4. HASIL RANCANGAN DAN ANALISA

(1)

19

Universitas Kristen Petra

4. HASIL RANCANGAN DAN ANALISA

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang berlokasi di East Jakarta Industrial Park (EJIP) Plot 4B1-B2, Cikarang Selatan, Bekasi, Jawa Barat, Indonesia yang merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi panel listrik dan mempekerjakan 750 tenaga kerja. Visi dari PT. Schneider Electric adalah a world where we can all achive more while using less of our common planet. Misi dari PT. Schneider Electric adalah helping people make the most of their energy.

PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang memiliki dua jenis produk utama, yaitu produk Low Voltage (LV) dan Medium Voltage (MV). Produk Low Voltage (LV) terbagi menjadi 2 jenis, yaitu blokset dan okken. Produk Medium Voltage (MV) memproduksi produk SM6. Produk SM6 terbagi menjadi 2 jenis, yaitu switch dan CB. Kapasitas produksi produk Low Voltage (LV) sebanyak 2.400 panel/tahun dan produk Medium Voltage (MV) sebanyak 18.000 panel/tahun (75% switch dan 25 % CB) dan memiliki segmen pasar di utilities, bangunan, power generation, minyak & gas, industri (minning, minerals, &

metal), dan bandara.

PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang juga telah memiliki sertifikasi ISO 50001, ISO 9001, ISO 14001, dan OHSAS 18001, bahkan pada tahun 2013 PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang telah memenangkan SNI Award sebagai salah satu industri manufaktur yang memiliki performance yang baik dan konsistensi dalam mengimplementasikan SNI.

4.2 Ruang Lingkup Sistem Manajemen K3 di PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang

Ruang lingkup sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) di PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang meliputi seluruh bagian industrial. Bagian industrial yang ada di PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang dapat dilihat pada Gambar 4.1.

(2)

20

Universitas Kristen Petra Industrial

Supply Chain Produksi

Warehouse Packing &

Delivery

Marking &

Gravier Low Voltage Medium

Voltage

SM6

Switch CB

Quality

Incoming Quality Control

Final Quality Control

Busbar

Fabrication Produksi LV

General Affair

Maintenance

& Utility

Gambar 4.1 Bagian Industrial PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang

(3)

21

Gambar 4.1 menjelaskan tentang bagian industrial yang menjadi ruang lingkup dalam penerapan sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3), yang terbagi dalam lima bagian utama. Lima bagian utama terdiri dari supply chain, produksi, quality, GA, dan maintenance & utility. Departemen supply chain terdiri dari warehouse dan packing & delivery. Departemen produksi terdiri dari MV, marking & gravier, dan LV. MV yang memproduksi SM6 terbagi lagi menjadi dua bagian, yaitu switch dan CB. LV terbagi menjadi 2 bagian, yaitu busbar fabrication dan produksi LV. Departemen quality terbagi menjadi dua bagian, yaitu IQC (Incoming Quality Control) dan FQC (Final Quality Control).

4.2.1 Supply Chain

Departemen supply chain merupakan departemen mendukung departemen produksi dengan menyediakan material yang sesuai spesifikasi dan juga yang bertanggung jawab mengirimkan produk jadi ke konsumen. Material yang berasal dari supplier akan ditangani oleh tim warehouse untuk dilakukan pengecekan jumlah barang hingga di-supply ke area produksi. Produk jadi yang akan dikirim ke konsumen ditangani oleh tim packing & delivery.

Proses di warehouse terdiri dari receiving, storing, picking, kitting, supply, counting, dan gudang chemical. Receiving merupakan proses penerimaan barang yang berasal dari supplier. Penerimaan barang atau material diikuti dengan proses unloading barang dari kontainer, truk, atau pick up dan pengecekan jumlah barang, serta meng-input data barang yang telah diterima ke database. Storing merupakan proses pemindahan barang atau material yang telah diterima saat receiving ke rak warehouse dan meng-input data barang yang telah diletakkan di rak warehouse ke database. Picking merupakan proses mengambil barang atau material yang ada di rak warehouse. Kitting merupakan proses pengelompokkan atau pemilahan barang atau material yang diperlukan untuk projek satu panel untuk diletakkan ke atas trolley atau keranjang. Supply merupakan proses pendistribusian barang atau material ke area produksi. Counting merupakan proses penghitungan barang atau material yang ada di warehouse kemudian dimasukkan ke dalam database warehouse. Barang atau material kimia mendapatkan perlakuan khusus, dimana barang atau material kimia tersebut

(4)

22

mempunyai tempat penyimpanan tersendiri. Fasilitas yang digunakan oleh tim warehouse terdiri dari forklift, waterspider cart (sosung), tangga, dan trolley.

Packing merupakan proses pengemasan panel yang telah lulus uji dari FQC untuk dikirim ke customer. Panel yang di packing harus aman dari rembesan air. Panel yang akan dikirim keluar negeri harus dilakukan fumigasi. Fumigasi tersebut berguna untuk membunuh kuman, binatang, bakteri yang dapat merusak panel. Packing di PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang dilakukan oleh operator subcontractor. Delivery merupakan proses peletakkan panel yang yang telah di packing ke atas truk atau kontainer menggunakan forklift. Proses peletakkan panel yang telah di packing ini dilakukan langsung oleh operator delivery dari PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang. Fasilitas yang digunakan oleh tim packing & delivery adalah forklift. Peralatan yang digunakan oleh tim packing & delivery terdiri dari torsi, nail gun, stapler, spray gun dan heater.

4.2.2 Produksi

Departemen produksi merupakan departemen yang bertanggung jawab untuk memproduksi produk sesuai dengan design yang diberikan oleh departemen design engineering. Peralatan yang digunakan oleh tim packing & delivery terdiri dari torsi, rivet gun, tang kupas, tang crimping, tang potong, dan obeng.

Medium Voltage (MV) merupakan produk panel yang berfungsi untuk menyambungkan, memutuskan, mendistribusikan listrik yang bertegangan lebih dari 1000-50.000 V. Ukuran panel SM6 lebih kecil daripada panel Low Voltage (LV). Panel SM6 memiliki 2 jenis panel, yaitu panel switch dan CB. Proses perakitan produk switch dan CB berbeda akan tetapi proses keduanya hampir sama. Proses produksi panel SM6 dapat dilihat pada Gambar 4.2.

