permukaan agregat dan pastanya kurang kuat
sehingga kuat tekan betonnya menjadi rendah. Oleh karena itu pada beton kuat
tekan tinggi dianjurkan memakai agregat dengan ukuran besar butir maksimum 20
mm.
2.3.2 Kuat Tarik Beton
Salah satu kelemahan beton adalah mempunyai kuat tarik yang sangat kecil dibandingkan dengan kuat tekannya yaitu 10%–15% f’c. Kuat tarik beton
berpengaruh terhadap kemampuan beton di dalam mengatasi retak awal sebelum
dibebani. Pengujian terhadap Kekuatan tarik beton dapat dilakukan dengan cara:
1. Pengujian tarik langsung,untuk menguji tarik langsung pada spesimen
silinder maupun prisma dilakukan dengan menempelkan benda uji pada
suatu pelat besi dengan lem epoxy. Tepi benda uji harus digergaji dengan
gerinda intan untuk menghilangkan pengaruh pengecoran atau vibrasi.
2. Pengujian tarik belah (pengujian tarik beton tak langsung) dengan
menggunakan “Split cylinder test”. Dengan membelah silinder beton
terjadi pengalihan tegangan tarik melalui bidang tempat kedudukan salah
satu silinder dan silinder beton tersebut terbelah sepanjang diameter yang
dibebaninya. Tegangan tarik tidak langsung dihitung dengan persamaan :
=2 � ………(3)
Semen merupakan bahan ikat yang penting dan banyak digunakan dalam
pembangunan fisik di sektor konstruksi sipil. Jika ditambah air, semen akan
menjadi pasta semen. Jika ditambah agregat halus, pasta semen akan menjadi
mortar, sedangkan jika digabungkan dengan agregat kasar akan menjadi campuran
beton segar yang setelah mengeras akan menjadi beton keras (hardened concrete). Fungsi semen ialah untuk mengikat butir-butir agregat hingga membentuk
suatu massa padat dan mengisi rongga-rongga udara di antara butiran agregat.
Adapun sifat-sifat fisik semen yaitu :
a. Kehalusan Butir
Kehalusan semen mempengaruhi kecepatan hidrasi dan ratanya tekstur
permukaan beton. Secara umum, semen berbutir halus meningkatkan
kohesi pada beton segar dan dapat mengurangi bleeding, akan tetapi menambah kecenderungan beton untuk menyusut lebih banyak dan
mempermudah terjadinya retak susut.
b. Waktu ikatan
Waktu ikatan adalah waktu yang dibutuhkan untuk mencapai suhu tahap
terhitung sejak air tercampur dengan semen. Waktu dari pencampuran
semen dengan air sampai saat kehilangan sifat keplastisannya disebut
waktu ikat awal, dan pada waktu sampai pastanya menjadi massa yang
keras disebut waktu ikat akhir. Pada semen portland biasanya batasan waktu ikatan semen adalah :
Waktu ikat awal > 60 menit
Waktu ikat akhir > 480 menit
Waktu ikatan awal yang cukup awal diperlukan untuk pekerjaan beton,
yaitu waktu transportasi, penuanga, pemadatan, dan perataan permukaan.
c. Panas hidrasi
Silikat dan aluminat pada semen bereaksi dengan air menjadi media perekat yang memadat lalu membentuk massa yang keras. Reaksi membentuk media perekat ini disebut hidrasi.
d. Pengembangan volume (lechathelier)
Pengembangan semen dapat menyebabkan kerusakan dari suatu beon,
karena itu pengembangan beton dibatasi sebesar ± 0,8 % (A.M Neville,
1995). Akibat perbesaran volume tersebut, ruang antar partikel terdesak
dan akan timnul retak – retak.
2.4.1.1 Semen Portland
Semen Portland adalah bahan konstruksi yang paling banyak digunakan
dalam pekerjaan beton. Menurut ASTM C-150,1985, semen Portland
didefenisikan sebagai semen hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker
yang terdiri dari kalsium silikat hidrolik, yang umumnya mengandung satu atau
lebih bentuk kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersama-sama
dengan bahan utamanya.
