7 Masukan
(Input) Proses Produksi (Through-put)
Keluaran (Output) 2.1 Toyota Production System
Toyota Production System atau yang biasa disingkat menjadi TPS. TPS adalah
aktivitas pada tingkat keseluruhan perusahaan berdasarkan pada kesadaran untuk menghilangkan pemborosan secara menyeluruh, mencari rasionalitas cara manufaktur, dan mengembangkan teknik manufaktur yang lebih baik. Sasaran TPS sendiri adalah men-supply kendaraan dengan kualitas yang lebih baik, lebih murah, lebih tepat waktu, kepada lebih banyak orang.
Gambar 2.1 Gambaran Proses Produksi
Gambar diatas merupakan contoh gambaran suatu proses produksi yang biasa dilakukan dalam suatu perusahaan. Dalam gambar tersebut terlihat 3(tiga) proses
utama yaitu mulai dari proses masukan (input), proses produksi (Through-put), dan
keluaran (output).
2.2 Menghilangkan Pemborosan
Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan pemborosan (muda dalam bahasa Jepang) sebagai “segala sesuatu yang berlebih diluar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat, dan waktu kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk”.
Terdapat beberapa jenis pemborosan, yaitu: 1. Pemborosan karena over produksi
Toyota menyimpulkan bahwa kelebihan produksi adalah pemborosan yang paling parah diantara jenis pemborosan yang lain. Pemborosan ini disebabkan karena memproduksi barang melebihi jumlah yang dibutuhkan. Seandainya permintaan pasar sedang naik, mungkin pemborosan ini tidak terlalu penting tetapi dikala permintaan sedang turun dampak dari pemborosan ini akan terlihat, bahkan perusahaan seringkali kesulitan karena menyimpan barang yang tak terjual sebagai bagian dari inventory.
Ada dua jenis produksi yang berlebih, yaitu melebihi jumlah yang diperlukan dan memproduksi lebih cepat dari yang diperlukan, sehingga dapat menimbulkan :
a) Menambah area inventory.
b) Dapat menghamburkan tenaga kerja, energy, pemakaian material sebelum diperlukan.
c) Menambah operator untuk penanganan barang. d) Dapat menimbulkan muda-muda lainnya.
Lebih jauh lagi, kebiasaan membuat persediaan yang berlebih dapat berakibat kerancuan pada apa y ang harus dikerjakan terlebih dahulu, mengganggu konsentrasi operator dan menghalangi mereka berkonsentrasi pada tugasnya. Sebagai akibat lanjut, diperlukan tenaga kerja tambahan untuk mengontrol produksi, karena operator semua terlalu sibuk dan semua mesin terus-menerus dipakai untuk hal yang sebenarnya belum dibutuhkan.
2. Pemborosan karena waktu menunggu
Pemborosan over produksi tidak mudah ditemu kenali karena operator tetap tampak sibuk walaupun pekerjaan mereka tidak mempunyai nilai tambah. Sebaliknya, pemborosan karena waktu menunggu lebih mudah ditemu kenali.
Segala sesuatu yang menyebabkan waktu tunggu diantara proses produksi merupakan pemborosan. Suatu contoh yang dapat menggambarkan pemborosan ini adalah membiarkan mesin beserta operatornya menunggu pada saat pekerjaan yang diperlukan sudah selesai dikarenakan menunggu proses sebelumnya yang belum selesai.
3. Pemborosan karena transportasi
Pemborosan karena transportasi dan penanganan barang adalah pemborosan yang sering dijumpai didalam pabrik. Barang yang sama dapat saja ditangani berulang-ulang tanpa memberikan nilai tambah. Perencanaan yang buruk akan menyebabkan kegiatan trasnportasi membengkak dan penanganan
barang dilakukan berulang-ulang. Terlebih jika bahan produksi ditangani secara salah dan disimpan ditempat penyimpanan sementara yang berpindah-pindah.
