BAB IV
PENGUMPULAN DATA
Pada bab ini membahas pengumpulan data dengan langkah-langkah proses DMAIC yaitu tahap Define dan Measure sebagai kerangka untuk mendefinisikan masalah serta tujuan dari penelitian dengan aplikasi Six Sigma dan melakukan pengukuran terhadap proses sebagai landasan penelitian (baseline).
4.1 Proses Produksi Outer Tube
Outer tube merupakan bagian dari Front fork yaitu peredam kejut bagian depan yang digunakan pada kendaraan roda dua.
36
OUTER TUBE
Selain berfungsi sebagai pelindung komponen-komponen front fork yang terdapat didalamnya outer tube juga berfungsi sebagai tempat kaliper atau yang lebih sering disebut sebagai kepala babi pada rem cakram. Adapun proses produksi outer tube sebagai berikut :
a) Proses Casting
Proses casting adalah proses awal dari proses pembuatan outer tube, dimana pada proses ini material mentah yang berupa alluminium ingot akan dilebur menjadi alumunium cair yang akan dibentuk menjadi outer tube. Proses tersebut dibagi menjadi beberapa proses, yaitu melting, yang nerupakan proses peleburan material mentah (alluminium ingot) untuk menjadi alluminium cair dengan temperatur 740 0C dengan alat yang digunakan disebut Melter. Kemudian proses berikutnya adalah proses holding, proses ini merupakan proses untuk mempertahankan suhu alluminium cair dari melter agar tetap pada suhu 740 0C, alat yang digunakan disini adalah holding furnace, yang dilengkapi dengan pemanas pada bagian dindingnya, sehingga suhu allumunium cair akan tetap terjaga, selain berfungsi untuk menjaga suhu allumunium cair, proses ini juga bertujuan untuk membersihkan alluminium cair dari dross dan slag yang terbawa pada saat melting, melakukan proses degassing untuk mengeluarkan oksigen dari alumunium cair, serta melakukan Pin Hole Check dengan vacum tester untuk memastikan pin hole defect tidak akan muncul. Proses selanjutnya adalah proses gravity die casting, yang merupakan proses untuk mencetak allumunium cair menjadi outer tube dengan menggunakan mesin grafity casting.
Setelah proses casting selesai dilakukan, proses yang dilakukan selanjutnya adalah proses cutting dan sanding, proses cutting adalah proses yang dilakukan untuk untuk merapihkan hasil cetakan dengan memotong bagian gutter (saluran masuk, saluran buang) menggunakan Band Saw. Sedangkan proses sanding adalah proses penghalusan bekas potongan menggunakan amplas kasar yang digerakan menggunakan mesin dan prosesnya dilakukan secara manual.
Gambar 4.2 Outer tube
b) Proses Machinning
Proses machinning merupakan proses pembentukan profil-profil secara detail sesuai dengan desain outer tube yang telah ditetapkan. Secara umum proses machinning kelompokkan menjadi lima kelompok proses, yaitu Boring, facing dan drilling, kelompok proses ini merupakan proses pembesaran lubang, meratakan permukaan, chamfer di kedua ujung outer tube. Proses boring dan facing sebelah kiri menggunakan tool formed bit (A) dan proses drilling dan
facing pada bagian kanan menggunakan tool step drill (B) dan facing bit (C), seperti telihat pada gambar berikut :
Gambar 4.3 Double boring process
Kelompok proses berikutnya adalah Turning, champering dan outside grooving, proses ini dilakukan pada mesin Auto Lathe. Proses turning menggunakan tool A, proses champering menggunakan tool B outside grooving menggunakan tool C.
Gambar 4.4 Outside turning, grooving and chamfering
Kelompok proses ketiga adalah proses depth boring, yaitu proses pembesaran lubang bagian dalam outer tube. Proses ini dikerjakan pada mesin BTA double spindle dan hanya menggunakan satu jenis tool.
Gambar 4.5 Depth boring process
Kelompok proses keempat adalah proses drilling, facing, tapping dan chamfering. Prose ini dilakukan pada mesin CNC dengan tool yang digunakan dan bagian yang dikenai proses ditunjukan pada gambar berikut.
Gambar 4.7 Drilling, facing and tapping Gambar 4.6 Drilling disc and axle
Kelompok proses kelima adalah proses inside grooving, Merupakan proses pembuatan alur pada bagian atas sebelah dalam outer tube, alur ini digunakan untuk tempat pemasangan seal. Mesin yang digunakan pada proses ini adalah Inside Grooving Machine.