(5)

23

Mechanism Motorization

CB Adaptation

Main Line Finishing

Gambar 4.2 Proses Produksi Panel SM6

Proses perakitan SM6 terbagi menjadi 4 proses utama, yaitu proses mechanism motorization, CB adaptation, main line, dan finishing. Proses mechanism motorization merupakan proses perakitan motorized dimana motorized tersebut akan digunakan untuk panel switch. Motorized sebenarnya telah di subcontract ke perusahaan lain akan tetapi ada beberapa proyek tertentu yang meminta motorized yang berbeda dari biasanya (tidak standar) sehingga proses ini pun tidak setiap hari dilakukan. Proses CB adaptation merupakan perakitan CB dimana CB merupakan salah satu komponen yang digunakan untuk memproduksi panel CB. Proses CB adaptation dilakukan setiap hari berbeda dengan proses mechanism motorization. CB yang telah dirakit kemudian dites terlebih dahulu sebelum dirakit di proses main line. Proses main line merupakan proses perakitan panel SM6. Proses perakitan dimulai dari pemasangan interuptor, perakitan frame SM6, pemasangan dan perakitan komponen, dan wiring kabel. Proses produksi panel SM6 terbagi ke dalam work station. Jumlah proses produksi work station satu dengan yang lain tidaklah sama. Jumlah work station pada panel switch sebanyak 9 proses sedangkan pada panel CB sebanyak 11 proses. Proses finishing merupakan proses pelengkapan, perapian komponen, dan kebersihan panel sesuai dengan komentar yang diberikan oleh FQC MV.

Marking merupakan proses memberikan tulisan untuk nomor kabel menggunakan mesin marking. Nomor dan nama kabel tersebut yang akan menjadi identitas suatu kabel, sehingga seluruh kabel dalam suatu panel dapat teridentifikasi dengan baik. Gravier merupakan proses pengukiran name plate

(6)

24

yang nantinya akan dipasang pada badan panel sebagai identitas panel tersebut.

Proses pengukiran name plate menggunakan mesin gravograph.

Marking & Gravier merupakan dua proses yang tidak berhubungan namun fungsinya hampir sama, yaitu untuk pencetakkan identitas suatu material.

Pencetakkan identitas suatu material akan dilakukan apabila drawing telah benar.

Pengecekan drawing dan penggandaan drawing yang benar merupakan tugas dari marking & gravier disamping pencetakkan identitas suatu material.

Low Voltage (LV) adalah produk panel yang berfungsi untuk menyambungkan, memutuskan, mendistribusikan listrik yang bertegangan kurang dari sama dengan 1000 V. Produk Low Voltage (LV) diproduksi setelah busbar untuk panel tersebut telah siap karena busbar yang berasal dari supplier merupakan busbar panjang belum dimodifikasi sesuai dengan drawing. Busbar tersebut dimodifikasi pada busbar fabrication. Modifikasi busbar di busbar fabrication terdiri dari enam proses, yaitu cutting, punching, sanding, bending, drilling, dan raychem. Proses cutting merupakan proses pemotongan busbar menjadi ukuran yang dibutuhkan sesuai dengan drawing. Pemotongan busbar menggunakan mesin cutting. Proses punching merupakan proses pelubangan busbar menggunakan mesin punching. Besar kecilnya lubang busbar harus disesuaikan dengan drawing. Proses sanding merupakan proses penghalusan sisi tajam busbar menggunakan mesin gerinda. Proses sanding juga merupakan proses dimana busbar dibuat melengkung menggunakan mesin gerinda sesuai dengan drawing. Proses bending merupakan proses pembengkokan busbar sesuai dengan drawing. Proses drilling merupakan proses pembesaran lubang busbar yang sebelumnya telah dilakukan proses punching. Proses raychem merupakan proses pelekatan raychem ke busbar. Raychem yang telah dipotong sesuai dengan panjang busbar dipasang ke busbar dan dioven sampai raychem melekat pada busbar.

Panel Low Voltage (LV) terdiri dari beberapa drawer dan badan panel.

Perakitan drawer dan badan panel terpisah. Perakitan keduanya memang berbeda akan tetapi nanti drawer tersebut akan dipasang kembali ke badan panel. Proses perakitan drawer dapat dilihat pada Gambar 4.3.

(7)

25

Persiapan Material

Drawer

Install Component

Drawer

Pre-Wiring Drawer

Wiring Drawer

Line Inspector

Drawer

Finishing

Gambar 4.3 Proses Perakitan Drawer

Proses pertama untuk merakit drawer adalah proses persiapan material drawer merupakan proses dimana drawer diambil dari badan panel dan membawanya ke tempat perakitan. Proses kedua adalah proses install component drawer. Proses install component drawer merupakan proses memasang komponen yang dibutuhkan drawer tersebut sesuai dengan drawing yang ada. Proses ketiga ada proses pre-wiring drawer. Proses pre-wiring drawer merupakan proses persiapan kabel sebelum dipasang ke drawer. Proses persiapan kabel, yaitu proses pengukuran dan pemotongan panjang kabel yang dengan berpedoman pada wirelist/drawing, pemasangan identitas kabel, pe-schoen kabel, dan pemasangan kabel yang telah di schoen pada soket. Proses keempat adalah proses wiring drawer. Proses wiring drawer merupakan proses perangkaian kabel sesuai dengan drawing. Proses kelima adalah proses line inspector drawer. Proses line inspector drawer merupakan proses pengecekan drawer sebelum dilakukan FQC drawer.

Proses keenam adalah proses finishing. Proses finishing merupakan proses pelengkapan atau perapian komponen sesuai dengan komentar yang diberikan oleh FQC drawer.

Proses perakitan drawer pada tahun 2015 telah mengalami perubahan.

Proses perakitan drawer pada tahun 2014 terdapat proses perakitan base frame drawer sedangkan pada tahun 2015 proses tersebut telah di subcontract ke perusahaan lain, sehingga proses tersebut dihilangkan. Proses perakitan badan panel dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Persiapan Material Install Busbar

Assembly Busbar

Persiapan Install Component

Install

Component Pre-Wiring Wiring Finishing

Gambar 4.4 Proses Perakitan Badan Panel

Proses perakitan badan panel kurang lebih sama seperti proses perakitan drawer perbedaannya pada pemasangan busbar. Proses pertama untuk merakit

(8)

26

badan panel adalah proses persiapan material install busbar. Persiapan material install busbar merupakan proses pengambilan busbar dan peletakkan ke trolley serta membawanya ke area perakitan. Proses kedua adalah proses assembly busbar. Proses assembly busbar merupakan proses pemasangan busbar pada badan panel berdasarkan drawing. Busbar yang dipasang terdiri dari busbar vertikal, horisontal, dan connection. Proses ketiga adalah proses persiapan install component. Persiapan install component merupakan proses pengambilan komponen yang dibutuhkan pada area stagging dan membawanya ke area perakitan. Proses keempat adalah proses install component. Proses install component merupakan proses pemotongan kabel duct sesuai panjang yang dibutuhkan dan pemasangan komponen pada badan panel sesuai dengan drawing.

Proses kelima adalah proses pre-wiring panel. Proses pre-wiring pada drawer dan pada badan panel sama. Proses keenam adalah proses wiring. Proses wiring adalah proses perangkaian kabel sesuai dengan drawing dan pemasangan drawer pada badan panel. Proses ketujuh adalah proses finishing. Proses finishing merupakan proses pelengkapan, perapian komponen, dan kebersihan panel sesuai dengan komentar yang diberikan oleh FQC LV.