4. Pemborosan karena proses
Yaitu pemborosan dengan melakukan proses yang tidak diperlukan, sebagai contoh, pada suatu operasi pembuatan benda kerja dengan proses cetak tuang. Tenaga kerja tambahan mungkin dibutuhkan untuk menghaluskan permukaan hasil produksi. Pada dasarnya, tenaga tambahan untuk penyelesaian akhir dapat saja dihilangkan yaitu bila fasilitas produksi berupa cetakan selalu terpelihara dengan baik, lagi pula kehalusan permukaan cetakan sudah dipertimbangkan pada saat merancang produk maupun prosesnya.
5. Pemborosan karena persediaan
Produk jadi, barang setengah jadi, dan pasokan barang terkonsumsi yang berstatus persediaan tidak memberikan nilai tambah. Kelebihan persediaan membutuhkan penanganan ekstra, tempat ekstra, ekstra bunga yang harus dibayar, ekstra karyawan, ekstra dokumen dan lain-lain. Karena banyaknya masalah yang berhubungan dengan persediaan yang tidak perlu, dapat dilakukan hal berikut :
a) Singkirkan barang-barang persediaan yang tidak diperlukan lagi. b) Jangan memproduksi barang yang tidak diperlukan untuk proses
berikutnya.
c) Jangan membeli atau membawa barang-barang dalam ukuran lot yang besar.
d) Usahakan memproduksi dalam lot yang kecil. 6. Pemborosan karena gerakan
Gerakan dari operator yang tidak memberikan nilai tambah terhadap suatu produk dapat dikatakan pemborosan dalam gerakan. Penggunaan waktu yang tak dapat dipertanggung jawabkan untuk memberikan nilai tambah harus dihilangkan sedapat mungkin. Seorang pekerja dapat kelihatan sibuk selama satu jam untuk bolak-blik mencari alat kerja ke semua sudut pabrik. Jelas ini merupakan kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah sama sekali, hal ini justru membebani biaya produksi dengan upahnya selama satu jam yang sia-sia. Sekedar menggerakkan anggota tubuh (tangan, kaki dsb) tidaklah berarti memberikan nilai tambah bagi pekerjaan mereka. Disamping itu, hasil produksi menjadi tertunda untuk dikirim ke para pelanggan karena waktu prosesnya bertambah.
7. Pemborosan karena cacat produksi
Bila cacat produksi terjadi pada suatu pos kerja maka umumnya operator pada pos kerja berikutnya akan menunggu. Waktu terbuang percuma dan menambah biaya produksi serta memperpanjang waktu prosesnya. Dengan adanya produk yang cacat akan menimbulkan aktifitas repair sehingga akan menurunkan kualitas dari barang tersebut serta menambah biaya. Apabila cacat produksi terjadi, maka tenaga kerja tambahan akan diperlukan untuk membongkar dan mereparasi produk tersebut, lagi pula tambahan komponen juga diperlukan untuk mengganti komponen yang rusak. Secara langsung
jadwal produksi akan terganggu karena menunggu menyelesaikan produk tersebut.
2.3 Standar Kerja
Standar kerja adalah pekerjaan yang berulang-ulang untuk menghasilkan produk yang berkualitas tinggi, aman dan tanpa pemborosan.
2.4 Peta Rakitan (Assembly Chart)
Peta Rakitan adalah gambaran grafis dari urutan-urutan aliran komponen dan rakitan-bagian (sub assembly) ke rakitan suatu produk. Akan terlihat bahwa peta rakitan menunjukkan cara yang mudah untuk memahami :
1. Komponen-komponen yang membentuk produk
2. Bagaimana komponen-komponen ini bergabung bersama 3. Komponen yang menjadi bagian suatu rakitan-bagian 4. Aliran komponen ke dalam sebuah rakitan
5. Keterkaitan antara komponen dengan rakitan-bagian 6. Gambaran menyeluruh dari proses rakitan
7. Urutan waktu komponen bergabung bersama 8. Suatu gambaran awal dari pola aliran bahan
1. Operasi terakhir yang menunjukkan rakitan suatu produk digambarkan dengan lingkaran berdiameter 12 mm dan harus dituliskan operasi itu di sebelah kanan lingkaran tersebut.
