BAB 2
LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Kualitas (Quality)
Dalam Kamus Besar Bahasa Indonesia, k ualitas dapat berarti : 1. Tingkat baik buruknya sesuatu; kadar, 2. Derajat atau taraf. Banyak p akar dan organisasi yang mencoba mendifinisikan kualitas berdasarkan sudut pandang masing-masing. Menurut Goestch dan Davis ( 1994, p.4 ) defin isi kualitas adalah kon disi din amis yang berh ubun gan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lin gk ungan yan g memenuhi atau melebihi harapan.
Mutu adalah sesuatu yan g di put usk an oleh pelanggan, buk an oleh in siny ur atau oleh pemasaran dan manajemen umum. Mutu di dasarkan pada pen galaman actual pelan ggan terhadap pro duk atau jasa, diukur berdasarkan persyaratan pelan ggan tersebut dan selalu mewakili sasaran yan g bergerak dalam pasar yang pen uh persain gan. (Feigenbaum, 1992)
Menurut Feigenbaum (1992, p7) mutu produk dan jasa di definisikan sebagai keseluruhan gabun gan karakteristik pro duk dan jasa dari pemasaran, rekay asa, pembikinan dan pemelih araan yang membuat produk dan jasa digun akan untuk memenuhi harapan-harap an pelan ggan.
Kualitas adalah total com posite product dan karateristik pelayanan dari
marketing, eng ineering, manufaktur, dan m aintenance; yang mana pro duk dan
(Feigenbaum)
Perluasan k ualitas ditentukan den gan seberapa bagus k arekteristik k ualitas yang sebenarnya (kebutuh an konsumen, diekspresikan dalam bahasa kon sumen) dih ubun gk an den gan karakteristik k ualitas pen gganti (spesifikasi pro duk, diekspresikan p ro duser dalam bah asa teknik. (Ish ika wa)
2.2 Tot al Q u alit y Man age me n t (TQM)
Menurut Ish ikawa sebagaimana dikutip oleh Pawitra (1993, p135) Total Quality Management (TQM) diartikan sebagai panduan semua fun gsi manajemen, semua bagian dari suatu perusah aan dan semua oran g ke dalam falsafah holistik yan g dibangun berdasarkan kon sep kualitas, teamwork, produktivitas, dan kep uasan p elan ggan.
Menurut Nasution (2004, p18), TQM merup akan suatu pen dekatan dalam menjalankan usaha yang mencoba untuk memaksim umkan day a sain g organisasi melalui perbaikan terus-menerus atas produk, jasa, tenaga kerja, proses dan lin gkun gannya.
Menurut Fandi (1995, p4) untuk memudahk an pemahamannya, pen gertian TQM dap at dibedak an dalam dua asp ek. Asp ek pertama menguraik an ap a TQM it u dan asp ek kedua membahas bagaimana mencapainya.
2.2.1 Konsep TQ M
TQM merupakan sistem manajemen yang berfokus pada semua orang atau tenaga kerja, bertujuan untuk terus-menerus menin gkatkan nilai yan g diberikan
bagi pelan ggan dengan biay a pen ciptaan nilai y an g lebih ren dah darip ada nilai suatu produk. Kon sep TQM ini memerluk an komitmen semua anggota organisasi terhadap perbaikan seluruh aspek manajemen organ isasi. Pada dasarny a Konsep TQM men gan dun g tiga unsur (Boun ds et al., dalam Hessel, 2003, p77), yaitu berik ut ini :
1. Strategi n ilai pelan ggan
Nilai pelanggan adalah manfaat yang dapat diperoleh pelanggan atas pen ggunaan barang/jasa yang dih asilkan perusahaan dan pengorbanan pelanggan untuk memperolehnya. Strategi in i merupak an perencanaan bisnis untuk memberik an nilai bagi pelanggan termasuk karakteristik produk, cara peny ampaian, pelayanan, dan sebagainya.
2. Sistem organisasional
Sistem organisasional berfok us pada penyediaan nilai bagi pelanggan. Sistem ini mencak up tenaga kerja, material, mesin/teknolo gi proses, metode operasi dan pelaksanaan kerja, aliran proses kerja, arus informasi, dan pem buatan keputusan.
3. Perbaikan kualitas berkelanjutan
Perbaikan k ualitas dip erlukan untuk menghadapi lin gkun gan eksternal yang selalu berubah, p ertama perubahan selera pelanggan. Konsep ini menuntut adanya komitmen unt uk melakukan pen gujian kualitas produk secara kontinu. Den gan perbaik an kualitas pro duk kontinu, akan dap at memuaskan pelanggan.
2.2.2 Metode TQ M
Menurut Nasution (2004, p27), pembahasan men genai metode TQM difokuskan pada tiga p akar utama yang merupakan pionir dalam pengemban gan TQM. Mereka adalah W . Edwards Demin g, Joseph M. Juran, dan Philip B. Cro sby. Selain mereka, masih ada beberap a pakar lainnya, seperti Arman d V. Feigen baum (yang terkenal den gan konsep TQC atau Total Quality Control dan sejumlah pakar-p akar Jepan g, diantarany a seperti Shigeo Shin go, Taiich i Ohno (pelopor J ust-In-Ti me/J IT) dan Kaoru Ishik awa (pemrakarsa Quality Control Circle/QCC), Company Wide Quality Control (CWQC), dan Is hik awa Cau se Effect Diagram).
