PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI BLENDER MENGGUNAKAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING DI PT. PMT

PERBAIKAN SISTEM PRODUKSI BLENDER

MENGGUNAKAN PENDEKATAN

LEAN

MANUFACTURING

DI PT. PMT

TESIS

Oleh :

RIAN ADHI SAPUTRA

Latar Belakang



PT. PMT



industri perakitan peralatan rumah

tangga



Pemberlakuan C-AFTA dan persaingan dengan

kompetitor lokal



Adanya pemborosan = biaya

EFISIENSI

Bagaimana mengidentifikasi

waste

pada

proses pembuatan peralatan rumah tangga

dengan pendekatan

Lean Manufacturing

,

kemudian menemukan cara untuk

memperbaikinya.



Menganalisa aliran proses produksi produk

blender di PT. PMT.



Melakukan identifikasi aktifitas-aktifitas yang

mejadi pemborosan dalam kegiatan proses

produksi produk blender.



Menganalisa kemungkinan yang dapat dilakukan

untuk meminimalisasi terjadinya

waste

atau

bahkan mengeliminasinya.



Memberikan usulan perbaikan sistem produksi

produk blender sehingga tujuan efisiensi

produksi bisa tercapai.



Dengan mengetahui

waste

yang ada, dapat

dibuat

action plan

untuk menanganinya.



Memperoleh cara perbaikan dari

waste

yang

ada dan memperpendek

lead time

.



Memberikan masukan bagi perusahaan untuk

menerapkan kebijakan-kebijakan terkait

proses produksi



Produk peralatan rumah tangga dibahas hanya

pada produk blender

.



Pemborosan (

waste

) yang diteliti adalah

seven

waste.



Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini

adalah mesin dan peralatan yang digunakan

dalam keadaan normal / tidak mengalami

kerusakan.



Aliran informasi yang terjadi tidak mengalami

hambatan atau berjalan normal.



Data yang digunakan adalah data tahun 2011



5 Prinsip dasar

lean :



Specify the value



i

dentifikasi kebutuhan

customer



Identify value stream



identifikasi value

stream



Make the value flow without interruption



menghilangkan

waste

sepanjang

value stream



Pull system



aliran material, informasi, dan

produk mengalir lancar dan efisien



Strive to perfection



perbaikan berkelanjutan



Macam-macam aktivitas dalam konsep

lean :



Value Adding Activity

Aktivitas yang memang memberikan nilai tambah

dari sudut pandang

customer

pada suatu material

atau produk yang diproses



Non-Value Adding Activity

Aktivitas yang dalam menghasilkan produk yang

tidak memberikan nilai tambah di

customer



Necessary Non-Value Adding Activity

Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah,

tetapi diperlukan untuk proses yang ada



Seven Waste

Dasar Teori

Over Production Unnecessary Stock Inefficient Transportation Unnecessary Motion Waiting Times Defects Innapropriate Processing



Value Stream Mapping / Big Picture Mapping

Dasar Teori



Material flow



Information flow



VALSAT



Dicetuskan oleh Hines & Rich (1997)



Pembobotan terhadap pemborosan



dari

pembobotan tersebut dilakukan pemilihan

terhadap

tool

dengan menggunakan matriks



Mapping tools

:

Dasar Teori

1. Process Activity Mapping 5. Demand Amplifying Mapping

2. Supply Chain Response Matrix 6. Decision Point Analysis

3. Production Variety Funnel 7. Physical Structure Mapping



Matriks VALSAT

Dasar Teori

Waste / Struktur PAM SCRM PVF QFM DAM DPA PS

Over Production L M L M M Waiting H H L M M Transport H L Inappropriate Process H M L L Unnecessary Inventory M H M H M L Unnecessary Motion H L Defect L H

•H (High Correlation and Usefulness)



Faktor pengali = 9

•M (Medium Correlation and Usefulness)



Faktor pengali = 3

•L (Low Correlation and Usefulness)



Faktor pengali = 1

Metodologi

Penelitian

Mulai Identifikasi Masalah Tujuan Penelitian Studi Pustaka :

- Konsep lean manufacturing - VALSAT, Value Stream Mapping

Observasi Lapangan :

- Kondisi perusahaan - Proses produksi - Aliran informasi dan fisik

Identifikasi Data

Pengumpulan Data :