4.2.3 Quality

Departemen quality merupakan departemen yang bertanggung jawab akan kualitas dari produk yang dihasilkan oleh PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang. Produk yang dihasilkan haruslah sesuai dengan spesifikasi agar konsumen puas dengan produk yang mereka pesan. Hal inilah yang membuat adanya pengecekkan sebelum produk di kirim ke konsumen. Pengecekan kualitas di PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang dilakukan di awal dan akhir.

Pengecekan di awal merupakan pengecekan terhadap material yang dipesan dari supplier yang dikenal dengan sebutan Incoming Quality Control (IQC).

Pengecekan akhir merupakan penngecekan terhadap produk hasil produksi yang dikenal dengan sebutan Final Quality Control (FQC).

Incoming Quality Control (IQC) merupakan proses pengecekan kualitas material dari supplier. Pengecekan tersebut bertujuan untuk mengetahui apakah material dari supplier telah sesuai dengan spesifikasi. Pengecekan yang dilakukan

(9)

27

IQC pun beragam mulai dari pengecekan visual, pengecekan ketebalan cat, dan pengecekan tegangan. Pengecekan ketebalan cat pada material busbar menggunakan cairan kimia sedangan pengecekan ketebalan cat pada metalpart menggunakan alat, yaitu thickness painting test. Peralatan yang digunakan terdiri dari DTR, TTR, salt spray test, alat scratch, bending tester, dan thickness painting test.

Final Quality Control (FQC) merupakan proses pengecekan kualitas akhir drawer sebelum dipasang pada badan panel dan pengecekan kualitas akhir sebelum panel dikirim ke customer. Pengecekan dilakukan secara menyeluruh, yaitu mulai dari pengecekan secara visual sampai ke pengecekan fungsi panel.

Pengecekan secara visual merupakan pengecekan untuk menyesuaikan drawing dan keadaan aktualnya dan pengecekan komponen apakah telah diberi identitas dan sesuai dengan BOM. Pengecekan fungsi merupakan pengecekan yang bertujuan untuk melihat komponen yang dipasang di panel dapat bekerja dengan baik. Pengecekan fungsi ini membutuhkan sumber tegangan maka dari itu area FQC merupakan area khusus dimana area tersebut diberikan pagar pembatas.

Tegangan yang digunakan pun beragam tegangan yang paling tinggi yang digunakan pada saat pengecekan adalah 2500 V. Peralatan yang digunakan terdiri dari tang, obeng, multimeter, RTS, dan power supply.

4.2.4 General Affair (GA)

General Affair (GA) merupakan suatu departemen yang menangani utility dan pekerja subcontract yang ada di PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang. Utility yang ditangani oleh GA adalah rumah pompa, kantor, mushola, parkiran dan toilet. Subcontractor yang berada di PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang adalah security, kantin, klinik, service AC, pengisian APAR, cleaning service, pekerja gudang limbah, fotocopy dan mardi’s cafe.

4.2.5 Maintenance & Utility

Maintenance & utility merupakan departemen yang betugas untuk memelihara, memperbaiki, mengganti peralatan dan mesin yang digunakan di PT.

Schneider Indonesia Plant Cikarang. Operator maintenance & utility setiap

(10)

28

harinya mengelilingi area produksi untuk melakukan pengecekan peralatan dan mesin yang ada di area produksi. Peralatan atau mesin yang ditemukan rusak pada saat mengelilingi area produksi akan dilaporkan dan dibawa ke area maintenance

& utility untuk diperbaiki. Peralatan yang digunakan tang, obeng, kunci L, dan bor tangan.

4.3 Pengidentifikasian Bahaya (Hazard Identification)

Pengidentifikasian bahaya dilakukan diseluruh ruang lingkup SMK3 di PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang. Pengidentifikasian bahaya harus memperhatikan 10 hal syarat dalam mendokumentasikan HIRARC.

Pengidentifikasian bahaya menjelaskan bahaya apa yang dapat ditimbulkan dan kemungkinan kecelakaan kerja apa yang dapat terjadi jika bahaya tersebut terjadi.

Bahaya yang teridentifikasi dapat muncul kembali pada proses yang berbeda. Hal ini dikarenakan alat yang digunakan sama, area kerja sama, dan material berasal dari supplier yang sama. Pengidentifikasian bahaya dilakukan berdasarkan sumber bahaya yang terdiri dari faktor manusia, mesin, alat atau mesin, metode pengerjaan, material, dan lingkungan area kerja.

Pengidentifikasian bahaya pada tahun 2015 berbeda dari tahun 2014.

Pengidentifikasian bahaya pada tahun 2015 dilakukan lebih mendetail.

Pengidentifikasian bahaya untuk aktivitas rutin terutama di seluruh area produksi harus berdasarkan work instruction yang dimiliki oleh PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang. Bahaya yang telah teridentifikasi pada dokumen HIRARC 2014 masih teridentifikasi pada tahun 2015 akan tetapi pada area atau departemen tertentu juga teridentifikasi bahaya baru. Tabel 4.1 menunjukkan bahaya baru.

Tabel 4.1 Identifikasi Bahaya Baru

Area Deskripsi Bahaya Kemungkinan Kecelakaan

Kerja FQC LV

Trolley tidak cukup untuk menahan part yang tinggi sehingga part tersebut disandarkan pada panel

Part tersebut terjatuh dan menimpa operator

MV Penggunaan metalpart untuk membantu memasang nut cage

Tangan tergores akibat terkena sisi tajam dari metalpart

(11)

29

Tabel 4.1 Identifikasi Bahaya Baru (Lanjutan)

Area Deskripsi Bahaya Kemungkinan Kecelakaan

Kerja MV

Tangan terjepit saat memasang nut cage dikarenakan lobang cheek tidak rata

Luka gores/memar

Packing &

Delivery

Sambungan torsi terlepas akibat sambungannya longgar

Sambungan terpental ke operator dan operator memar Tangan terkena heater Tangan melepuh

IQC

Banyaknya titik dan tinggi metalpart yang akan dites oleh operator

Ketegangan otot tangan Alat scratch mengenai tangan

operator Luka gores

Serpihan plat menusuk tangan

operator Luka gores

Teridenfikasi adanya bahaya baru pada area FQC LV, karena pintu panel dilepas pada saat pengecekan panel. Pintu panel yang dilepas tersebut hanya disandarkan pada badan panel. Apabila pintu panel tersebut diletakkan tidak pada posisi baik maka, dapat menimpa operator yang sedang melakukan pengecekan panel. Aktivitas ini sering dilakukan namun belum didokumentasikan pada dokumen HIRARC.

Bahaya baru yang teridenfikasi pada area MV dikarenakan adanya pengerjaan pemasangan nut cage. Nut cage tersebut dipasang pada komponen dengan lubang yang sangat pas dengan ukuran nut cage. Pemasangan nut cage dilakukan secara manual. Operator MV sering terjepit saat memasang nut cage dan terkadang untuk menghindari terjepit tersebut operator menggunakan metalpart. Metalpart tersebut memiliki sisi yang tajam sehingga dapat melukai operator. Aktivitas ini sering dilakukan namun belum didokumentasikan pada dokumen HIRARC.