Perbandingan bahan-bahan utama penyusun semen portland adalah kapur
(CaO) sekitar 60%-65%, silika (SiO2) sekitar 20%-25%, dan oksida besi serta
Semen portland yang digunakan di Indonesia harus memenuhi syarat SII.0013-1981 atau Standart Uji Bahan Bangunan Indonesia 1986, dan harus
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam standart tersebut.
2.4.1.2 Jenis – Jenis Semen Portland
Pemakaian semen yang disebabkan oleh kondisi tertentu yang dibutuhkan
pada pelaksanaan konstruksi di lokasi, dengan perkembangan semen yang pesat
maka dikenal berbagai jenis semen Portland antara lain :
a. Tipe I Ordinary Portland Cement (OPC)
Semen portland yang dalam penggunaannya tidak memerlukan persyaratan
khusus seperti jenis-jenis lainnya. Digunakan untuk bangunan-bangunan
umum yang tidak memerlukan persyaratan khusus. Jenis ini paling banyak
diproduksi karena digunakan untuk hampir semua jenis konstruksi.
b. Tipe II Moderate Sulphate Cement
Semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
terhadap sulfat dan panas hidras dengan tingkat sedang. Digunakan untuk
konstruksi bangunan dan beton yang terus-menerus berhubungan dengan
air kotor 28 atau air tanah atau untuk pondasi yang tertahan di dalam tanah
yang mengandung air agresif (garam-garam sulfat).
c. Tipe III High Early Strength Cement
Semen portland yang memerlukan kekuatan awal yang tinggi. Kekuatan
28 hari umumnya dapat dicapai dalam 1 minggu. Semen jenis ini umum
dipakai ketika acuan harus dibongkar secepat mungkin atau ketika struktur
harus dapat cepat dipakai.
d. Tipe IV Low Heat of Hydration Cement
Semen portland yang penggunaannya diperlukan panas hidrasi yang
rendah. Digunakan untuk pekerjaan-pekarjaan dimana kecepatan dan
jumlah panas yang timbul harus minimum. Misalnya pada bangunan
seperti bendungan gravitasi yang besar.
e. Tipe V High Sulphate Resistance Cement
Semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan yang
dengan air laut serta untuk bangunan yang berhubungan dengan air tanah
yang mengandung sulfat dalam persentase yang tinggi.
2.4.1.3 Bahan Dasar Semen Portland
Bahan utama pembentuk semen portland adalah kapur (CaO), silica
(SiO3), alumina (Al2O3), sedikit magnesia (MgO), dan terkadang sedikit alkali.
Untuk mengontrol komposisinya, terkadang ditambahkan oksida besi, sedangkan
gipsum (CaSO4.2H2O) ditambahkan untuk mengatur waktu ikat semen
(Mulyono,2003)
Ada 4 kelompok bahan mentah dari semen portland, yaitu:
Kelompok calcareous → Oksida kapur
Kelompok Siliceous → Oksida silika
Kelompok Argillacous → Oksida alumina
Kelompok Ferriferous → Oksida besi
Dan bahan dasar dalam pembuatan semen portland yaitu :
Batu kapur (limestone) / kapur (chalk) mengandung CaCO
3
Pasir silika / tanah liat mengandung SiO
2 & Al2O3
Pasir / kerak besi mengandung Fe
2O3
Gypsum mengandung CaSO
4.H2O
Tabel 2.2Komposisi senyawa utama dari semen Portland
Nama Oksida
Tabel 2.3Komposisi senyawa umum semen Portland
Oksida Notasi Nama Senyawa Persen Berat
CaO C Kapur 63
SiO2 S Silika 22
Al2O3 A Alumina 6
Fe2O3 F Ferrit oksida 2,5
MgO M Magnesia 2,6
K2O K Alkalis 0,6
Na2O N Disodium oksida 0,3
SO2 S Sulfur oksida 2,0
CO2 C Karbon dioksida -
H2O H Air -
Sumber : Nugraha, P. dan Antoni, 2007
2.4.2 Agregat
Agregat merupakan salah satu bahan material beton. Walau fungsinya
sebagai bahan pengisi, tetapi karena komposisinya yang cukup besar, agregat ini
pun menjadi penting.Agregat menempati 70-75% dari total volume beton,
sehingga kualitas agregat sangat berpengaruh terhadap kualitas beton. Dengan
adanya agregat yang baik, beton dapat dikerjakan (workable), kuat, tahan lama
(durable) dan ekonomis.