- Sistem produksi blender

- Aliran informasi, fisik dan pecatatan waktu - Identifikasi waste dengan penyebaran kuisioner

Pengolahan Data :

- Pembuatan Big Picture Mapping

- Identifikasi waste dengan VALSAT

- Identifikasi penyebab waste dengan dengan root cause analysis

- Alternatif perbaikan dan eliminasi waste

Analisa dan Evaluasi :

- Proyeksi perbaikan proses produksi - Perumusan perbaikan proses - Hasil proses perbaikan

Kesimpulan dan Saran Selesai

Hasil Kuesioner

Jenis Pemborosan Skor (%)

Overproduction _16.88% Inefficient transportation 10.39% Waiting 23.38% Unnecessary Motion 14.29% Inventory 15.58% Defects 11.69% Inapropriate process 7.79%

VALSAT

Keterangan :

 PAM : Process Activity Mapping

 SCRM:Supply Chain Response Matrix

PVF :Product Variety Funnel

 QFM :Quality Filter Mapping

 DAM :Demand Amplification Mapping

 DPA :Decision Point Analysis

Process

Activity

Mapping

(Current)

No Aktivitas Mesin/Alat Jarak

(m) Waktu (jam) Jumla h Orang Aktivitas VA/ NVA/ NNVA O T I S D 1 Pencampuran biji

plastik dengan pigmen - 0.26 1 √ VA 2 Transfer biji plastik ke

mesin inject - 50 0.033 1 √ NNVA

3 Prosesinjection Mesin Inject 1.28 2 √ VA 4 Transfer hasil injectke

WIP Hand pallet truck 60 0.09 1 √ NNVA 5 Penyimpanan hasil

inject 68.72 - √ NNVA

6 Transfer hasil injectke

printing Hand pallet truck 62 0.092 1 √ NNVA

7 Proses printing Mesin printing 0.146 4 √ VA 8 Transfer hasil printing

ke WIP Hand pallet truck 62 0.09 1 √ NNVA 9 Penyimpanan hasil

printing 24 _ √ NNVA

10 Transfer hasil printing

ke assembling Hand pallet truck 65 0.093 1 √ NNVA

11 Assembling 0.39 VA

-Cleaning dan labellingLap 0.108 2 √ VA -Pasang switch Solder, screw driver 0.261 2 √ VA -Pasang motor Avometer, screw

driver 0.25 2 √ VA

-Pasang fan - 0.1 1 √ VA -Solder power cord Solder 0.263 2 √ VA -Pasang bottom Screw driver 0.137 2 √ VA

-QC - 0.154 3 √ VA

-Packing Stempel, lakban 0.173 6 √ VA

Kapasitas per hari :

Inject : 1688 produk Printing : 2518 produk Assembling : 1846 produk

Aktivitas Waktu (jam)

Operation 2,076 Transport 0.398 Inspection 0 Storage 92.72 Delay 0 Jumlah 95.194



Merupakan pernyataan akhir tentang berapa

banyak produk jadi yang harus diproduksi dan

kapan harus diproduksi.



Kapasitas produksi per proses per hari



Jumlah hari kerja dalam satu bulan



Due date



urutan proses produksi



jumlah permintaan yang harus dipenuhi



apabila terjadi

overload

pada tanggal tertentu maka

load

akan disebar ke tanggal yang lain sehingga level

produksi menjadi sama (

heijunka

)

Master Production Schedule (MPS)



X1 = Jumlah hasil

Inject ;

Y1= Kapasitas

Inject /

hari



X2 = Jumlah hasil

Printing ;

Y2= Kapasitas

Printing /

hari



X3 = Jumlah hasil

Assembling ;