2.3 Qua lity Contro l Circle (QCC)
Menurut Japanese Union of S cien tists and Eng ineers (JUSE) (1991, p7), QCC atau Gugus Ken dali Mutu (GKM) adalah suatu kelompok kecil yan g secara sukarela mengadak an kegiatan pengendalian mutu di dalam tempat kerja mereka sen diri. Setiap an ggota kelompok berpartisipasi pen uh secara terus menerus (berkesinambungan), sebagai bagian dari kegiatan ken dali mutu menyeluruh perusah aan, mengembangkan diri serta pengembangan bersama, pengen dalian dan perbaikan di dalam tempat kerja den gan men ggunakan teknik-teknik ken dali mutu.
QCC merup akan mekanisme formal dan dilem bagakan yang bert ujuan untuk mencari pemecahan p eso alan dengan memberikan tekanan ada partisip asi dan kreativitas di antara k aryawan. Setiap QCC juga bertindak sebagai mekan isme
pemantauan yan g membantu organisasi dalam menyesuaikan diri den gan lin gkun gannya dan dalam memantau kesempatan, tidak menun ggu bergerak jika persoalan timbul dan tidak men ghentikan kegiatannya jika suatu persoalan telah ditemuk an dan dipecahkan. Secara lebih terinci, ciri-ciri umum atau karakteristik QCC dikem ukakan Cro cker, et.al, (2004, p10) sebagai berik ut :
• QCC mempunyai tujuan unt uk meningkatkan komunikasi, terutama antara karyawan den gan manajemen serta mencari dan memecahk an persoalan.
• Organisasinya terdiri dari sat u orang kepala dengan beberapa orang anggota yang berasal dari satu bidang pekerjaan. QCC juga memiliki seoran g koordin ator dan satu atau lebih fasilitator yan g bekerja erat den gan gugus. Fasilitator mempersiapkan pro gram latihan, memberikan latihan dan bim bin gan yan g terus menerus bagi para k epala gugus dan atas permintaan memberikan latihan bagi anggota tim.
• Partisipasi anggota dalam gugus bersifat sukarela, sedangkan partisipasi kepala mun gkin sukarela, mun gk in tidak.
• Didalam ruang lingkup persoalan yang dianalisis oleh gugus, tidak bisa memilih sendiri perso alan yan g akan dibahasnya; p erso alan it u bukan berasal dari bidan gnya sendiri dan persoalannya tidak terbatas pada mutu tetapi mencakup pro duktivitas, biaya keselamatan kerja, moral dan lin gk ungan serta bidang lainnya.
• Latihan formal dalam hal teknik pemecahan persoalan biasanya merupakan bagian dari pertemuan gugus.
• Pertemuan dilakukan biasanya satu jam per minggu. Pertemuan dilakukan baik dalam jam kerja formal den gan p ersetujuan pen gawas dan di luar jam kerja berdasarkan inisiatif kary awan sen diri. Pertemuan dipimpin kepala kelompok. Dalam rangka QCC, Kepala k elompok tidak mempunyai kekuasaaan terhadap an ggota lainnya akan tetapi lebih berperan sebagai moderator.
2.3.1 8 Steps
2.3.1.1 Menentukan Tema
Tema merupakan masalah yang akan dian gkat untuk dian alisa, dicari penyebabnya dan ditanggulangi. Sedangk an yan g dimaksud sebagai masalah yakni sesuatu yan g dian ggap :
- Menyimpang dari keinginan - Menyimpang dari target - Menyimpang dari standar 2.3.1.2 Menentukan Target
Target adalah tujuan atau kondisi ideal yan g harus dicapai pada suatu proses. Dalam menentukan target, hal-hal y an g perlu dip erhatikan antara lain :
- S – sp ecific: Judulnya jelas
- M – measurable : Nilai dan sat uannya jelas - A – achievable : Dapat dicapai
- T – time base : Waktunya jelas Dasar dalam menentukan target yaitu : - Hasil dari an alisa kondisi yang ada - Target yang ditetapkan oleh Perusah aan - Target konsumen
- Kondisi terbaik y an g pernah dicap ai 2.3.1.3 Analisa Kondisi yang Ada
Lan gkah ketiga adalah analisa kon disi yan g ada, yaitu melak ukan penyelidikan dan analisa secara lebih teliti dengan t ujuan menemukan akar masalah utama atau mendapatkan fakta dan data tentang peny impangan atau kondisi-kon disi tidak baik y ang berhubungan den gan akar permasalah an.
Dua aktifitas utama yan g dilakukan pada tahap ini yaitu melak ukan penyederhan aan masalah (jika masalah masih terlalu luas) dan melak ukan pengecek an ke tempat terjadinya masalah (genba). Dimana dalam melakuk an genba terdapat hal y an g utama, antara lain :
- Menyelidiki proses dimana masalah tersebut terjadi.
- Menyelidiki kronologis terjadinya masalah seh ingga kap an dan bagaimana terjadinya masalah itu dipahami den gan baik.