2.4.2.1 Jenis Agregat Berdasarkan Ukuran Butir Nominal
Agregat dapat dibedakan menjadi dua jenis, yaitu agregat alam dan agregat
buatan (pecahan). Agregat alam dan pecahan inipun dapat dibedakan berdasarkan
beratnya, asalnya, diameter butirnya (gradasi), dan tekstur permukaannya.
Dari ukuran butirannya, agregat dapat dibedakan menjadi dua golongan
yaitu agregat kasar dan agregat halus.
Agregat halus (pasir) adalah mineral alami yang berfungsi sebagai bahan
pengisi dalam campuran beton yang memiliki ukuran butiran kurang dari 5 mm
atau lolos saringan No.4 dan tertahan pada saringan No.200. Agregat halus (pasir)
berasal dari hasil disintegrasi alami dari batuan alam atau pasir buatan yang
dihasilkan dari alat pemecah batu (stone crusher). Agregat halus yang akan digunakan harus memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan oleh ASTM. Jika
seluruh spesifikasi yang ada telah terpenuhi maka barulah dapat dikatakan agregat
tersebut bermutu baik. Adapun spesifikasi tersebut adalah :
a. Susunan butiran (Gradasi)
Agregat halus yang digunakan harus mempunyai gradasi yang baik, karena
akan mengisi ruang-ruang kosong yang tidak dapat diisi oleh material lain
sehingga menghasilkan beton yang padat disamping untuk mengurangi
penyusutan. Analisa saringan akan memperlihatkan jenis dari agregat halus
tersebut. Melalui analisa saringan maka akan diperoleh angka Fine Modulus.
Melalui Fine Modulus ini dapat digolongkan 3 jenis pasir yaitu :
Pasir Kasar : 2.9 < FM < 3.2
Pasir Sedang : 2.6 < FM < 2.9
Pasir Halus : 2.2 < FM < 2.6
Selain itu ada juga batasan gradasi untuk agregat halus, sesuai dengan
ASTM C 33 – 74 a. Batasan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2.6 berikut ini :
Tabel 2.4Batasan gradasi untuk agregat halus
Sumber : ASTM 1991
b. Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron (ayakan
No.200), tidak boleh melebihi 5% (terhadap berat kering). Apabila kadar
lumpur melampaui 5% maka agregat harus dicuci.
c. Kadar liat tidak boleh melebihi 1% (terhadap berat kering).
d. Agregat halus harus bebas dari pengotoran zat organik yang akan
merugikan beton, atau kadar organik jika diuji di laboratorium tidak
menghasilkan warna yang lebih tua dari standar percobaan Abrams-Harder
dengan batas standarnya pada acuan No 3.
e. Agregat halus yang digunakan untuk pembuatan beton dan akan
mengalami basah dan lembab terus menerus atau yang berhubungan
dengan tanah basah, tidak boleh mengandung bahan yang bersifat reaktif
terhadap alkali dalam semen, yang jumlahnya cukup dapat menimbulkan
pemuaian yang berlebihan di 36 dalam mortar atau beton dengan semen
kadar alkalinya tidak lebih dari 0.60% atau dengan penambahan yang
bahannya dapat mencegah pemuaian.
f. Sifat kekal (keawetan) diuji dengan larutan garam sulfat:
Jika dipakai Natrium-Sulfat, bagian yang hancur maksimum 10%.
Jika dipakai Magnesium-Sulfat, bagiam yang hancur maksimum 15%.