2. Gambarkan garis mendatar dari lingkaran kearah kiri, tempatkan lingkaran berdiameter 6 mm pada bagian ujungnya, tunjukkan setiap komponen (nama, nomor komponen, jumlah, dsb) yang dirakit pada proses tersebut.
3. Jika yang dihadapi adalah rakitan-bagian, maka buat garis tadi sebagian dan akhiri dengan lingkaran berdiameter 9 mm, garis yang menunjukkan komponen mandiri harus ditarik ke sebelah kiri dan diakhiri dengan diameter 6 mm.
4. Jika operasi rakitan terakhir dan komponen-komponennya selesai dicatat,
gambarkan garis tegak pendek dari garis lingkaran 9 mm ke atas, memasuki lingkaran 12 mm yang menunjukkan operasi rakitan sebelum operasi rakitan yang telah digambarkan pada langkah 2 dan langlah 3.
5. Periksa kembali peta tersebut untuk meyakinkan bahwa seluruh komponen telah tercantum, masukkan nomer-nomor operasi rakitan bagian ke dalam lingkaran (jika perlu), komponen yang terdaftar di sebelah kiri diberi nomor urut dari atas ke bawah bagian sub assembly.
Lingkaran yang menunjukkan rakitan atau rakitan-bagian tidak selalu harus menunjukkan lintasan stasiun kerja atau lintasan rakitan atau bahkan lintasan orang, tapi hanya benar-benar menunjukkan urutan operasi yang harus dikerjakan. Waktu
yang diperlukan oleh tiap operasi akan menentukan akan menetukan apa yang harus dilakukan operator.
Tujuan utama dari peta rakitan adalah untuk menunjukkan keterkaitan antara komponen, yang dapat juga digambarkan oleh sebuah ‘gambar-terurai’. Teknik-teknik ini dapat juga digunakan untuk mengajar pekerja yang tidak ahli untuk mengetahui urutan suatu rakitan yang rumit.
2.5 Peta Proses Kerja
Peta kerja – atau sering disebut Peta Proses (process chart) merupakan alat komunikasi yang sistematis dan logis guna menganalisa proses kerja dari tahap awal sampai akhir, melalui peta proses ini kita mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki metode kerja ini antara lain bisa dilihat seperti :
• Benda kerja, berupa gambar kerja, jumlah, spesifikasi material, dimensi ukurna pekerjaan, dll.
• Macam proses yang dilakukan, jenis & spesifikasi mesin, peralatan produksi, tooling, dll.
• Waktu operasi (waktu standard) untuk setiap proses atau elemen kegiatan disamping total waktu penyelesaiannya.
• Kapasitas mesin ataupun kapasitas kerja lainnya yang dipergunakan • Dan lain sebagainya.
Lewat peta kerja ini pula kita bisa melihat semua langkah (urutan prosedur kerja) yang dialami oleh suatu benda kerja – material input atau bilangan berupa
masukan yang lain – dari saat mulai masuk kelokasi kegiatan kemudian menggambarkan semua langkah-langkah aktivitas yang dialaminya guna memproses masukan tersebut seperti : transp[ortasi, operasi kerja, inpeksi, menunggu (delay) dan menyimpan, sampai akhirnya menjadi produk akhir (finished goods product) yang merupakan keluaran yang diinginkan.
Apabila kita melakukan studi seksama terhadap suatu peta kerja/proses, maka pekerjaan kita untuk memperbaiki metode kerja akan mudah dilaksanakan. Perbaikan yang mungkin dilakukan antara lain :
• Menghilangkan aktivitas handling operasi yang tidak efesien
• Mengurangi jarak perpindahan operasi kerja dari suatu elemen kerja ke elemen yang lain.
• Mengurangi waktu-waktu yang tidak produktif seperti haknya dengan waktu menunggu (delay).
• Mengatur operasi kerja menurut langkah-langkah kerja yang lebih efektif dan efesien
• Menggabungkan suatu operasi kerja dengan operasi kerja yang lain bilamana mungkin.