Y3= Kapasitas

Assembling/

hari



n =

Januari, Februari, Maret, April, Mei, Juni, Juli, Agustus, September,

Oktober, November, Desember

dimana,

•

Proses

inject

dimulai di hari kerja pertama bulan

n

dengan kapasitasY1

•

Proses

printing

dimulai ketika X1≥Y2

Master Schedule



Data permintaan

diasumsikan tetap

seperti tahun 2011



diimplementasikan ke

tahun 2012

Tangggal 1 2 3 4 5 6 7 Inject 1688 1688 1688 1688 1688 1688 Sisa 858 28 886 Printing 2518 2518 2518 Sisa 672 1344 0 Assembling 1846 1846 1344 Tangggal 8 9 10 11 12 13 14 Inject 1688 1688 1688 1688 1688 1688 Sisa 56 914 84 942 Printing 2518 2518 2518 2518 Sisa 672 1344 0 672 1344 0 Assembling 1846 1846 1344 1846 1846 1344 Tangggal 15 16 17 18 19 20 21 Inject 1688 1688 1688 1688 1688 1688 Sisa 112 970 140 998 Printing 2518 2518 2518 2518 Sisa 672 1344 0 672 1344 0 Assembling 1846 1846 1344 1846 1846 1344 Tangggal 22 23 24 25 26 27 28 Inject 1688 1688 1688 1652 Sisa 168 1026 196 Printing 2518 2518 2518 1848 Sisa 672 1344 0 672 1344 1346 Assembling 1846 1846 1344 1846 1846 1846 Tangggal 29 30 31 Inject Sisa Printing Sisa 0 Assembling 1346 Contoh : Januari 2012

Process

Activity

Mapping

(Future)

Waktu tunggu di WIP inject :

68.72 jam  37.33 jam

No Aktivitas Mesin/Alat Jarak

(m) Waktu (jam) Jumla h Orang Aktivitas VA/ NVA/ NNVA O T I S D 1 Pencampuran biji

plastik dengan pigmen - 0.26 1 √ VA 2 Transfer biji plastik ke

mesin inject - 50 0.033 1 √ NNVA

3 Prosesinjection Mesin Inject 1.28 2 √ VA 4 Transfer hasil injectke

WIP Hand pallet truck 60 0.09 1 √ NNVA 5 Penyimpanan hasil

inject 37.33 - √ NNVA

6 Transfer hasil injectke

printing Hand pallet truck 62 0.092 1 √ NNVA

7 Proses printing Mesin printing 0.146 4 √ VA 8 Transfer hasil printing

ke WIP Hand pallet truck 62 0.09 1 √ NNVA 9 Penyimpanan hasil

printing 24 _ √ NNVA

10 Transfer hasil printing

ke assembling Hand pallet truck 65 0.093 1 √ NNVA

11 Assembling 0.39 VA

-Cleaning dan labellingLap 0.108 2 √ VA -Pasang switch Solder, screw driver 0.261 2 √ VA -Pasang motor Avometer, screw

driver 0.25 2 √ VA

-Pasang fan - 0.1 1 √ VA -Solder power cord Solder 0.263 2 √ VA -Pasang bottom Screw driver 0.137 2 √ VA

-QC - 0.154 3 √ VA

-Packing Stempel, lakban 0.173 6 √ VA

Aktivitas Waktu (jam)

Operation 2.076 Transport 0.398 Inspection 0 Storage 61.33 Delay 0 Jumlah 63.84

Pemborosan Root Cause Rekomendasi Perbaikan

Over production _{Perbedaan kecepatan produksi di setiap} elemen kerja

Melakukanline balancingyang lebih efisien sehingga tidak ada WIP

berlebihan antar elemen kerja maupun dalam dalam bentuk produk jadi. Waiting _{Adanya variasi waktu proses Melakukanline balancingyang lebih}

efisien sehingga diperoleh urutan proses kerja yang tepat dan seimbang Penjadwalan produksi yang kurang baik Melakukan perbaikan penjadwalan

Performance antar operator bervariasi Pemberiantraininguntuk

menstandarkan operasi kerja yang dilakukan sehingga tidak terjadi gerakan-gerakan yang tidak perlu Transportation _{Layout lantai produksi kurang efisien Membuat area WIP khusus untuk hasil}

printing sehingga jarak dengan proses

assembling lebih dekat

Innapropriate Process Perbedaan metode kerja antar operator Pemasangan SOP untuk setiap aktivitas pada setiap stasiun kerja

Pemborosan Root Cause Rekomendasi Perbaikan

Unnecessary Motion Area kerja yang kurang nyaman Perbaikanlayoutarea kerja untuk pekerjaan yang dilakukan sambil berdiri

Letaktoolyang jauh dari area kerja Peletakantool yang digunakan operator dan pengadaantool

disesuaikan dengan kebutuhan proses produksi.