2. Agregat Kasar
Agregat harus mempunyai gradasi yang baik, artinya harus tediri dari
butiran yang beragam besarnya, sehingga dapat mengisi rongga-rongga akibat
ukuran yang besar, sehingga akan mengurangi penggunaan semen atau
penggunaan semen yang minimal. Agregat kasar yang digunakan pada campuran
beton harus memenuhi persyaratan-persyaratan sebagai berikut :
a. Susunan butiran (gradasi)
Agregat kasar harus mempunyai susunan butiran dalam batas-batas seperti
Tabel 2.5Susunan besar butiran agregat kasar
Ukuran Lubang Ayakan (mm) Persentase Lolos Kumulatif (%)
38,10 95 – 100
mengalami basah dan lembab terus menerus atau yang akan berhubungan
dengan tanah basah, tidak boleh mengandung bahan yang reaktif terhadap
alkali dalam semen, yang jumlahnya cukup dapat menimbulkan pemuaian
yang berklebihan di dalam mortar atau beton. Agregat yang reaktif
terhadap alkali dapat dipakai untuk pembuatan beton dengan semen yang
kadar alkalinya tidak lebih dari 0.06% atau dengan penambahan bahan
yang dapat mencegah terjadinya pemuaian.
c. Agregat kasar harus terdiri dari butiran-butiran yang keras dan tidak
berpori atau tidak akan pecah atau hancur oleh pengaruh cuaca seperti
terik matahari atau hujan.
d. Kadar lumpur atau bagian yang lebih kecil dari 75 mikron (ayakan
No.200), tidak boleh melebihi 1% (terhadap berat kering). Apabila kadar
lumpur melebihi 1% maka agregat harus dicuci.
e. Kekerasan butiran agregat diperiksa dengan bejana Rudellof dengan beban
penguji 20 ton di mana harus dipenuhi syarat berikut:
Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9.5-19.1 mm lebih dari
24% berat.
Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19.1-30 mm lebih dari
22% berat.
f. Kekerasan butiran agregat kasar jika diperiksa dengan mesin Los Angeles
2.4.3 Air
Air diperlukan pada pembuatan beton untuk memicu proses kimiawi
semen, membasahi agregat dan memberikan kemudahan dalam pekerjaan beton.
Air yang dapat diminum umumnya dapat digunakan sebagai campuran beton. Air
yang mengandung senyawa-senyawa yang berbahaya, yang tercemar garam,
minyak, gula, atau bahan kimia lainnya, bila dipakai dalam campuran beton akan
menurunkan kualitas beton, bahkan dapat mengubah sifat-sifat beton yang
dihasilkan. Karena pasta semen merupakan hasil reaksi kimia antara semen
dengan air, maka bukan perbandingan jumlah air terhadap total berat campuran
yang penting, tetapi justru perbandingan air dengan semen atau yang biasa disebut
dengan Faktor Air Semen (water cement ratio). Air yang berlebihan akan menyebabkan banyaknya gelembung air setelah proses hidrasi selesai, sedangkan
air yang terlalu sedikit akan menyebabkan proses hidrasi tidak tercapai
seluruhnya, sehingga akan mempengaruhi kekuatan beton. Untuk air yang tidak
memenuhi syarat mutu, kekuatan beton pada umur 7 hari atau 28 hari tidak boleh
kurang dari 90% jika dibandingkan dengan kekuatan beton yang menggunakan air
standar/suling.
Dalam pemakaian air untuk beton sebaiknya air memenuhi syarat sebagai
berikut:
1. Tidak mengandung lumpur (benda melayang lainnya) lebih dari 2
gram/liter.
2. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat
organik, dan sebagainya) lebih dari 15 gram/liter.
3. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih dari 0.5 gram/liter.
4. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.
Untuk mendapatkan beton yang berkualitas baik, air tidak cukup harus
memenuhi syarat. Jumlah air yang akan dicampurkan ke dalam pasta semen pun
harus diperhitungkan. Jumlah air tersebut dapat diperhitungkan melalui
perbandingan yang ditentukan antara berat air dan berat semen portland pada
Sumber air pada penelitian ini adalah jaringan PDAM Tirtanadi yang
terdapat di Laboratorium Bahan Rekayasa Departemen Teknik Sipil Fakultas
Teknik Universitas Sumatera Utara.