Bahaya baru yang teridentifikasi pada area packing & delivery dikarenakan terdapat fasilitas baru pada area tersebut, yaitu torsi angkur dan heater. Bahaya yang teridentifikasi dari torsi angkur adalah sambungan torsi terlepas akibat sambungannya longgar, dimana bahaya tersebut dapat terjadi pada saat operator memasang baut angkur pada base pallet. Bahaya yang teridentifikasi dari heater adalah tangan terkena heater, dimana permukaan heater panas.

(12)

30

Dokumen OHSAS yang dimiliki PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang (2008) menjelaskan bahwa dalam pengidentifikasian bahaya harus memperhatikan seluruh peralatan yang dimiliki perusahaan.

Bahaya baru yang teridentifikasi pada area IQC dikarenakan terdapat aktivitas rutin pada area IQC yang belum didokumentasikan pada dokumen HIRARC. Dokumen OHSAS yang dimiliki PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang (2008) menjelaskan bahwa dalam pengidentifikasian bahaya harus memperhatikan seluruh aktivitas rutin yang ada pada perusahaan.

4.3.1 Warehouse

Identifikasi bahaya dilakukan dilakukan di tujuh proses yang ada di area warehouse. Identifikasi bahaya pada area warehouse proses receiving dapat dilihat pada Tabel 4.2.

(13)

31

Tabel 4.2 Identifikasi Bahaya Area Warehouse Proses Receiving

No Detail Operasi Deskripsi Bahaya Kemungkinan Kecelakaan Kerja

Ref.

Document Kesesuaian OHSAS 18001:2007

1

Proses unloading material dari abacus ke SCI melalui pintu samping dengan menggunakan forklift

Perbedaan tinggi antara lantai SCI dan abacus dapat menyebabkan forklift/barang terjatuh apabila operator tidak waspada

Operator memar/luka gores akibat barang mengenai operator

QI M18

007 Aktivitas rutin.

2

Container pengangkut material dari supplier memasuki area receiving

Manuver container

Memar pada operator akibat container

menabrak/menyerempet operator

QI M18 007

Aktivitas seluruh personel yang mempunyai akses ke tempat kerja.

Prasarana, peralatan, dan material di tempat kerja, yang disediakan oleh organisasi ataupun pihak lain.

3

Terpapar gas buang dari container yang

memasuki area receiving

Gangguan pernapasan QI M18

007 Aktivitas rutin

4

Tangki bahan bakar/oli container bocor di area receiving SCI

Potensi kebakaran QI M18 007

(14)

32

Tabel 4.2 Identifikasi Bahaya Area Warehouse Proses Receiving (Lanjutan)

Ref.

5 Membuka pintu container

oleh pihak supplier Bahaya fumigasi pallet

Gangguan pernapasan dan iritasi mata terkena fumigasi pallet yang menguap

QI M18 007

6 Menaikkan operator dan hand pallet ke dalam container menggunakan forklift dan keranjang forklift

Keranjang forklift terjatuh dari forklift karena garpu forklift turun secara tiba-tiba

Memar akibat terjatuh dari forklift

QI M18 007

Perilaku manusia, kemampuan, dan faktor-faktor manusia lainnya.

7 Operator terjatuh dari

atas keranjang forklift

Memar/luka akibat tertimpa keranjang forklift

QI M18 007

8 Operator masuk ke dalam container tanpa alat bantu

Tergelincir saat naik ke dalam container tanpa alat bantu

Memar akibat terjatuh saat masuk ke container

QI M18 007

9

Memindahkan pallet ke tepi container menggunakan hand pallet

Pallet yang sedang dipindahkan dengan menggunakan hand pallet terjatuh sehingga menyebabkan operator tertimpa box pallet

Kaki operator memar akibat tertimpa pallet

QI M18 007

(15)

33

Ref.

10

Pallet yang sedang dipindahkan dengan menggunakan hand pallet terjatuh sehingga menyebabkan operator terjepit box pallet, terbentur box pallet/container

Memar/lebam akibat terjepit/terbentur box pallet, container

QI M18 007

11

Bekerja pada ruangan yang tertutup, ruang gerak terbatas

Gangguan pernapasan QI M18

007 Aktivitas rutin

12

Berat box pallet yang ditarik/didorong dengan menggunakan hand pallet

Sakit

punggung/Ergonomi tubuh

QI M18

007 Aktivitas rutin

13

Menurunkan material dari container menggunakan forklift

Manuver forklift

Lebam akibat

tertabrak/terserempet forklift

QI M18 007

Aktivitas rutin.

(16)

34

Ref.

14

Menurunkan material dari container menggunakan forklift

Posisi garpu forklift tidak pas pada pallet

Operator mengalami patah tulang pada bagian kaki akibat tertimpa material

QI M18 007

Aktivitas rutin.

15

Menarik box pallet ke tepi container menggunakan sling belt dan forklift (non routine)

Sling belt lepas dari box pallet, sling belt putus, box pallet tertarik dengan cepat

Operator mengalami patah tulang pada bagian kaki akibat tertimpa material

QI M18 007

Aktivitas tidak rutin.

16

Forklift kembali maju kearah container sehingga supplier dapat masuk kedalam

container kembali untuk melepaskan ikatan sling belt pada box pallet

Supplier memar akibat terjatuh saat melangkah ke dalam container

QI M18 007

17

Menurunkan hand pallet dari dalam container

menggunakan forklift

Hand pallet yang diturunkan dari dalam container dengan forklift terjatuh

Hand pallet jatuh/rusak QI M18 007

(17)

35

Ref.

18 Operator naik ke atas garpu forklift yang sedang

diturunkan dari container menggunakan forklift

Operator terjatuh dari atas forklift

Memar/luka gores akibat terjatuh dari forklift

QI M18 007

19

Turun dari atas container tanpa alat bantu

Memar/luka gores akibat terjatuh dari container

QI M18 007

20

Truk pengangkut material dari supplier memasuki area receiving

Manuver truk

Lebam akibat

tertabrak/terserempet truk

QI M18 007

21

Terpapar gas buang dari truk yang memasuki area receiving

Gangguan pernapasan QI M18 007

22 Tangki bahan bakar/oli

truk bocor Potensi kebakaran QI M18

007

(18)

36

Ref.

23

Menurunkan material dari atas truk menggunakan forklift

Manuver forklift

Lebam akibat

QI M18 007

Aktivitas rutin.

24

Menurunkan material yang panjang dari atas truk yang tidak mempunyai pintu bak samping menggunakan forklift

Manuver forklift

Lebam akibat

QI M18 007

Aktivitas rutin.

25

Pergerakan material yang panjang saat diturunkan dari truk dengan menggunakan forklift dapat

membahayakan operator yang berada disekitar forklift/di area receiving

Memar/luka gores akibat operator mengenai sisi tajam dari box material

QI M18 007

Aktivitas rutin.