- Mengumpulkan fakta dan data tentang kon disi-kon disi yang k urang baik dan p enyimpangan yang terjadi.
2.3.1.4 Analisa Sebab Akibat
Pada langk ah analisa peny ebab, p ekerjaan y an g ak an dilak ukan yaitu menyelidiki, men guji peny ebab-penyebab yan g mun gkin unt uk menemukan penyebab utama dari ak ar permasalahan.
Berdasarkan data dan informasi penting yang didapat pada lan gkah analisa kon disi yan g ada maka dilakukan pen gelompokkan penyebab-penyebab yang mun gkin dan men guji p enyebab-penyebab-penyebab tersebut untuk menemukan penyebab utama.
2.3.1.5 Rencana Penanggulangan
Pada lan gkah rencana penan ggulan gan dilak ukan perencan aan terhadap penan ggulangan yan g efektif untuk men ghilan gkan peny ebab utama. Dalam merencanak an penan ggulan gan didasarkan pada kriteria berik ut:
- Dampak : Seberapa besar masalah tersebut bisa dihilan gkan? Mampukah menuntaskan masalah?
- Teknis : Apak ah penggulangan dapat dilakukan ? Apakah m udah diop erasikan ?
- Ekonomis : Berapa k euntungan y an g akan didapat? 2.3.1.6 Pelaksanaan Penanggulangan
Pada langkah ini dilak ukan tindakan unt uk menanggulan gi peny ebab masalah sesuai dengan rencana yan g telah ditentuk an. Dalam melaksan akan penan ggulan gan, ik ut sertakan orang yan g terkait den gan masalah tersebut
kemudian pastikan tidak menimbulk an masalah baru dan mendokumentasikan data dan hal-h al penting yan g ditemui.
2.3.1.7 Evaluasi Hasil Perbaikan
Evaluasi hasil adalah lan gkah mengevaluasi tingkat keberhasilan dan keunt ungan yan g dipero leh dari penan ggulan gan yan g telah dilakukan. Ini dilak ukan dengan memban dingkan kon disi sebelum dan sesudah perbaikan dengan menggun akan tolak ukur yang sama.
2.3.1.8 Standarisasi dan Tindak Lanjut
Stan darisasi diperlukan untuk mencegah masalah yang sama akan muncul k embali. Hal ini san gat penting, jika tidak ada stan dar maka oran g baru tidak akan memahami proses den gan baik dan jika tidak ada stan dar maka teknisi lama dapat lupa ak an stan dar.
Dalam membuat stan dar, setiap bagian dari suat u standar diperjelas dengan metode 5W + 1 H.
2.4 7 Tools
Menurut Direktorat Jenderal In dustri dan Dagang Kecil Menen gah Departemen Perin dustrian dan Perdagangan (2003,pp6-15) dalam implementasinya, 8 langkah QCC men ggunak an beberapa alat bant u, yait u 7
Tools dan brainsto rm ing tetapi dalam prakteknya tidak semua alat dari 7 Tools
dan b rain storming akan digunakan dalam metode ini, tetapi pen ggunaannya disesuaikan den gan kebutuhan dari setiap lan gkah sehin gga ak an didapatkan h asil yang optimal.
2.4.1 Check Sheet ( Lembar Pemeriksaan)
Check Sheet adalah mer upakan alat yang m utlak diperlukan bagi
mereka yang melaksanakan penelitian dan pengendalian k ualitas atau kuantitas barang ataupun jasa. Karena dari data yan g didapat atau dik ump ulkan dapat mengambil suatu gambaran, k esimpulan ataupun keputusan yan g akurat. Tanpa mempunyai data membuat pengambilan kesimp ulan atau kep ut usan ataup un rencan a tindak an hanya berdasarkan kira-kira saja, sehingga bukan suat u yan g mustahil akhirnya kesimpulan atau k eputusan akan jauh dari yang diharapkan. Hal-h al yan g p erlu dip erhatikan dalam membuat Check Sheet, antara lain :
• Sasarannya harus jelas.
• Keterangan yang diperlukan memenuhi sasaran. • Dapat diisi dengan mudah dan cepat.
• Dapat disimpulkan dengan cepat.
Secara umum Check Sheet dibagi dalam 3 jenis den gan fun gsinya masing-masing yait u:
1. Check Sheet
Suatu lembaran yang berisi bah an-bahan keteran gan yan g telah ditentuk an sasaran atau keperluannya dengan kolom jumlah atau uk uran barang atau kegiatan yang dip erik sa den gan penent uan waktu yan g teratur ataupun bebas. Adapun fungsi Ch eck Sh eet adalah sebagai berik ut:
• Untuk menghitung jumlah produksi atau jasa yang dihasilkan. • Untuk menghitung kerusakan atau kesalahan produk yang dibuat.
• Untuk mengukur bentuk (panjang atau volum e hasil produksi). • Untuk mengukur keadaan, kondisi alat atau hasil produksi. • Untuk mengukur waktu proses pekerjaan.