2.4.4 Bahan Tambah
2.4.4.1 Umum
Bahan tambah (admixture) adalah bahan-bahan pembentuk beton (semen, air, dan agregat) yang digunakan untuk memperbaiki dan menambah sifat beton.
Fungsi dari bahan ini adalah untuk mengubah sifat-sifat dari beton agar menjadi
lebih cocok untuk pekerjaan tertentu, atau untuk menghemat biaya.
Bahan tambah digunakan untuk memodifikasi sifat dan karakteristik dari
beton misalnya untuk dapat dengan mudah dikerjakan, mempercepat pengerasan,
menambah kuat tekan, penghematan, atau untuk tujuan lain seperti penghematan
energi. Bahan tambah biasanya diberikan dalam jumlah yang relatif sedikit, dan
harus dengan pengawasan yang ketat agar tidak berlebihan yang justru akan dapat
memperburuk sifat beton.
Di Indonesia, bahan tambah telah banyak digunakan. Manfaat dari
penggunaan bahan tambah ini perlu dibuktikan dengan menggunakan bahan
agregat dan jenis semen yang sama dengan bahan yang akan dipakai di lapangan.
Dalam hal ini, bahan yang dipakai sebagai bahan tambah harus memenuhi
ketentuan yang diberikan oleh SNI.
Untuk memudahkan pengenalan dan pemilihan admixture, perlu diketahui terlebih dahulu kategori dan penggolongannya, yaitu :
1. Air entraining Agent, yaitu bahan tambah yang ditujukan untuk membentuk gelembung-gelembung udara berdiameter 1mm atau lebih
kecil didalam beton atau mortar selama pencampuran, dengan maksud
mempermudah pengerjaan beton pada saat pengecoran dan menambah
ketahanan awal pada beton.
2. Chemical admixture, yaitu bahan tambah cairan kimia yang ditambahkan untuk mengendalikan waktu pengerasan (memperlambat atau
mempercepat), mereduksi kebutuhan air, menambah kemudahan
3. Mineral admixture (bahan tambah mineral), merupakan bahan tambah yang dimaksudkan untuk memperbaiki kinerja beton. Pada saat ini, bahan
tambah mineral ini lebih banyak digunakan untuk memperbaiki kinerja
tekan beton, sehingga bahan ini cenderung bersifat penyemenan.
Keuntunganannya antara lain: memperbaiki kinerja workability, mempertinggi kuat tekan dan keawetan beton, mengurangi porositas dan
daya serap air dalam beton. Beberapa bahan tambah mineral ini adalah
pozzolan, fly ash, slang, dan silica fume.
4. Miscellanous admixture (bahan tambah lain), yaitu bahan tambah yang tidak termasuk dalam ketiga kategori diatas seperti bahan tambah jenis
polimer (polypropylene, fiber mash, serat bambu, serat kelapa dan lainnya), bahan pencegah pengaratan dan bahan tambahan untuk perekat
(bonding agent).
2.4.4.2 Jenis dan Pengaruh Bahan Tambah Kimia
Menurut standar ASTM. C.494 dan SNI-03-2847-2002, jenis bahan
tambah kimia dibedakan menjadi tujuh tipe bahan tambah. Bahan Tambahan
adalah berupa bubuk atau cairan yang dicampurkan kedalam campuran beton
selama pengadukan dalam jumlah tertentu untuk merubah beberapa sifatnya.
Bahan tambah kimia terdiri dari tipe A sampai G yang digunakan untuk
mengurangi jumlah air campuran, memperlambat waktu pengikatan dan
menambah kekuatan awal beton yang diuji dengan beton pembanding dengan
proporsi yang sama tanpa bahan tambahan.
Adapun jenis-jenis bahan tambah kimia antara lain:
Tipe A “Water-Reducing Admixtures”
Water-Reducing Admixtures adalah bahan tambah yang mengurangi air
pencampur yang diperlukan untuk menghasilkan beton dengan konsistensi
tertentu. Water-Reducing Admixtyres digunakan antara lain untuk dengan
tidak mengurangi kadar semen dan nilai slump untuk memproduksi beton
dengan nilai perbandingan atau rasio faktor air semen (wcr) yang rendah.