(19)

37

Ref.

26

Mobil pick up pengangkut material dari supplier memasuki area receiving

Manuver pick up

Lebam akibat

tertabrak/terserempet pick up

QI M18 007

27

Menurunkan material dari atas pick up bila telah dilengkapi dengan pallet menggunakan forklift

Manuver forklift

Lebam akibat

QI M18 007

Aktivitas rutin.

28

Menurunkan material dari atas pick up bila tidak dilengkapi dengan pallet tanpa alat bantu/secara manual kemudian menatanya diatas pallet

Tangan operator terkena serat kasar kayu pada pallet saat menata material keatas pallet

Luka gores QI M18

007

29

Memberikan plastik wrap pada material yang diletakkan diatas pallet

Posisi tubuh saat memberi plastik wrap pada material

Sakit punggung atau sakit pinggang atau sakit kepala/pusing

QI M18 007

(20)

38

Ref.

30

Memindahkan material yang telah diturunkan dari

container/truk/pick up ke area bongkar kemasan dengan menggunakan forklift

Manuver forklift

Lebam akibat

QI M18 007

Aktivitas rutin.

31

Membongkar kemasan kardus menggunakan cutter

Penggunaan cutter untuk membongkar kemasan kardus

Luka gores QI M18

007

Aktivitas rutin.

32 Tali pengikat tajam Luka gores, iritasi mata QI M18

007

Aktivitas rutin.

33 Terkena sisi tajam dari

kemasan material Luka gores QI M18

007

Aktivitas rutin.

(21)

39

Ref.

34

Membongkar kemasan box kayu menggunakan palu dan linggis (non routine)

Terpukul linggis dan palu saat membongkar kemasan box kayu

Memar karena terpukul linggis dan palu

QI M18 007

35

Terkena paku pada box pallet saat membongkar kemasan box kayu dengan menggunakan palu dan linggis

Memar karena terkena paku pada box kayu

QI M18 007

36 Kayu penutup terpental

mengenai operator

Memar karena terpukul kayu penutup box kayu

QI M18 007

37

Tutup box kayu berpaku yang diletakkan

sembarangan

Luka tusuk akibat paku yang menempel pada tutup box kayu

QI M18 007

38

Membongkar kemasan box kayu menggunakan forklift (non routine)

Manuver forklift

Lebam akibat

QI M18 007

Aktivitas rutin.

39

Membongkar material yang hanya dikemas dalam plastik wrap menggunakan cutter

Penggunaan cutter untuk membongkar kemasan plastik wrap

Luka gores QI M18

007

(22)

40

Ref.

40

Memasukkan data material ke dalam database dengan menggunakan komputer

Insulasi kabel komputer

tidak baik/terkelupas Tersengat listrik QI M18 007

41 Radiasi cahaya monitor Gangguan penglihatan

atau sakit kepala

QI M18 007

42 Penerangan ruangan

yang kurang Mata perih QI M18

007

Bahaya yang teridentifikasi pada area warehouse dapat dilihat pada Lampiran 1. Bahaya yang teridentifikasi pada proses receiving sebanyak 42 bahaya, proses storing sebanyak 20 bahaya, proses picking sebanyak 38 bahaya, proses kitting sebanyak 14 bahaya, proses supply sebanyak 31 bahaya, proses counting sebanyak 14 buah, dan proses di gudang chemical sebanyak 17 bahaya. Bahaya-bahaya yang teridentifikasi dapat digolongkan berdasarkan sumber bahaya. Rekapitulasi bahaya yang teridentifikasi di area warehouse berdasarkan sumber bahaya dapat dilihat pada Tabel 4.3.

(23)

41

Tabel 4.3 Rekapitulasi Bahaya yang Teridentifikasi di Area Warehouse Sumber

Bahaya Deskripsi Bahaya Kemungkinan Kecelakaan Kerja

Environment

Perbedaan tinggi antara lantai SCI dan abacus dapat

menyebabkan forklift/barang terjatuh apabila operator tidak waspada

Operator memar/luka gores akibat barang mengenai operator

Bahaya fumigasi pallet Gangguan pernapasan dan iritasi mata terkena

fumigasi pallet yang menguap Bekerja pada ruangan yang tertutup, ruang gerak terbatas Gangguan pernapasan

Penerangan ruangan yang kurang Mata perih

Kerusakan pada struktur rak, lepasnya bagian mekanis dari rak (contohnya: baut, mur) akibat tertabrak forklift/peletakan material yang melebihi kapasitas maksimum rak

Operator patah tulang akibat tertimpa material yang jatuh dari rak

Terpapar gas buang dari container/truk yang memasuki area

receiving Gangguan pernapasan

Kebisingan akibat bunyi sirine forklift/sosung yang berbunyi Gangguan pendengaran

Uap bahan kimia tersebar ke udara Gangguan pernapasan

Machine

Manuver container/truk/pick up/forklift/sosung Memar pada operator akibat container/truk/pick up/forklift/sosung menabrak/menyerempet operator

Tangki bahan bakar/oli container/truk bocor di area receiving Potensi kebakaran Sling belt lepas dari box pallet, sling belt putus, box pallet

tertarik dengan cepat

Operator mengalami patah tulang pada bagian kaki akibat tertimpa material

(24)

42

Tabel 4.3 Rekapitulasi Bahaya yang Teridentifikasi di Area Warehouse (Lanjutan) Sumber

Machine

Insulasi kabel komputer/charger baterai forklift atau sosung

tidak baik/terkelupas Tersengat listrik/potensi kebakaran

Radiasi cahaya monitor Gangguan penglihatan atau sakit kepala

Kebocoran oli forklift (F08) Lebam akibat operator tergelincir

Trolley terlepas saat dibawa menggunakan sosung Lebam/luka gores akibat trolley mengenai operator yang berada di sekitarnya

Trolley terjatuh saat didorong oleh operator menuju area

stagging akibat lantai tidak rata/ roda patah Memar

Peti busbar patah Operator patah tulang akibat tertimpa busbar

Man

Operator patah tulang akibat tertimpa keranjang forklift

Tergelincir saat naik ke dalam container tanpa alat bantu Memar Pallet yang sedang dipindahkan dengan menggunakan hand

pallet terjatuh sehingga menyebabkan operator tertimpa box pallet yang terjungkal

Kaki operator memar akibat tertimpa pallet

Posisi garpu forklift tidak pas pada pallet Material terjatuh dari forklift dan menimpa operator Forklift kembali maju ke arah container sehingga supplier

dapat masuk kedalam container kembali untuk melepaskan ikatan sling belt pada box pallet

Supplier memar akibat terjatuh saat melangkah ke dalam container

(25)

43

Man

Tangan operator terkena serat kasar kayu pada pallet saat menata material ke atas pallet, terkena sisi tajam dari kemasan material, tali pengikat tajam

Luka gores/luka lecet Posisi tubuh saat memberi plastik wrap pada material,

mendorong/menarik hand pallet/trolley, mengangkat/menata material berat (contohnya: CT,VT), menggunakan komputer, menghitung material