Gambar 2.1 Check Sheet
2. Check List
Suatu lembaran yang berisi bah an-bahan keteran gan yan g telah ditentuk an sasaran atau kep erluanny a, kegiatan yan g dico cokkan keberadaanya atau jumlahnya den gan penent uan waktu yan g tertentu. Adapun fun gsi Check List adalah sebagai berikut:
• Untuk mencocokkan ukuran hasil produksi dengan standar. • Untuk mencocokkan jumlah pengiriman dengan pesanan.
• Untuk mencocokkan barang dengan jumlah yang dibawa atau dikirim. • Untuk mengontrol jenis barang yang dibeli.
3. Check Dra wing
Suatu lembaran yan g berisi gambar barang yan g telah ditentukan untuk diperiksa keadaanny a dan setiap baran g men ggunak an lembar yan g berbeda. Adap un fungsi Check d rawing adalah sebagai berik ut :
• Untuk menunjukkan posisi atau lokasi kerusakan.
• Untuk mencocokkan posisi pemasangan bagian barang produksi. • Untuk pengontrolan lokasi masalah yang akan telah diselesaikan. 2.4.2 Stratifikasi
Merupakan suatu teknik untuk men gklasifikasikan data sehin gga dap at den gan mudah dianalisis. Jenis klasifikasi, melip uti : jenis kerusak an, penyebab kerusakan, lokasi kerusakan, waktu, area kerja, operator, jenis kesalahan, pelanggan, dan proses kerja.
Gambar 2.2 Stratifikasi
2.4.3 Diagram Pareto
Menurut Nasution (2004, p114), Diagram pareto adalah diagram yang dikembangkan oleh seorang ahli ekonomi Italia yan g bernama Vilfredo Pareto pada abad ke-19. Diagram pareto digunakan untuk memperban din gkan berbagai k ategori kejadian yang disusun men urut ukurannya, dari yang paling besar disebelah kiri ke yang paling kecil di sebelah kanan. Susunan tersebut membantu kita untuk menentukan penting prioritas k ategori kejadian-k ejadian atau sebabsebab kejadian yan g dik aji atau unt uk mengetah ui masalah utama proses. Dengan bant uan
diagram pareto tersebut, kegiatan akan lebih efektif dengan memusatkan perhatian pada sebab-sebab yan g mempunyai dampak yan g palin g besar terhadap k ejadian daripada menin jau berbagai sebab pada suat u ketika.
Menurut Direktorat Jenderal In dustri dan Dagan g Kecil Menen gah Departemen Perin dustrian dan Perdagan gan (2003, p7), Diagram pareto adalah kombinasi dua macam bentuk grafik yait u grafik kolom dan grafik garis, berguna untuk :
• Menunjukkan masalah utama atau pokok masalah.
• Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan.
• Menunjukkan perbadingan masalah sebelum dan sesudah perbaikan.
Lan gkah-langkah pem buatan Diagram Pareto, antara lain :
Langkah 1 : Menentukan bagaim ana data harus dik lasifikasikan menurut pelak sanaan pekerjaan.
Langkah 2 : Menetukan perio de waktu yan g diperlukan untuk mempelajari dan buat lembar isian (check sheet) yan g mencakup periode waktu dari semua klasifikasi data yan g mungk in, kemudian mengumpulk an datanya
Langkah 3 : Menghit un g data untuk selur uh perio de waktu dan catatlah jumlah waktu total.
Langkah 4 : Gam barlah sum bu horisontal dan vertikal p ada k ertas grafik. Bagilah sumbu horisontal ke dalam bagian yan g
sama, satu bagian untuk tiap kelompok. Skala sumbu vertikal dibuat sedemikian rupa sehin gga titik pun cak sumbu v ertikal tersebut menggambark an suatu jumlah yan g sama dengan jumlah total dari semua kelompok.
Langkah 5 : Gam bar data ke dalam bent uk kolom. Mulailah dari sisi sebelah kiri dari grafik tersebut dengan kelompok yan g semakin k ecil. Bila ada kelompok yang disebut “lain-lain“ gam barkan lah kelompok itu pada bagian yan g p alin g akhir setelah kelompokyang paling kecil.
Langkah 6 : Gam barlah garis k um ulatif. Mulailah dengan m en ggam bar garis diagonal memotong kolom yang p ertama, den gan dim ulai dari dasar pada sudut kiri (titik nol). Dari bagian atas sudut kanan pada kolom pertama, lanjutkan garis ini ke arah yang baru den gan men ggerakkannya kearah kanan yang jaraknya sama dengan tinggi kolom kedua, dari titik tersebut tariklah garis lurus untuk ruas berik utnya, teruskan ke arah kanan den gan jarak yang sama dengan lebar kolom dan menuju k e atas dengan jarak y ang sama den gan tingginya kolom ketiga. Ulan gi terus sampai ujun g sudut kanan paling atas dari grafik tercap ai. Tinggi garis komulatif pada titik in i men ggambarkan jumlah data yan g telah dikumpulkan.
Langkah 7 : Buat sum bu vertikal yang lain di sebelah kan an grafik, dan buat skala dari 0 – 100 %. Akh ir dari garis komulatif adalah pada titik yang bertulisk an 100%.