Gambar 4.8 Inside Groovig process
c) Proses Buffing
Proses buffing merupakan proses yang bertujuan untuk menghilangkan bekas proses sanding dan menghaluskan serta untuk mengkilapkan permukaan outer tube yang akan di painting. Mesin yang digunakan pada proses ini adalah buffing machine yang dilengkapi dengan 2 jenis buffing wheel, yaitu FE Buff Wheel, yang berfungsi untuk menghaluskan permukaan sanding dan permukaan lainnya, dan yang kedua LD Wheel, yang berfungsi untuk mengkilapkan permukaan outer tube.
d) Proses Painting
Merupakan proses pelapisan akhir pada outer tube dengan warna cat tertentu yang dimulai dari tahap persiapan sampai pengecekan hasil proses. Mesin yang digunakan adalah satu unit mesin painting yang terdiri dari Reciprocator Electrostatic Turbo Minibelt, Conveyor, Oven dan Painting.
Tujuan dari proses painting dapat dibagi menjadi tiga kelompok yaitu tujuan dekorasi, menambah nilai daya tarik, seni dan keindahan, kemudian tujuan pelindung, untuk melindungi dari karat/korosi (untuk logam) dan untuk tujuan khusus yaitu sebagai pemantul cahaya dan isolator.
4.2 Define
Define merupakan tahap awal dari siklus DMAIC pada six sigma. Berdasarkan jumlah cacat dan informasi yang didapatkan dari pihak perusahaan, maka penelitian ini difokuskan pada proses outer tube. Proses produksi outer tube mempunyai rata-rata prosentase cacat selama empat bulan yang cukup besar yaitu sekitar 23.14 % dari ketentuan maksimal 10% seperti yang terdapat pada
lampiran B1. Oleh karena itu penelitian ini difokuskan pada proses produksi
outer tube. Sebagai tempat penelitian adalah line Outer Tube.
Berdasarkan permasalahan di atas maka tujuan proyek Six Sigma diharapkan memberikan kepuasan terhadap keinginan pelanggan internal (casting-machinning-buffing-painting) dengan mengurangi produk yang cacat menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Tingginya prosentase cacat tersebut akan mengakibatkan perusahaan mengalami kerugian.
4.2.1 Peta proses produksi
Peta proses produksi outer tube terdiri dari empat proses yaitu casting, machinning, buffing dan painting. Penelitian ini dilakukan pada keempat proses tersebut untuk mengidentifikasikan karakteristik tiap proses mengenai fungsi komponen mesin, tahapan produksi dan jenis kegagalan yang terjadi. Berikut adalah peta proses produksi untuk proses produksi outer tube.
CASTING
MACHINNING
BUFFING
PAINTING
Gambar 4.9 Peta proses outer tube
4.2.2 Penentuan Critical to Quality (CTQ)
Penentuan CTQ dapat dilakukan pada karakteristik kualitas yang bersifat atribut. Hal ini disebabkan karena konsumen (konsumen internal) sering memberikan komplain terhadap output tiap-tiap proses berdasarkan definisi cacat untuk tiap-tiap proses dari perusahaan. Dari gambaran proses produksi diatas didapatkan Critical to Quality (CTQ) untuk masing-masing proses yang dapat dilihat pada lampiran B2.
4.2.3 Pembentukan tim charter
Pada pelaksanaan proyek Six Sigma tim yang akan ambil bagian dalam proyek terdiri dari :
Tabel 4.1 Tim Proyek Six Sigma
Nama Departemen Peran
Bp. Agus Yanto Kepala produksi Sebagai pemimpin dan memiliki wewenang pada proses produksi
Ir. Agung Tri Yuono
Kepala QA Sebagai pihak yang memiliki wewenang dalam masalah qualitas produk
Agus Muchlasin ST.
Ketua tim improvement
sebagai pihak yang memiliki tanggung jawab pada proses improvement
Ahmad Hanif Khotamto
Peneliti Sebagai pihak yang menemukan dan menganalisa penyebab cacat pada outer tube dan menjalankan Define, Measure, Analyze, Improve
4.2.4 Penentuan sasaran pencapaian
Pada pelaksanaan proyek Six Sigma bersama dengan tim yang telah terbentuk sebelumnya dilakukan penetuan sasaran pencapaian sebagai berikut :
Tabel 4.2 Penentuan Sasaran Pencapaian
Dimensi Faktor Sukses Kritis Metrik Sasaran
Kualitas Produks
Naiknya nilai sigma bersama dengan turunnya jumlah DPMO pada proses painting
Sigma dan DPMO Penurunan nilai DPMO sebesar 10% 4.3 Measure
Pada tahap measure data yang digunakan adalah data bulan Januari sampai April 2008 karena date tersebut adalah data yang didapatkan pada masa penelitian. Pengumpulan data dilakukan pada masing masing proses pada line outer tube untuk jenis data atribut.