• Menemukan opersi kerja yang lebih efektif dengan maksud mempermudah pelaksanaan
• Menemukan mesin atau fasilitas-fasilitas prodeksi lainnya yang mampu bekerja lebih produktif.
• Menunjukkan aktifitas-aktifitas inpeksi yang berlebihan.
Pada dasarnya semua perbaikan tersebut diatas ditunjukkan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan. Dengan demikian peta kerja akan merupakan alat yang baik untuk dipakai menganalisa suatu operasi kerja dengan tujuan mempermudah atau menyederhanakan proses kerja yang ada. Disamping itu juga merupakan alat yang penting guna menetapkan urutan proses yang seharusnya dilaksanakan dan menetapkan lokasi, mesin serta personil yang diperlukan untuk masing-masing langkah pengerjaan tersebut. Penggambaran peta kerja atau peta proses ini bisa diaplikasikan utnuk manusia (operator) atau bahan baku (material). Man-Proses Chart dalam hal ini akan menggambarkan urutan-urutan elemen kerja dimana seorang pekerja akan melaksanakan pekerjaan tersebut, sedangkan Material Process Chart akan menggambarkan urutan secara detail mengenai proses kerja yang berlangsung terhadap material tersebut dari awal sampai menjadi produk jadi.
Selain peta kerja dapat digambarkan menurut aliran kerja manusia – yang bisa juga dikaitkan dalam interaksi kerjanya dengan mesin/fasilitas kerja lainnya dalam sebuah sistem manusia – mesin – dan aliran material , maka peta kerja juga dapat digambarkan secara berbeda menurut derajat detail ataupun ruang lingkup yang ingin dijelaskan. Dalam hal ini kita bisa menggambarkan peta kerja dengan klasifikasi :
• Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kerja secara keseluruhan. • Peta – peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kerja setempat.
Suatu kegiatan disebut sebagai kegiatan kerja keseluruhan apabila kegiatan tersebut melibatkan secagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk membuat/mengerjakan produk yang bersangkutan. Sedangkan suatu kegiatan kerja disebut kegiatan kerja setempat apabila kegiatan tersebut terjadi dalam suatu stasiun kerja. Suatu produk biasanya akan dibuat dengan berbagai macam proses yang melibatkan berbagai macam fasilitas produksi dalam berbagai stasiun kerja. Dengan demikian untuk menganalisa proses kerja yang ada perlu dilaksanakan dengan jalan menganalisa kerja secara keseluruhan atau secara setempat (per stasiun kerja). Untuk penggambaran analisa kerja secara keseluruhan maka aplikasi dari simbol-simbol ASME akan banyak membantu.
Untuk memilih peta kerja apa yang paling tepat untuk diaplikasikan, maka terlebih dahulu harus didefinisikan secara jelas dan tepat mengenai kegiatan apa yang ingin diuraikan (pekerja, mesin atau aliran material) dan ruang lingkup yang ingin dianalisa .
2.5.1 Peta-peta Kerja Guna Menganalisa Proses Kerja Keseluruhan
Ada berbagai macam peta kerja yang umum dipakai untuk manganalisa proses kerja keseluruhan, yaitu antara lain :
• Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)
• Peta Proses Produk banyak (Multi Product Process Chart) • Peta Aliran Proses (Flow Process Chart)
• Diagram Aliran (Flow Diagram atau String Diagram)
Didalam pembuatan peta-peta kerja tersebut maka disini akan dipergunakan simbol-simbol standard dari ASME. Khusus untuk Peta Proses Operasi tidak semua simbol-simbol akan diaplikasikan, sedangkan untuk Diagram Aliran selain aplikasi dari simbol-simbol ASME juga diperlukan gambar layout dari pabrik atau area kerja yang akan dianalisa.