Langkah 8 : T am bahkan keterangan pada diagram pareto tersebut. Jelaskan siapa yan g telah mengumpulkan data tersebut, kapan dan dimana, serta tambahan informasi apa saja yang penting untuk mengidentifik asi data. Tulisk an tanggal pembuatan diagram pareto tersebut, nama anggota gugus yang bertanggun g jawab atas persiapan diagram tersebut.
Diagram 2.1 Diagram Pareto 2.4.4 Diagram Sebab Akibat
Diagram Sebab Ak ibat (Fishbone) merupakan diagram yang menggambarkan h ubun gan antara akibat dengan faktor penyebabnya. Penggunaan An alisis Sebab Akibat :
• Untuk mengenal penyebab yang penting. • Untuk memahami semua akibat dan penyebab. • Untuk membandingkan prosedur kerja.
• Untuk menemukan pemecahan yang tepat.
• Untuk mengembangkan proses.
Langkah-lan gkah membuat diagram Sebab Akibat :
Langkah 1 : Gambarlah sebuah garis horisontal den gan suatu tanda panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak didep annya. Akibat atau masalah yan g in gin dianalisis di tempatkan dalam kotak.
Gambar 2.3 Langkah 1 Pembuatan Diagram Sebab Akibat Langkah 2 : T ulislah penyebab utam a (metode, bahan, alat dan m an usia)
dalam kotak yan g di tempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama. Hubun gan kotak tersebut dengan garis panah yang miring ke arah garis pan ah utama. Terkadan g atau mun gkin diperluk an untuk menambahk an lebih dari empat macam penyebab utama.
Gambar 2.4 Pembuatan Diagram Sebab Akibat 1
Langkah 3 : Tulislah penyebab kecil p ada diagram tersebut di sekitar penyebab utama, yang penyebab kecil tersebut mempunyai pengaruh terhadap penyebab utama. Hubun gkan peny ebab
kecil tersebut den gan sebuah garis panah dari peny ebab utama yan g bersangk utan.
Gambar 2.5 Pembuatan Diagram Sebab Akibat 2 2.4.5 Histogram
Histogram merupakan diagram, hampir sama dengan grafik balok digunakan unt uk men ggambarkan penyebaran data. Den gan menggun akan histogram maka data akan lebih mudah dipahami. Histogram adalah bent uk dari grafik ko lom yan g memperlihatkan distribusi yan g dipero leh bila mana data dalam bentuk angka telah terkumpul. Meskipun suatu histogram dibuat berdasarkan contoh data, namun t ujuanny a adalah untuk memberikan saran mengenai kemun gkinan distribusi keseluruhan data (populasi) yan g contoh datanya diambil. Dalam Histogram, nilai dari peubah berkesinambungan digambarkan pada sumbu horisontal yan g dibagi dalam kelas atau sel y ang mempunyai uk uran sama. Biasanya ada satu kolom untuk tiap kelas dan tingginy a kolom menggambarkan jumlah terjadinya nilai data dalam jarak yan g digambark an oleh kelas. Histogram ini dipakai unt uk menentukan masalah den gan melihat bent uk dan sifat dispersi dan nilai rata-rata.
Lan gkah-langkah pem buatan Histogram :
Langkah 1 : Kumpulkan data minimal 30 sampai 50 dan sedapatdap atnya lebih, makin banyak datanya makin bany ak kesimp ulan yang disarankan oleh data it u dapat dip ercay a.
Langkah 2 : Car ilah nilai frekuensi yan g terbesar (L) dan nilai fr ekuensi yang terkecil (S) dan k uran gi unt uk memperoleh bidan g yang dicak up (jarak) : R= L – S.
Langkah 3 : Menentukan jumlah kelas data dapat digunak an den gan rumus Sturges yaitu :
k = 1 + 3.322 lo g
n Atau k √n, dimana k harus dijadikan bilan gan bulat k = jumlah kelas
n = jumlah frek uensi atau angka y an g terdapat dalam data Langkah 4 : Untuk mem peroleh interval kelas atau p anjan g kelas adalah
den gan jarak dibagi jumlah kelas.
Langkah 5 : Tentukan batas kelas, batas kelas ini m erupakan kelipatan berurutan dari uk uran kelas. Angka yan g palin g kecil adalah kurang dari pada atau sama dengan nilai contoh yang terkecil.
Langkah 6 : Buat lembar hitun gan ( tally sheet) den gan memasukkan data an gka ke dalam kelas yang telah ditentuk an. Setelah
pemasukan an gka-angka sedemikian selesai, hit ung jumlah frekuensi data pada setiap kelas.
Langkah 7 : Gam barlah garis mendatar dan garis tegak pada selem bar kertas grafik. Pada garis horisontal, tunjukk an semua batas kelas den gan beri tanda “X” pada jarak yan g sama. Periksalah lembar hit un gan unt uk mencari jumlah tanda hitungan yang terbanyak pada suatu kelas tertentu dan gam barkan skalanya p ada garis tegak sesuai den gan itu. Langkah 8 : Pindahk an data dari lem bar h itun gan ke kertas gr afik
den gan menggambar satu kolom pada setiap kelas yan g tinggi kolomnya seban din g dengan jumlah tan da hitun gan yang ada di kelas tersebut.