Retarding Admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
memperlambat waktu pengikatan beton.
Tipe C “Accelerating Admixtures”
Accelerating Admixtures adalah bahan tambah yang berfungsi untuk
mempercepat pengikatan kekuatan awal beton. Bahan ini digunakan untuk
mempercepat pencapaian kekuatan pada beton.
Tipe D “Water-Reducing and Retarding Admixtures”
Water-Reducing and Retarding Admixtures adalah bahan tambah yang
berfungsi ganda yaitu mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan
untuk menghasilkan beton dengan konsistensi tertentu dan menghamat
waktu pengikatan awal.
Tipe E “Water-Reducing and Accelerating Admixtures”
Water-Reducing and Accelerating Admixtures adalah bahan tambah yang
berfungsi ganda yaitu mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan
untuk menghasilkan beton yang konsistensinya tertentu dan mempercepat
pengikatan awal.
Tipe F “Water Reducing, High Range Admixtures”
Water Reducing, High Range Admixtures adalah bahan tambah yang
berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan
untukmenghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau
lebih. Fungsinya untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan
untukmenghasilkan beton dengan konsistensi tertentu, sebnayak 12% atau
lebih. Kadar pengurangan air dalam bahan ini lebih tinggi sehingga
diharapkan kekuatan beton yang dihasilkan lebih tinggi denga air yang
sedikit, tetapi tingkat kemudahan pekerjaan juga lebih tinggi. Jenis bahan
tambah ini dapat berupa superplasticizer.
Tipe G “Water Reducing, High Range Retarding Admixtures”
Water Reducing, High Range Retarding Admixtures adalah bahan tambah
yang berfungsi untuk mengurangi jumlah air pencampur yang diperlukan
untuk menghasilkan beton dnegan konsistensi tertentu, sebanyak 12% atau
untuk kondisi pekerjaan yang sempit karena sedikitnya sumber daya yang
mengelola beton yang disebabkan oleh keterbatasan ruang kerja.
2.4.5 Master glenium ace 8590 ( superplastisizer tipe f ) “Water Reducing, High Range Admixtures”
Master glenium ace 8590adalah superplasticiser berbasis polikarboksilat
eter (PCE) yang dikembangkan untuk pengembangan kekuatan awal yang tinggi
yang sesuai untuk pembuatan pracetak.Master glenium ace 8590 merupakan
produk baru dari BASF yang berfungsi sebagai water reducing (superplastisizer type f ),dikembangkan diutamakan untuk industri beton dimana daya tahan terhadap penurunan slump, mutu tinggi dan ketahanan pada saat cuaca panas sangat diperlukan.Master glenium ace 8590 adalah campuran cair yang
ditambahkan ke beton selama proses mixing. Hasil terbaik diperoleh saat
campuran ditambahkan Setelah semua komponen lainnya sudah ada Mixer dan
setelah penambahan minimal 80% dari total air.Tingkat dosis yang dianjurkan
biasanya adalah 0,7 sampai 1,2 Liter per 100 kg pengikat.
Adapun keunggulan dari Master Glenium Ace 8590 antara lain sebagai
berikut :
Mereduksi pemakaian air.
Beton yang reoplastik dengan FAS yang rendah.
Tidak segregasi.
Tidak bleeding.
Beton sedikit getaran sudah memadat pada perkuatan beton mutu tinggi.
Permukaan beton mulus.
Beton mudah untuk dikerjakan.
Master glenium Ace 8590 sangat cocok khusus untuk beton yang digunakan
untuk konstruksi dari elemen precast dibutuhkan kemudahan dalam pengerjaan yang baik,kekuatan awal dan akhir yang tinggi seperti :
Tiang pancang
Beton yang memadat sendiri
Beton yang segera untuk dibebani
Pengecoran pada cuaca panas
2.4.6 Kaolin
Kaolin adalah suatu massa batuan yang tersusun dari material lempung
dengan kandungan besi yang rendah, pada umumnya berwarna putih atau agak
keputihan. Kaolin terbentuk dari hidrous aluminium silikat dengan komposisi
kimia Al
2O32SiO22H2O dengan disertai beberapa material
penyerta.(Sukandarrumidi, 1999)
Menurut Sukandarrumidi 1999 Sifat fisik kaolin umumnya adalah:
1. berwarna putih,
7. daya hantar panas dan listrik rendah.