4.3.1 Proses Casting
Proses casting merupakan tahap pertama dalam melakukan produksi outer tube. Pada proses casting, dari data yang diperoleh menunjukan jumlah produk yang cacat sebesar 50929 dengan jumlah input sebesar 2089571, Sehingga didapatkan nilai DPMO :
Dari nilai DPMO tersebut dapat dicari nilai sigma sebagai berikut :
Nilai Sigma = 0,8406 + (29,37 – 2,221 x ln DPMO)
Nilai Sigma = 0,8406 + (29,37 – 2,221 x ln 2708)
Nilai Sigma = 0,8406 + 3,4373
Nilai Sigma = 4,2773 ≈ 4,3
Dari perhitungan diatas didapatkan nilai DMPO sebesar 2708 dan nilai sigma 4,3
( Jumlah Cacat x 1000000)
( Jumlah Defect Opportunities per Unit x Jumlah Unit ) DPMO =
( 50929 x 1000000) ( 9 x 2089571 )
DPMO =
Seperti yang dijelaskan sebelumnya Critical to Quality (CTQ) yang dianggap kritis terhadap kualitas pada proses casting adalah visual antara lain :
1. Bolong: terdapat lubang pada hasil casting 2. Sringkage: terdapat kerutan pada hasil casting
3. Tidak sempurna: hasil casting tidak utuh, biasanya terjadi pada bagian siku-siku outer tube.
4. Lengket: lengket antara permukaan casting dengan mold, sehingga hasil casting tidak rata atau kasar.
5. Luka Mould : cacat akibat luka mould
6. Pinhole : lubang kecil pada permukaan outer tube 7. Coating NG : hasil casting kasar
8. Sirip: adanya kelebihan material pada sambungan 9. Retak : timbul retak pada bagian-bagian siku
4.3.2 Proses machinning
Pada proses machinning inputan yang digunakan adalah hasil dari proses casting yang sudah di inspeksi sebelumnya. Dari data yang didapatkan diperoleh hasil bahwa jumlah produk yang cacat adalah sebesar 7438 dengan jumlah input 2038642, sehingga dengan menggukan metode penghitungan nilai DPMO dan tingkat sigma yang sama seperti pada proses sebelumnya didapatkan nilai DPMO sebesar 608, nilai sigma 4.7 dan jumlah Criticcal to Quality sebanyak 6 yang dianggap yang dianggap kritis terhadap kualitas dengan dikripsi sebagai berikut :
1. Cacat Casting : cacat akibat proses casting 2. Cutting Chip : adanya cutting chip sisa proses
3. Scratch Handling : permukaan scratch 4. Proses tidak selesai
5. Hasil BTA kasar 6. Hole Unsymentris
4.3.3 Proses Buffing
Proses buffing merupakan proses produksi lanjutan setelah proses machinning. Dengan jumlah inputan sebesar 2031204 dan jumlah cacat sebesar 43119 pada proses buffing dihasilkan nilai DPMO sebesar 5307 dan sigma 4.1 dengan jumlah Critical to Quality (CTQ) sebanyak 4 buah. Diskripsi masing-masing CTQ adalah sebagai berikut :
1. Gelombang : hasil buffing bergelombang 2. Luka : terdapat luka pada permukaan outer tube 3. Hole : hole pada permukaan
4. Lain lain
4.3.4 Proses Painting
Proses painting merupakan proses akhir dalam rangkaian proses produksi outer tube. Pada tahap ini output dari proses buffing dilakukan pemberian warna sesuai dengan warna yang telah ditentukan. Dengan jumlah input sebesar 1988085 dan jumlah cacat sebesar 375500, nilai sigma yang dihasilkan adalah 3.2 dan DPMO sebesar 47219 dengan jumlah Critical to Quality (CTQ) sebanyak 4 buah. Diskripsi masing-masing CTQ adalah sebagai berikut :
1. Kotor : permukaan outer tube kotor
3. Leleh : hasil painting leleh