Langkah 9 : Tam bahkan suatu catatan pada histogr am tersebut, yan g menunjukkan siap a yang mengump ulkan data kapan dan dimana, serta masukk an informasi tambahan apa saja yan g dip erlukan unt uk pengenalan data tersebut.
Gambar 2.6 Histogram ‐ 500,000 1,000,000 1,500,000 2,000,000 2,500,000 3,000,000 AGT‐SEPT NOV‐DES
2.4.6 Scatter Diagram
Scatter diagram m erup akan diagram yan g digunakan untuk
menggambarkan korelasi antara dua kelompok data yang berpasan gan. Lan gkah-lan gkah pembuatan Scatter Diagram adalah sebagai berik ut: Langkah 1 : Kumpulkan data dan masukkan dalam tabel.
Langkah 2 : Gambarkan sum bu tegak dan sum bu datar beserta skala dan keterangannya.
Langkah 3 : Gam barkan titik-titik koordin at data tersebut.
Diagram 2.2 Scatter Diagram 2.4.7 Grafik
Grafik adalah kumpulan data yan g dinyatakan dalam bentuk gam bar secara sistematis. Adap un gun a grafik adalah sebgaai berikut :
• Mempermudah, memperjelas serta mempercepat pembacaan data. • Dapat memaparkan data yang lalu dan data yang baru sekaligus.
• Dapat melihat dengan jelas perbadingan dengan data lain yang berh ubungan.
• Untuk membantu atau mempermudah manganalisa dalam pengambilan keput usan.
Berbagai jenis grafik digunak an, yan g p emakaiannya tergantun g pada tujuan analisis. Jenis-jen is grafik adalah :
• Grafik Garis (Line Graph).
• Grafik Kolom atau Balok (Bar Graph). • Grafik Lingkaran (Circle Graph). Lan gkah-langkah pem buatan grafik :
Langkah 1 : Kumpulk an sejumlah data, tentukan jumlah datanya dan sebutkan sum ber datanya.
Langkah 2 : T emukan frek uen si data maksim um dan m inim um nya. Langkah 3 : Cant umkan secara jelas keteran gan yan g m enunjukkan nama
data (data dari apa).
Langkah 4 : Cant umkan perio de pen gum pulan data, dalam perio de yan g sama dan kontin u.
Langkah 5 : Cant umkan secara jelas pen un jukkan ukuran skala atau unit baik unt uk sumbu tegak maup un sumbu datar (untuk grafik garis atau balok).
Langkah 6 : Petunjuk skala ( gar is kecil) terletak dibagian dalam sumbu grafik.
2.5 Definisi Pemeliharaan
Pemeliharaan atau perawatan (m aintenance) merupakan kegiatan untuk menjaga atau memelihara fasilitas-fasilitas dan peralatan pabrik, serta mengadakan perbaikan, penyesuaian atau pen ggantian y an g diperlukan untuk men dapatkan suatu kon disi op erasi produksi yang memuask an dan sesuai dengan yan g direncan akan. Selain itu pen gertian lain dari perawatan adalah segala tindakan yang dilak ukan unt uk menjaga kelan gsun gan fungsion al dari sistem produksi dan peralatannya. Di sampin g it u ada juga yan g mendefinisik an perawatan sebagai suatu kon sep si dari semua aktivitas yang diperlukan untuk menjaga ataupun mempertahankan kualitas peralatan agar tetap dapat berfun gsi den gan baik seperti dalam kondisi yan g sebelumnya (Supandi, p26).
Sedangk an pek erjaan perawatan adalah k egiatan unt uk melakuk an perbaikan yan g bersifat kualitas, untuk meningkatkan suatu kondisi k e kondisi lain yan g lebih baik. Besarnya aktivitas perawatan yan g dilak ukan tergant un g pada (Sup andi, p26):
• Batas kualitas terendah yang diizinkan dari suatu komponen. • Waktu pemakaian atau lamanya operasi yang menyebabkan
berk urangnya k ualitas peralatan.
Dalam usaha unt uk dapat menggunakan terus fasilitas dan peralatan, dibutuhkan aktivitas atau kegiatan perawatan yang meliputi kegiatan pen gecekan, meminyaki (librication), dan perbaikan atas kerusak an-kerusakan yan g ada, serta penggantian komponen yang terdapat pada fasilitas tersebut.
operasi perawatan untuk memberikan pan dan gan umum mengenai perawatan fasilitas in dustri (Supandi, p15).
Pemeliharaan mempuny ai peranan yang sangat menentukan dalam kegiatan produksi dari suat u perusah aan yan g menyan gk ut kelancaran atau kemacetan produk si, kelambatan dan vo lum produk si serta efisien si berproduksi. Den gan demikian, pemeliharaan memilik i fungsi y ang sama pentingnya den gan fun gsi-fun gsi lain dari suat u perusah aan (Assauri, p115). Selain itu pentin gnya fun gsi perawatan merupakan faktor yang dominan dalam banyak industri. Dalam beberapa tahun belakangan ini, filo sofis umum tentang manajemen perawatan telah berkembang ke arah spesialisasi yan g semakin diperlukan.