1. Kegunaan Kaolin
Kaolin sebagai bahan baku industry mempunyai kegunaan yang bervariasi
antara lain:
a. Industri kertas
Kaolin digunakan sebagai bahan pengisi (filler material) dan sebagai
bahan pelapis (coating material).
b. Industry keramik dan porselin
kaolin digunakan sebagai bahan body melalui proses biscuit, maupun
bahan glasir.
c. Industry plastic
Kaolin digunakan untuk membuat permukaan plastic menjadi rata dan
2. Aplikasi Kaolin
Menurut sukandarrumiditiap penggunaan kaolin memerlukan spesifikasi
yang tersendiri misal:
a. Sebagai filler (pengisi) persyaratan antara lain:
Derajat keputihan : 79-83,5 %
Sisa lolos saringan : 0,3-0,5%
PH : 4,5-7%
Kandungan air : maksimum 1% b. Sebagai pelapis persyaratannya antara lain :
Derajat keputihan : ≥ 83%
Ukuran butiran : < 2 mikron: 71-80%
> 3 mikron: 3-8%
Menurut Sukmawan & harjanto Indonesia memiliki potensi endapan
kaolin yang sangat besar yang tersebar di Pulau Bangka, Belitung, Jawa,
Kalimantan, Sumatra dan Sulawesi,misal untuk di Jawa Barat sendiri telah
diketahui adanya cebakan kakolin sebesar 1.000.000 ton (Sukandarrumidi, 1999),
sedangkan menurut widodo untuk di daerah Yogyakarta khususnya daerah Semin,
cadangan kaolin diperkirakan sebesar 750.000 ton (Sukandarrumidi, 1999), karena
itu perlu dilakukan adanya penelitian lanjutan dan tinjauan eksploitasi di masa
Pada dasarnya proses pengolahan bergantung kepada jumlah, jenis
mineral-mineral pengotornya dan spesifikasi penggunaan. Secara umumn proses
pengolahan dapat dilihat pada diagram di bawah ini:
2.4.7 Metakaolin
Metakaolin adalah pozzolan yang terbentuk dari pembakaran mineral
kaolin yaitu salah satu jenis lempung yang sering digunakan untuk membuat
keramik. Metakaolin akan terbentuk secara sempurna pada kisaran suhu 7000 -
8000C (RMC Group,1996). Kata meta menunjukan perubahan sifat, dalam hal ini,
dehidroksilisasi karena pemanasan selama beberapa waktu (Siddique, 2008).
Proses kalsinasi yang terjadi pada kaolin menjadi metakaolin dapat dilihat pada
Persamaan 2.3
2 �2 5( �)4 2 32. � 2 + 2�2O
Pada proses hidrasi semen, semen yang bereaksi dengan air akan
menghasilkan kalsium hidroksida yang tidak memberikan kontribusi terhadap
kuat tekan atau durabilitas beton. Metakaolin yang ditambahkan akan bereaksi
terhadap kalsium hidroksida menbentuk kalsium silika hidrat yang mempunyai
sifat perekat sehingga beton semakin kuat.
Penambahan metakaolin bertujuan agar metakaolin bereaksi dengan
kalsium hidroksida yaitu hasil reaksi hidrasi semen akan menghasilkan kalsium
silikat yang memiliki sifat pozolan.
Tabel 2.6 Kandungan Unsur Kimia Dalam Metakaolin
No Parameter Satuan (%) Metode
1 SIO2 72,9 Gravimetri
2 Al2O3 20,3 Perhitungan
3 Fe2O3 0,16 Colorimetri
Sumber: Laboratorium Penguji Balai Riset Dan Standardisasi Industri Medan