2.5.2 Simbol-Simbol Standard Yang Dipakai Pembuatan Peta Kerja
Seperti telah diuraikan diatas, peta kerja/proses secara umum bisa didefinisikan sebagai gambar grafis yang menjelaskan setiap proses manufacturing ataupun proses kerja lainnya yang terjadi didalam pelaksanaan suatu operasi kerja. Disini tahapan proses harus dianalisa secara sistematis dan logis berdasarkan langkah-langkah proses yang seharusnya hampir semua langkah atau kejadian dalam suatu proses kerja akan terdiri dari elemen-elemen kerja seperti operasi, transportasi, inspeksi, menunggu atau menyimpan (storage). Untuk maksud tersebut diatas perlu digunakan berbagai macam simbol untuk menggambarkan msing-masing aktivitas. Simbol-simbol aktivitas yang dalam hal ini telah dilakukan oleh ASME (American Society of Mechanical Engineers). Selanjutnya masing-masing simbol dapat dijelaskan lebih lanjut sebagai berikut :
OPERASI
Kegiatan operasi apabila suatu proyek (material) akan mengalami perubahan sifat – baik sifat maupun kimiawi – dalam suatu proses transformasi.Kegiatan merakit atau mengurai – rakit juga dipertimbangkan sebagai suatu operasi kerja.
Menerima informasi maupun memberikan informasi, membuat suatu rencana (planning) atau melaksanakan kegiatan kalkulasi pada suatu keadaan juga diklasifikasikan sebagai suatu operasi kerja. Kegiatan-kegiatan kerja disini juga dilakukan manusia (operator) mesin, atau kedua-duanya. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi di dalam suatu proses kerja. Beberapa contoh operasi kerja adalah sebagai berikut :
Material Process Chart.
• Sebuah material dikerjakan dalam proses permesinan dengna engine lathe, milling machine, grinding machine, dan lain-lain.
• Sebuah billet dipanaskan dalam suatu furnace.
• Selembar kertas diketik dengan mesin ketik dalam kegiatan administrasi. Man-Process Chart.
• Gerakan tangan operator untuk pemakanan feeding dalam proses membubut, mengedrill, dan lain-lain
• Memukul palu
Jumlah pekerja yang bisa digambrkan oleh sebuah simbol akan tergantung dengan derajat ketelitian yang dikehendaki dari penggambaran suatu peta kerja. Sebagai contoh, kegiatan transfer material dari dan ke mesin bisa dianggap sebagai bagian dari kegiatan operasi akan tetapi bisa pula dipandang sebagai keghiatan transportasi sehingga penggambaran simbolnya dalam peta kerja juga akan berbeda. Secara umum bila maksud utama dari penggambaran peta kerja adalah untuk menunjukkan urutan langkah dari aktivitas dari sejumlah operasi kerja, maka kegiatan transfer yang “kecil” (jarak perpindahan relatif pendek) dan material yang terjadi dalam suatu stasiun kerja bisa diasumsikan sebagai bahan dari kegiatan operasi.
Transportasi
Kegiatan Transportasi terjadi bila fasilits kerja lainnya – yang dianalisa bergerak berpindah tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu
operasi kerja.
Suatu pergerakan yang merupakan bagian dari suatu operasi atau disebabkan oleh pekerja pada tempat kerja sewaktu operasi atau pemeriksaan berlangsung bukanlah merupakan kegiatan transportasi. Contoh kegiatan transportasi disini adalah :
• Memindahkan material dengan tangan, holist, truck, conveyor, dan lain-lain. • Bergerak, berjalan, membawa obyek dari suatu lokasi kerja ke lokasi kerja
• Meletakkan / memindahkan material menuju atau dari mesin, container, conveyor, dan lain-lain.
• Membuat gambr kerja dari bagian disain kebagian produksi.
INSPEKSI
Kegiatan inspeksi atau pemeriksaan terjadi apabila suatu obyek diperiksa – baik pemeriksaan pada segi kualitas maupun kuantitas – apakah sudah sesuai dengan karakteristik performans yang distandarkan. Pemeriksaan ini bisa termasuk kegiatan mengukur besaran dengan memakai peralatan ukur atau sekedar membandingkan secara visual dengan obyek lain yang sudah diklasifikasikan standard. Dalam beberapa kasus tertentu kegiatan ini bisa dilaksanakan bersama dengan kegiatan kerja lainnya seperti operasi atau transportasi. Beberapa contoh pemeriksaan adalah sebagai berikut :
• Meneliti dimensi benda kerja dengan menggunakan alat ukur (gage). • Membaca dial indicator atau instrumen-instrumen pengukur lainnya. • Menghitung jumlah benda yang diterima dari hasil pembelian.