Inventory PenumpukanWIP terlalu lama Melakukan perbaikan penjadwalan produksi

Defects Subyektivitas proses inspeksi tinggi Operator yang bertugas melakukan inspeksi harus mengetahui jenis-jenis

defects secara detail yang terjadi pada proses produksi dan mematuhi SOP yang telah ditentukan

Kualitas material kurang baik Menekansupplier untuk mengirimkan barang dengan kualitas terbaik, sehingga dapat menurunkan persentase cacat

Kesimpulan

1. Dari hasil penelitian, didapatkan jenis pemborosan yang paling sering terjadi adalah

Waiting (23.38%), overproduction(16.88%), daninventory (15.58%).

2. Mapping tools yang akan digunakan berdasarkan hasil konversi skor kuesioner ke dalam matriks VALSAT (Value Stream Analysis Tools) adalah : Process Activity Mapping (35.72%) dan Supply Chain Response Matrix (24.22%).

3. Pada kondisi awal, total waktu yang dibutuhkan untuk keseluruhan proses adalah sebesar 2.076 jam untukvalue added dan sebesar 93.118 jam untuknon-value added. Sedangkan pada kondisi setelah perbaikan, total waktu yang dibutuhkan untuk

keseluruhan proses adalah 2.076 jam untukvalue addeddan 63.84 jam non-value added.

4. Waktu tunggu WIP hasil injectberkurang dari 68.72 jam menjadi 37.33 jam dengan pola baru penyusunan MPS dengan memperhatikan kapasitas produk per proses per hari, due date, jumlah hari kerja dalam satu bulan, urutan proses produksi, dan

jumlah permintaan yang harus dipenuhi. Selain itu juga harus dipertimbangkan apabila terjadi overload pada tanggal tertentu maka load akan disebar ke tanggal yang lain sehingga level produksi menjadi sama (heijunka).

5. Dengan penyusunan MPS dengan pola yang baru, penambahan line produksi maupun penambahan jam kerja lembur dapat dihindari.

Saran

1. Adanya penelitian lebih lanjut tentang kaitan antara implementasilean manufacturing

yang berkelanjutan dengan produktivitas dan kebijakan dari perusahaan yang dinamis. 2. Melakukan penerapan semuavalue stream mapping tools terhadap keseluruhansupply

chain perusahaan.

3. Melakukan analisa terjadinya pemborosan yang lebih luas termasuk kinerja supplier,

distributor sampai konsumen.

Daftar Pustaka

Aquilano, Chase, and Jacobs. (1998). Production and Operation Management, 8th _Edition,

McGraw-Hill, New York

Bashin, Sanjay and Burcher, Peter. (2005). Lean Viewed as a Philosophy. Journal of Manufacturing Technology Management,Vol. 17,No. 1,pp 56-72

Fanani, Zaenal. (2011). ImplementasiLean Manufacturing Untuk Perbaikan Proses Produksi (Studi Kasus di PT. Ekamas Fortuna Malang). Tesis. Magister Manajemen Teknologi. InstitutTeknologi Sepuluh November. Surabaya Gaspers, Vincent. (2011). Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries.

Central Washington University, Washington, District of Columbia, USA

Hines, Peter and Rich, Nick. (1997). The Seven Value Stream Mapping Tools. International Journal of Operation & Production Management, Vol. 17, No 1, pp. 46-64. Lean Enterprise Research Center, Cardiff Business School, Cardiff, UK

Hines, Peter and Taylor, David. (2000). Going Lean. Lean Enterprise Research Center, Cardiff Business School, Cardiff, UK

Daftar Pustaka

King, Peter L. (2009). Lean for the Process Industries : Dealing with Complexity. CRC Press . Taylor & Francis Group. New York

Priskandana, Rika A.. (2010). SimulasiValue Stream Untuk Perbaikan pada proses produksi pelumas (Studi Kasus LBOP PT. Pertamina UPMS V). Tesis. Magister Manajemen Teknologi. Institut Teknologi Sepuluh November. Surabaya

Vollman,T.E., Berry, W.L., Whybark, D.C.,Jacobs, F.R. (2005). ManufacturingPlanning

Control for Supply Chain Management. McGraw- Hill, New York

Womack, J.P. and Jones, D.T. (2003). Lean Thinking: Banish waste and create

wealth in in your corporation, revised and updated. Free Press

Womack, J.P., Jones, D.T., and Ross, Daniel. (1990). The Machine That Change The