Aktivitas pemelih araan atau perawatan yang serin g kali diabaikan oleh pihak perusahaan, sebenarny a merupak an kegiatan yan g tidak kalah pentin gnya den gan kegiatan lain yan g ada di dalam suatu perusahaan. Kegiatan pemeliharaan yang tidak teratur, dapat mengakibatkan mesin dan peralatan mengalami kerusakan, seh ingga dapat mempengaruhi k apasitas pro duksi, serta mengeluarkan biaya-biaya yan g mahal untuk melak ukan perbaik an.
2.6 Tujuan Pemeliharaan
Tujuan utama dari perawatan dan p emeliharaan mesin adalah:
• Menjaga agar kualitas produk berada pada tingkat yang diharapkan guna memenuh i apa yang dibutuhkan pro duk itu sen diri dan menjaga agar kegiatan produksi tidak mengalami gangguan.
• Mempertahankan kemampuan alat atau fasilitas produksi guna memenuhi kebutuh an sesuai den gan target serta rencana pro duk si.
• Mengurangi pemakaian dan penyimpangan diluar batas dan menjaga modal yan g diinvestasikan dalam perusahan selama jangka waktu yan g ditentuk an sesuai den gan kebijak sanaan perusahaan.
• Memperhatikan dan menghindari kegiatan-kegiatan operasi mesin serta peralatan yan g dapat membahayakan keselamatan kerja.
• Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan, dalam rangka unt uk mencapai tujuan utama perusahaan.
• Sedangkan tujuan umum dari menajemen pemeliharaan adalah untuk men unjang aktivitas dalam bidang perawatan (Supan di, p16), yait u : • Memperpanjang waktu pengoperasian fasilitas industri yang
digunakan semaksimal mungk in, dengan biaya perawatan yan g seminimum mungkin dan adanya proteksi y ang aman dari investasi modal. • Menyediakan modal biaya tertentu dan informasi-informasi lainnya
yang dapat menunjan g pen uh dalam bidang perawatan.
• Menentukan metode evaluasi prestasi kerja yang dapat berguna untuk manajemen secara umum dan bagi pengawas m aintenance khususnya.
• Membantu dalam menciptakan kondisi kerja yang aman, baik untuk bagian operasi maupun personil maintenance lainnya den gan menetapkan dan menjaga stan dar perawatan yan g benar.
• Meningkatkan keterampilan para pengawas dan para operator perawatan melalui pelatihan.
2.7 Jenis-Jenis Pemeliharaan
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan aktivitas pemeliharaan,maintenance dapat dibagi menjadi dua cara (Sup andi, p27), yaitu :
1. Perawatan yan g direncanakan (Planned Maintenance)
Pengorgan isasian pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan den gan pertimban gan ke masa depan, terkontrol dan tercatat.
2. Perawatan yan g tidak direncanakan (Unplanned Ma intenan ce) Cara pekerjaan p erawatan darurat yan g tidak direncan akan
(Unplanned Emergency Maintenance).
Sedangk an aktivitas p erawatan atau pemeliharaan (m aintenance) dibagi menjadi beberapa bagian yait u breakdo wn maintenance, co rrective m aintenance,
preventive m aintenance, running maintenance, predictive m aintenance, emergency maintenance, dan tota l produ ctive m aintenance.
2.7.1 Breakdo wn Maintenance
Brea kdo wn m aintenance adalah kegiatan pemeliharaan yan g dilak ukan
setelah terjadinya kerusakan atau terjadi k elainan p ada fasilitas dan peralatan sehingga tidak dapat berfungsi den gan baik. Perawatan in i tidak terlalu menekankan pada pemeliharaan preventif, cukup pada keadaan apabila mesin dan peralatan sudah mengalami kerusak an sehin gga perlu pembon gkaran secara total (breakdown).
Pekerjaan perawatan in i dilak ukan setelah terjadi k erusakan, dan untuk memperbaikiny a harus disiapkan suku cadan g, material, alat-alat dan tenaga
kerjanya. Penerap an sistem perawatan ini dilak ukan pada mesin-mesin industri yang rin gan, sehin gga apabila terjadi kerusak an dapat diperbaiki dengan cepat. Pada dasarnya aktivitas in i tidak tepat untuk disebut aktivitas perawatan. Yan g termasuk dalam katagori ini adalah semua aktivitas yan g tak terencana (unschedu led) yan g disebabkan o leh kerusak an (breakdo wn) peralatan.
2.7.2 Corrective Maintena nce (CM)
Perawatan korektif ini dilak ukan untuk memperbaiki dan meningkatkan kon disi fasilitas sehin gga mencapai standar y ang dapat diterima. Perawatan korektif termasuk dalam cara perawatan yang direncan akan untuk perbaikan (Supan di, p28). Perawatan ini dilakukan juga unt uk menentukan tindakan yang di perlukan untuk mengatasi kerusak an-kerusakan atau kemacetan yang terjadi berulang kali.
Dalam perawatan korektif ini dapat diadakan penin gk atan sedemikian rupa, seperti melak ukan perubahan atau modifikasi rancan gan peralatan agar lebih baik.
Menghilan gkan pro blema yan g merugikan untuk mencapai kon disi operasi yang lebih ekonomis (Supandi, p28).