MENUNGGU (DELAY)
Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, operator atau fasilitas kerja dalam kondisi berhenti dan tidak terjadi kegiatan apapun selain menunggu. Kegiatan ini biasanya berlangsung temporer (sementara), dimana terpaksa
menunggu atau ditinggalkan sementara sampai suatu saat dikerjakan / diperlukan kembali. Contoh-contoh untuk keadaan menunggu ini antara lain seperti :
• Material atau benda kerja diletakkan di container, menunggu untuk dipindahkan ke stasiun kerja berikutnya.
• Obyek menungga untuk proses atau diperiksa
• Material menunggu dipeoses karena adanya kerusakan teknis pada mesin.
MENYIMPAN (STORAGE)
Proses penyimpanan terjadi apabila obyek disimpan dalam jangka waktu yang cukup lama. Jika memerlukan prosedur perijinan yang khusus. Simbol ini digunakan untuk menyatakan bahwa suatu obyek mengalami proses penyimpanan permanen, yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa ijin tertentu. Prosedur perijinan dan lamanya waktu adalah dua hal yang membedakan antara kegiatan menyimpan (storage) dan menunggu (delay). Contoh yang sesuai dengan kegiatan menyimpan ini adalah antara lain seperti :
• Bahan baku, supplies, dan lain-lain yang disimpan dalam gudang pabrik. • Dokumen atau arsip yang disimpan dalam rak atau lemari khusus. • Uang atau surat berharga lainnya yang disimpan dalam brankas. AKTIVITAS GANDA
Sering kali dijumpai kondisi-kondisi dimana dua elemen kerja harus dilaksankan secara bersamaan. Sebagai contoh disini adalah kegiatan
operasi yang harus dilaksanakan bersama dengan kegiatan pemeriksaan pada stasiun kerja yang sama pula. Untuk ini penggambaran simbol yang dipergunakan adalah dengan meletakan simbol kerja yang satu diatas simbol kerja yang lainnya.
2.5.3 Peta Proses Operasi (Operation Process Chart)
Peta Proses operasi – seringkali disingkat dengan peta operasi atau (operation chart) – adalah peta kerja yang mencoba menggambarkan urutan kerja dengan jalan membagi pekerjaan tersebut elemen-elemen operasi secara detail. Disini tahapan proses operasi kerja harus diuraikan secara logis dan sistematis. Dengan demikian keseluruhan operasi kerja dapat digambarkan dari awal (raw material) sampai menjadi produk akhir (finished goods product) sehingga analisa perbaikan dari masing-masing operasi kerja secara induvidual maupun urut-urutannya secara keseluruhan akan dapat dilakukan. Peta operasi kerja yang makan waktu beberapa menit per siklus kerja.
Sepertti dijelaskan peta proses operasi ini akan memberikan daftar elemen-elemen operasi suatu pekerjaan secara berurutan. Suatu elemen-elemen kadang-kadang disebut pula dengan langkah (step) atau detail pekerjaan atau operasi adalah subdivisi yang berlangsung singkat yang membagi-bagi siklus kerja/operasi secara keseluruhan. Elemen – elemen ini harus mudah didefinisikan saat mulai dan berakhir. Untuk pembuatan peta operasi ini maka simbol-simbol ASME yang dipakai adalah simbol operasi, inspeksi dan gabungan antara operasi dengan inspeksi .
Gambar 2.2
Langkah-langkah Sistematis Pembuatan Peta Proses Operasi Keterangan :
W = waktu yang dibutuhkan untuk suatu operasi atau pemeriksaan (dinyatakan dalam unit waktu menit atau jam).
O – N = Nomor urut untuk kegiatan operasi tersebut I – N = Nomor urut untuk kegiatan pemeriksaan
M = Nama mesin atau lokasi kerja dimana kegiatan operasi atau pemeriksaan tersebut dilaksanakan