Sakit punggung /sakit pinggang/sakit kepala/sakit pada bahu

Penggunaan cutter untuk membongkar kemasan kardus/plastik wrap, terpukul linggis dan palu saat membongkar kemasan box kayu, terkena paku pada box pallet saat membongkar kemasan box kayu dengan menggunakan palu dan linggis, kayu penutup terpental mengenai operator

Luka gores/memar

Tutup box kayu berpaku yang diletakkan sembarangan Luku tusuk paku Operator forklift membawa material yang tinggi sehingga

menutupi penglihatan operator forklift (khusus panel LV/MV dari subcont)

Forklift menabrak orang/material Tangan licin karena keringat saat mengangkat material Tertimpa material yang jatuh Forklift berjalan menuju rak selanjutnya tanpa menurunkan

keranjang yang berisi operator terlebih dahulu

Operator memar akibat terbentur keranjang yang terguncang saat mengerem mendadak/melewati jalan yang tidak rata

(26)

44

Man

Ukuran material yang diletakkan pada trolley melebihi ukuran trolley sehingga dapat terjatuh saat dibawa menuju area stagging

Memar/luka gores Tertimpa CB/Cubicle yang jatuh saat diangkat akibat hook

overhead crane tidak terpasang dengan benar pada lifting ring CB/sling belt pada overhead crane putus

Patah tulang akibat tertimpa CB/cubicle Operator menggunakan tangga untuk naik/turun lantai untuk

mengambil material Lebam akibat operator terjatuh dari tangga

Material Berat material (contohnya: metalpart, CT, VT) yang sedang

diangkat terjatuh menimpa operator Tertimpa material saat diangkat

Method

Operator belum mengetahui standar pemasangan eyebolt pada cubicle back to back/couple

Kaki operator mengalami patah tulang akibat tertimpa panel

Penataan sifat bahan kimia tidak berdasarkan sifat dari bahan

kimia Potensi kebakaran

Pergerakan material yang panjang saat diturunkan dari truk dengan menggunakan forklift dapat membahayakan operator yang berada disekitar forklift/di area receiving

Memar/luka gores akibat operator mengenai sisi tajam dari box material

Tabel 4.3 menjelaskan bahwa bahaya yang teridentifikasi di area warehouse yang berasal dari environment sebanyak 8 bahaya, machine sebanyak 9 bahaya, man sebanyak 15 bahaya, method sebanyak 3 bahaya, dan material sebanyak 1 bahaya. Sumber bahaya terbesar di area warehouse berasal dari man.

(27)

45

4.3.2 Packing & Delivery

Identifikasi bahaya dilakukan di lima proses yang ada di area packing &

delivery. Identifikasi bahaya pada area packing & delivery dapat dilihat pada Lampiran 2. Bahaya yang teridentifikasi pada proses persiapan packing &

delivery sebanyak 21 bahaya, proses packing sebanyak 69 bahaya, proses fumigasi sebanyak 5 bahaya, proses pengangkatan barang finish good sebanyak 23 bahaya, proses perakitan base frame, side cover sebanyak 8 bahaya. Bahaya- bahaya yang teridentifikasi dapat digolongkan berdasarkan sumber bahaya.

Rekapitulasi bahaya yang teridentifikasi di area packing & delivery berdasarkan sumber bahaya dapat dilihat pada Lampiran 3.

4.3.3 Medium Voltage (MV)

Identifikasi bahaya dilakukan di area Medium Voltage (MV) di kedua produk MV, yaitu switch dan CB. Identifikasi bahaya pada area Medium Voltage (MV) dapat dilihat pada Lampiran 4. Total bahaya yang teridentifikasi di area Medium Voltage (MV) sebanyak 1494 bahaya. Bahaya-bahaya yang teridentifikasi dapat digolongkan berdasarkan sumber bahaya. Rekapitulasi bahaya yang teridentifikasi di area Medium Voltage (MV) berdasarkan sumber bahaya dapat dilihat pada Lampiran 5.

4.3.4 Marking & Gravier

Identifikasi bahaya dilakukan di dua proses yang ada di area marking &

gravier. Identifikasi bahaya pada area marking & gravier dapat dilihat pada Lampiran 6. Bahaya yang teridentifikasi pada proses persiapan marking sebanyak 13 bahaya dan proses gravier sebanyak 19 bahaya. Bahaya-bahaya yang teridentifikasi dapat digolongkan berdasarkan sumber bahaya. Rekapitulasi bahaya yang teridentifikasi di area marking & gravier berdasarkan sumber bahaya dapat dilihat pada Lampiran 7.

4.3.5 Low Voltage (LV)

Identifikasi bahaya dilakukan di dua proses utama yang ada di area Low Voltage (LV), yaitu pada busbar fabrication dan produksi LV. Identifikasi bahaya

(28)

46

pada area busbar fabrication dapat dilihat pada Lampiran 8. Bahaya yang teridentifikasi pada proses cutting sebanyak 17 bahaya, proses punching sebanyak 16 bahaya, proses sanding sebanyak 17 bahaya, proses bending sebanyak 9 bahaya, proses drilling sebanyak 14 bahaya, proses raychem sebanyak 5 bahaya dan proses penggunaan oli di area busbar fabrication sebanyak 2 bahaya. Bahaya- bahaya yang teridentifikasi dapat digolongkan berdasarkan sumber bahaya.

Rekapitulasi bahaya yang teridentifikasi di area busbar fabrication berdasarkan sumber bahaya dapat dilihat pada Lampiran 9.

Identifikasi bahaya dilakukan di area produksi LV dapat dilihat pada Lampiran 10. Total bahaya yang teridentifikasi di area produksi LV sebanyak 451 bahaya. Bahaya-bahaya yang teridentifikasi dapat digolongkan berdasarkan sumber bahaya. Rekapitulasi bahaya yang teridentifikasi di area produksi LV berdasarkan sumber bahaya dapat dilihat pada Lampiran 11.

4.3.6 Incoming Quality Control (IQC)

Identifikasi bahaya dilakukan di 10 proses yang ada di area Incoming Quality Control (IQC). Identifikasi bahaya pada area Incoming Quality Control (IQC) dapat dilihat pada Lampiran 12. Bahaya yang teridentifikasi pada proses pengecekan ACB sebanyak 10 bahaya, proses thickness painting test sebanyak 9 bahaya, proses thickness plating test sebanyak 16 bahaya, proses SEPAM test sebanyak 12 bahaya, proses amperemeter & voltmeter test sebanyak 12 bahaya, proses DTR & TTR test sebanyak 13 bahaya, proses TVS III test sebanyak 13 bahaya, proses dielectric, HIPOT, ratio test sebanyak 16 bahaya, proses salt spray test sebanyak 10 bahaya dan proses penanganan produk NC sebanyak 4 bahaya.

Bahaya-bahaya yang teridentifikasi dapat digolongkan berdasarkan sumber bahaya. Rekapitulasi bahaya yang teridentifikasi di area Incoming Quality Control (IQC) berdasarkan sumber bahaya dapat dilihat pada Lampiran 13.