Tindakan perawatan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan yang sama.. Prosedur in i di tetapkan pada peralatan atau mesin yan g sewaktu-waktu dapat terjadi kerusakan.
Den gan demikian didap atkan kesimpulan bah wa pemeliharaan korektif memusatkan permasalah setelah permasalahan itu terjadi, bukan men ganalisa
masalah unt uk mencegahnya agar tidak terjadi.
2.7.3 Preventive Maintenance ( PM)
Preventive Maintenance adalah pem eliharaan yang dilak ukan
secara terjadwal, umumnya secara p erio dik, dimana sejum lah t ugas pemeliharaan sep erti inspek si, p erbaikan, pen ggantian, pembersihan, pelumasan dan penyesuaian dilaksanakan.
Pekerjaan p erawatan ini bertujuan untuk mencegah terjadiny a kerusakan atau cara perawatan y an g direncan akan unt uk pencegahan. Perawatan prefentif dimaksudkan juga untuk mengefektifkan pekerjaan inspeksi, p erbaikan kecil, pelumasan, dan penyetelan sehin gga p eralatan atau mesin-mesin selama beroperasi dapat terhindar dari kerusakan. Perawatan preventif dilaksanak an sejak awal sebelum terjadi k erusakan (Supandi, p27).
Perawatan preventif ini penting ditrepakan pada industri-in dustri yan g proses pro duksinya kontinyu atau memakai sistem otomatis (Supan di, p27).
Dalam praktek di lapangan, pemeliharaan preventif dalam perusahaan dap at dilak ukan dan dibedakan sebagai berik ut :
1. Routine maintenance.
Kegiatan perawatan yan g dilakuk an secara rutin. Contohnya yaitu pembersihan fasilitas atau peralatan, lubrication (pelumasan), pengecekan oli, serta pen gecekan isi bahan bakar.
2. Periodic m aintenance.
Kegiatan perawatan yan g dilak ukan secara berkala atau dalam jan gka waktu tertentu. Penentuan jan gka waktu period ic maintenance dapat
dilakukan berdasarkan interval wakt u (seperti, melak ukan p erawatan setiap satu bulan, setiap empat bulan atau setiap satu tahun), dan berdasarkan lamanya jam kerja mesin produk tersebut sebagai jadwal k egiatan misalnya setiap seratus jam sekali.
Terdapat beberapa manfaat dari pemeliharaan pencegahan yait u sebagai berikut :
• Memperkecil overhaul (turun mesin).
• Mengurangi kemungkinan resparasi bersekala besar. • Mengurangi biaya kerusakan / pergantian mesin. • Memperkecil kemungkinan produk produk yang rusak. • Meminimalkan persediaan suku cadang.
• Memperkecil hilangnya gaji – gaji tambahan akibat penurunan mesin. • Menurunkan harga satuan dari produk pabrik.
Sedangk an tujuan dari Preventive m aintenance yang merup akan tindakan perawatan pencegahan dalam rangkaian aktivitas pemeliharaan adalah :
1. Memperpanjan g umur pro duktif asset den gan mendeteksi bah wa sebuah
asset m em iliki titik kritis penggunaan (critical wear poin t) dan mungkin
akan mengalami kerusakan.
2. Melak ukan in spek si secara efektif dan menjaga supaya kondisi peralatan selalu dalam keadaan seh at.
3. Mengeliminir kerusakan peralatan dan hasil pro duk si yang cacat serta meningkatkan ketahan an mesin dan k emampuan pro ses
membuat aktivitas pemeliharan peralatan 5. Menjaga biaya pro duk si seminimum mun gkin
2.7.4 Running Maintena nce
Perawatan berjalan merup akan p ekerjaan yan g dilak ukan pada saat fasilitas atau peralatan dalam keadaan bek erja. Perawatan berjalan ini termasuk cara perawatan yang diren canakan untuk diterapkan pada p eralatan dalam keadaan op erasi.
Perawatan dalam kon disi berjalan diterapkan pada mesin-mesin yan g h arus beroperasi terus dalam melayani pro ses pro duksi. Kegiatan perawatan dilak ukan den gan jalan monitoring secara aktif. Diharapk an hasil dari p erbaik an yan g dilakukan secara cepat dan terencana ini dapat menjamin kondisi operasi pro duk si tanpa adanya gan gguan yang men gakibatkan kerusakan.
2.7.5 Pred ictive Maintena nce
Perawatan prediktif in i dilak ukan unt uk men getah ui terjadinya perubahan atau kelainan dalam kondisi fisik maup un fungsi dari sistem perawatan. Biasanya perawatan prediktif dilak ukan den gan bantuan panca in dera atau den gan alat-alat monitor yang canggih.
Pekerjaan ini merupak an perawatan dimana dilak ukan in spek si terhadap
asset peralatan untuk m em prediksikan terhadap kerusakan atau k egagalan
yang ak an terjadi. Beberapa contoh teknik perawatan prediktif : vibra tion
ultra sonic monitoring, oth er non-destructive techniques.
2.7.6 Emergency Maintenance
Perawatan darurat ini merupak an pekerjaan perbaikan y ang segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yan g tak terduga. Perawatan darurat ini termasuk cara perawatan yang tidak direncanakan (unplanned