4.3.7 Final Quality Control (FQC)

Identifikasi bahaya pada area Final Quality Control (FQC) dilakukan pada tiga area, yaitu FQC MV, FQC drawer, dan FQC LV. Identifikasi bahaya pada area Final Quality Control (FQC) dapat dilihat pada Lampiran 14. Bahaya

(29)

47

yang teridentifikasi pada area FQC MV sebanyak 83 bahaya, pada area FQC drawer sebanyak 8 bahaya, dan pada area FQC LV sebanyak 150 bahaya.

Bahaya-bahaya yang teridentifikasi dapat digolongkan berdasarkan sumber bahaya. Rekapitulasi bahaya yang teridentifikasi di area Final Quality Control (FQC) berdasarkan sumber bahaya dapat dilihat pada Lampiran 15.

4.3.8 General Affair

Identifikasi bahaya dilakukan di departemen general affair dapat dilihat pada Lampiran 16. Total bahaya yang teridentifikasi di departemen general affair sebanyak 431 bahaya. Bahaya-bahaya yang teridentifikasi dapat digolongkan berdasarkan sumber bahaya. Rekapitulasi bahaya yang teridentifikasi di area departemen general affair berdasarkan sumber bahaya dapat dilihat pada Lampiran 17.

4.3.9 Maintenance & Utility

Identifikasi bahaya dilakukan di area maintenance & utility dapat dilihat pada Lampiran 18. Total bahaya yang teridentifikasi di area maintenance & utility sebanyak 111 bahaya. Bahaya-bahaya yang teridentifikasi dapat digolongkan berdasarkan sumber bahaya. Rekapitulasi bahaya yang teridentifikasi di area maintenance & utility berdasarkan sumber bahaya dapat dilihat pada Lampiran 19.

4.4 Penilaian Resiko (Risk Assessment)

Bahaya-bahaya yang telah teridentifikasi pada tahap pengidentifikasian bahaya (hazard identifiaction) akan dinilai. Penilaian resiko menggunakan menggunakan metode Qualitative Risk Assessment (QRA), dimana terdapat dua parameter dalam metode ini, yaitu probability dan severity. Dokumen penilaian resiko dan pengidentifikasian bahaya menjadi satu. Hal ini dikarenakan setiap bahaya memiliki nilainya masing-masing sehingga penilaian resiko pada setiap area atau departemen dapat dilihat pada Lampiran 1, 2, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18.

Contoh penilaian resiko dapat dilihat pada Tabel 4.4.

(30)

48

Tabel 4.4 Penilaian Resiko Area Warehouse Proses Receiving

No Detail Operasi Deskripsi Bahaya Kemungkinan Kecelakaan Kerja Prob. Sev. Risk Level

1

Proses unloading material dari abacus ke SCI melalui pintu samping dengan menggunakan forklift

Perbedaan tinggi antara lantai SCI dan abacus dapat menyebabkan forklift/barang terjatuh apabila operator tidak waspada

Operator memar/luka gores akibat

barang mengenai operator 1 2 Low

2

Container pengangkut material dari supplier memasuki area receiving

Manuver container

Memar pada operator akibat container menabrak/menyerempet operator

1 2 Low

3 Terpapar gas buang dari container

yang memasuki area receiving Gangguan pernapasan 3 1 Low

4 Tangki bahan bakar/oli container

bocor di area receiving SCI Potensi kebakaran 1 1 Low

5 Membuka pintu container

oleh pihak supplier Bahaya fumigasi pallet

Gangguan pernapasan dan iritasi mata terkena fumigasi pallet yang menguap

3 2 Moderate

6

Menaikkan operator dan hand pallet ke dalam container menggunakan forklift dan keranjang forklift

Memar akibat terjatuh dari forklift 1 2 Low

7 Operator terjatuh dari atas

keranjang forklift

Memar/luka akibat tertimpa

keranjang forklift 1 2 Low

8 Operator masuk ke dalam tanpa alat bantu

Tergelincir saat naik ke dalam container tanpa alat bantu

Memar akibat terjatuh saat masuk ke

container 1 2 Low

(31)

49

Tabel 4.4 Penilaian Resiko Area Warehouse Proses Receiving (Lanjutan)

9

Pallet yang sedang dipindahkan dengan menggunakan hand pallet terjatuh sehingga menyebabkan operator tertimpa box pallet yang terjungkal

Kaki operator memar akibat tertimpa

pallet 2 2 Low

10

Pallet yang sedang dipindahkan dengan menggunakan hand pallet terjungkal sehingga menyebabkan operator terjepit box pallet, terbentur box pallet/container

Memar/lebam akibat

terjepit/terbentur box pallet, container

2 2 Low

11 Bekerja pada ruangan yang tertutup,

ruang gerak terbatas Gangguan pernapasan 2 2 Low

12

Berat box pallet yang ditarik/didorong dengan menggunakan hand pallet

Sakit punggung/Ergonomi tubuh 2 2 Low 13 Menurunkan material dari

container menggunakan forklift

Manuver forklift Lebam akibat tertabrak/terserempet

forklift 1 2 Low

14 Posisi garpu forklift tidak pas pada

pallet

Operator mengalami patah tulang pada bagian kaki akibat tertimpa material

1 2 Low

15

Sling belt lepas dari box pallet, sling belt putus, box pallet tertarik

dengan cepat

Operator mengalami patah tulang pada bagian kaki akibat tertimpa material

2 2 Low

(32)

50

16

Forklift kembali maju kearah container sehingga supplier dapat masuk kedalam container kembali untuk melepaskan ikatan sling belt pada box pallet

Supplier memar akibat terjatuh saat

melangkah ke dalam container 1 2 Low

17

Menurunkan hand pallet dari dalam container menggunakan forklift

Hand pallet yang diturunkan dari dalam container dengan forklift terjatuh

Hand pallet jatuh/rusak 1 1 Low

18 Operator naik ke atas garpu forklift yang sedang

diturunkan dari container menggunakan forklift

Operator terjatuh dari atas forklift Memar/luka gores akibat terjatuh dari

forklift 1 2 Low

19 Turun dari atas container tanpa alat

bantu

Memar/luka gores akibat terjatuh dari

container 1 2 Low

20

Truk pengangkut material dari supplier memasuki area receiving

Manuver truk Lebam akibat tertabrak/terserempet

truk 1 2 Low

21 Terpapar gas buang dari truk yang

memasuki area receiving Gangguan pernapasan 3 1 Low

22 Tangki bahan bakar/oli truk bocor Potensi kebakaran 1 1 Low

(33)

51

No Detail Operasi Deskripsi Bahaya Kemungkinan Kecelakaan Kerja Prob. Sev. Risk Level 23

Menurunkan material dari atas truk menggunakan forklift

forklift 1 2 Low

24

Menurunkan material yang panjang dari atas truk yang tidak mempunyai pintu bak samping menggunakan forklift

forklift 1 2 Low

25

Pergerakan material yang panjang saat diturunkan dari truk dengan menggunakan forklift dapat membahayakan operator yang berada disekitar forklift/di area receiving

Memar/luka gores akibat operator

mengenai sisi tajam dari box material 1 3 Moderate

26

Mobil pick up pengangkut material dari supplier memasuki area receiving

Manuver pick up Lebam akibat tertabrak/terserempet

pick up 1 2 Low

27

Menurunkan material dari atas pick up bila telah dilengkapi dengan pallet menggunakan forklift

forklift 1 2 Low

(34)

52

28

Menurunkan material dari atas pick up bila tidak dilengkapi dengan pallet tanpa alat bantu/secara manual kemudian menatanya diatas pallet

Tangan operator terkena serat kasar kayu pada pallet saat menata material keatas pallet

Luka gores 1 2 Low

29

Memberikan plastik wrap pada material yang diletakkan diatas pallet

Posisi tubuh saat memberi plastik wrap pada material

Sakit punggung atau sakit pinggang

atau sakit kepala/pusing 3 1 Low

30

Memindahkan material yang telah diturunkan dari

container/truk/pick up ke area bongkar kemasan dengan menggunakan forklift

forklift 1 2 Low

31

Membongkar kemasan kardus menggunakan cutter

Penggunaan cutter untuk

membongkar kemasan kardus Luka gores 2 2 Low

32 Tali pengikat tajam Luka gores, iritasi mata 2 2 Low

33 Terkena sisi tajam dari kemasan

material Luka gores 2 2 Low

(35)

53

No Detail Operasi Deskripsi Bahaya Kemungkinan Kecelakaan Kerja Prob. Sev. Risk Level 34

Membongkar kemasan box kayu menggunakan palu dan linggis (non routine)

Terpukul linggis dan palu saat membongkar kemasan box kayu

Memar karena terpukul linggis dan

palu 1 2 Low

35

Terkena paku pada box pallet saat membongkar kemasan box kayu dengan menggunakan palu dan linggis

Memar karena terkena paku pada box

kayu 1 2 Low

36 Kayu penutup terpental mengenai

operator

Memar karena terpukul kayu penutup

box kayu 1 2 Low

37 Tutup box kayu berpaku yang

diletakkan sembarangan

Luka tusuk akibat paku yang

menempel pada tutup box kayu 1 2 Low 38

Membongkar kemasan box kayu menggunakan forklift (non routine)

forklift 1 2 Low

39

Membongkar material yang hanya dikemas dalam plastik wrap menggunakan cutter

Penggunaan cutter untuk

membongkar kemasan plastik wrap Luka gores 1 2 Low

40 Memasukkan data material ke dalam database dengan menggunakan komputer

Insulasi kabel komputer tidak

baik/terkelupas Tersengat listrik 1 2 Low

41 Radiasi cahaya monitor Gangguan penglihatan atau sakit

kepala 2 2 Low

42 Penerangan ruangan yang kurang Mata perih 1 1 Low

(36)

54

Bahaya yang teridentifikasi dinilai berdasarkan Tabel 2.1 dan Tabel 2.2.

Bahaya yang teridentifikasi tersebut dinilai oleh perwakilan operator dan leader dari setiap area atau departemen. Perwakilan operator dan leader tersebut dipilih dikarenakan merekalah yang memahami proses atau aktivitas yang ada pada area tersebut.

Penilaian resiko tersebut melihat harus berdasarkan kondisi yang ada di area atau departemen tersebut. Contohnya bahaya nomor 1 pada Tabel 4.4.

Probability pada bahaya nomor 1 diberi nilai satu, yaitu 1 yang berarti langka.

Nilai langka diberikan karena proses pengerjaan per minggu dan bahaya tersebut sangat langka untuk terjadi. Severity pada bahaya nomor 1 diberi nilai 2 dimana dibutuhkan pertolongan pertama apabila bahaya tersebut benar-benar terjadi. Nilai severity tersebut diberikan dengan melihat operator telah menggunakan safety shoes, terdapat aturan penggunaan forklift dan operator yang mengendarai forklift adalah operator yang terlatih. Rekapitulasi penilaian resiko pada PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang dapat dilihat pada Tabel 4.5.

Tabel 4.5 Rekapitulasi Penilaian Resiko PT. Schneider Indonesia Plant Cikarang Area Low Moderate High Extremely High

Busbar Fabrication 73 7 0 0

FQC LV 145 5 0 0

FQC MV 82 1 0 0

IQC 110 5 0 0

Kejadian Emergency 30 0 0 0

Legal GA Office 87 0 0 0

Legal GA Subcont 305 4 5 0

Maintenance & Utility 111 0 0 0

Marking Gravier 29 3 0 0

Packing & Delivery 117 9 0 0

Produksi LV 381 45 3 0

SM6 148 2 0 0

SM6-CB 550 168 0 0

SM6-SW 465 161 0 0

Warehouse 157 19 0 0

FQC Drawer 8 0 0 0

Tabel 4.5 menunjukkan bahwa sebanyak 2798 bahaya memiliki risk level low, 429 bahaya memiliki risk level moderate, 8 bahaya memiliki risk level high,

(37)

55

dan tidak ada bahaya yang memiliki risk level extremely high. Risk level low berada di setiap area atau departemen. Risk level moderate berada di area busbar fabrication, FQC LV, FQC MV, IQC, legal GA subcont, marking gravier, packing & delivery, produksi LV, SM6, SM6-CB, SM6-SW, dan warehouse. Risk level high berada pada area produksi LV dan legal GA subcont.

4.5 Detail High

Perubahan prosedur pembuatan dokumen HIRARC 2015 adalah penjabaran bahaya yang memiliki risk level high dan extremely high. Tabel 4.6 telah menjelaskan bahwa bahaya yang memiliki risk level high berada pada area produksi LV dan legal GA subcont dengan jumlah bahaya sebanyak 8 bahaya dan tidak ada bahaya yang memiliki risk level extremely high. 3 bahaya yang memiliki risk level high terdapat pada area produksi LV. Bahaya yang memiliki risk level high pada departemen legal GA subcont, yaitu 2 bahaya berada pada area Mardi’s Cafe, 1 bahaya berada pada aktivitas service AC, dan 2 bahaya berada pada aktivitas pemeliharaan gedung. Contoh bahaya yang memiliki risk level high adalah pada departemen legal GA proses pemeliharaan gedung no 13, dimana dapat melihat Tabel 4.6.

Tabel 4.6 Bahaya pada Departemen Legal GA Subcont-Pemeliharaan Gedung

No Detail Operasi Deskripsi

Bahaya

Kemungkinan Kecelakaan Kerja

Ref.

Document Probability Severity Risk Level

13

Menyambung, memutuskan, dan merangkai kabel menggunakan tools (contohnya: obeng, tang, kunci)

Tidak ada railing pada tray untuk mengkaitkan body harness

Patah tulang akibat terjatuh dari atas tray

3 3 High