BAB 1 PENDAHULUAN. 1.1 Pengenalan. Pad brek merupakan alat yang digunakan untuk memberi cengkaman kepada

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1

Pengenalan

Pad brek merupakan alat yang digunakan untuk memberi cengkaman kepada cakera brek (brake disc) mahupun gendang brek (brake drum). Lebih banyak tenaga perlu ditekan pada pedal brek bagi menjana cukup kekuatan untuk memegang cakera

▸ Baca selengkapnya: alat yang digunakan untuk membuat tipografi

brek. Di samping itu juga, pad brek yang telah haus tidak akan mencengkam sekuat pad brek yang masih tebal. Pad brek yang telah haus sepenuhnya juga akan menyebabkan plat sokongan yang merupakan besi bersentuh dengan rotor brek. Hal ini boleh menyebabkan rotor brek calar dan rosak. Rotor brek yang calar akan menyebabkan permukaan dicengkam berkurangan. Hal ini juga boleh merosakkan pad brek dan juga memberi kurang cengkaman ketika membrek. Selain itu ketebalan asal pad brek adalah 11mm. Penukaran pad brek selalunya akan dicadang untuk ditukar apabila ketebalannya kurang daripada 4mm.

Projek yang dihasilkan adalah alatan khas untuk mengukur pad brek. Projek ini dilaksanakan untuk mengukur pad brek dengan tepat. Bahan projek ini dihasilkan dengan kepingan keluli. Panjang keluli adalah 12.5 mm dan ketebalannya ialah 2 mm. Selain itu, penghasilan projek ini adalah untuk mengurangkan masa penservisan. Cara pertama penghasilan projek adalah melalui perisian autocad. Terdapat lapan lukisan autocad untuk lapan kepingan keluli. Muncung ukuran keluli adalah dari 3 mm hingga 10 mm.

1.2

Penyataan masalah

Pusat servis Honda dan Toyota akan mengukur ketebalan pad brek ketika menservis kereta. Kebanyakkan juruteknik akan membuka tayar dan menggunakan pembaris besi atau angkup vernier untuk mengukur ketebalan pad brek. Penggunaan cara ini akan menyebabkan pengukuran pad brek tidak tepat. Selain itu, juruteknik akan membuat anggaran ketebalan pad brek yang salah pada kebanyakkan masa. Cara- cara yang digunakan oleh juruteknik untuk pengukuran pad brek ini tidak tepat dan juga mempunyai ralat paralaks. Pembaris besi atau keluli tidak tepat ukurannya kerana sesetengah juruteknik akan mengukur ketebalan pad brek tanpa mengeluarkannya. Masa juga adalah salah satu punca permasalahan. Tanpa alat pengukur pad brek, juruteknik akan membuka semua tayar pada kereta lalu mengukur ketabalan pad brek. Pembukaan semua tayar akan memakan masa yang agak lama untuk mengukur ketebalan pad brek.

1.3

Objektif

Penyenaraian objektif ini bertujuan untuk mencapai beberapa matlamat dan keputusan penting selepas projek dilaksanakan. Berikut merupakan objektif dalam membangunkan projek.

1. Menghasilkan alatan khas untuk pengukuran pad break yang belum ada di pasaran.

2. Mengurangkan masa pengukuran pad brek pada kenderaan ketika menservis. 3. Mengukur ketebalan pad brek dengan tepat.

1.4

Skop projek

Dalam melaksanakan projek ini, dapat beberapa skop atau had-had perlaksanaan projek telah disenaraikan yang ketika perjalanannya. Ini bertujuan untuk memastikan perlaksanaan projek tidak terkeluar daripada skop yang ditetapkan. Berikut merupakan skop dalam melaksanakan projek ini.

1. Peralatan ini hanya boleh membuat ukuran ketebalan brek pad dari 3 mm hingga 10 mm.

2. Keutamaan diberikan untuk pengukuran pad brek kereta.

BAB 2

KAJIAN LITERATURE

2.1

Pengenalan

Tujuan kajian literature ialah untuk menjelaskan kajian yang akan dijalankan berdasarkan maklumat dan pengetahuan yang tepat tentang hubung kait isu yang hendak dikaji bagi merealisasikan projek ini. Selain itu, dapat memberi data-data yang berkaitan adalah tepat dan dapat menunjukkan hubung kait di antara sejarah awal dan projek. Ini bertujuan mengelakkan dari tersasar daripada matlamat projek. Perkara yang diambil kira untuk melakukan kajian literature adalah:

i. Sejarah Awal ii. Idea dan Konsep iii. Bahan Pembuatan iv. Jenis Mesin

2.1.1 Sejarah awal

Pad brek mula digunakan di England pada dekad 1890an; kereta pertama yang menggunakan pad brek dipatenkan oleh Frederick William Lanchester di

kilang Birminghamnya pada tahun 1902, walaupun setelah setengah abad barulah ciptaannya diterima pakai umum. Pad brek gaya moden mula muncul pada

kereta Crosley Hotshot yang dikeluarkan dengan jumlah terhad pada 1949, walaupun pengeluarannya dihentikan pada tahun 1950 kerana masalah reka bentuk. Chrysler Imperial juga menawarkan pad brek dari tahun 1949 sehingga 1953, walaupun ia turut disertakan dengan dua plat tekanan kitaran penuh, mengembang dalam.

Pad brek yang boleh diharap dibangunkan di UK oleh Dunlop dan mula tampil pada tahun 1953 pada kereta lumba Jaguar C-Type. Kereta Citroën DS 1955, dengan pad brek berkuasa, dan Triumph TR3 1956 adalah kereta Eropah pertama yang menggunakan pad brek moden. Kereta pengeluaran pertama yang menggunakan pad brek hadapan dan belakang ialah Austin-Healey 100S pada tahun 1954. Kereta pengeluaran Amerika seterusnya yang menggunakan pad brek adalah “Studebaker

Avanti1963”(pilihan pada model Studebaker yang lain), peralatan wajib pada kereta “Rambler Marlin1965 (pilihan pada model AMC yang lain), dan Chevrolet

Corvette Stingray (C2) 1965.”

Pad brek menawarkan kuasa membrek yang lebih baik daripada brek gelendong, termasuk ketahanan daripada kepudaran brek yang disebabkan komponen brek yang terlampau panas, serta mampu pulih dengan cepat setelah terendam di dalam air (brek yang basah adalah kurang berkesan).

Terdapat banyak penggunaan awal pad brek kereta yang ditempatkan pada bahagian dalam aci pacuan, berhampiran gear pembeza, tetapi kebanyakan brek kereta hari ini terletak tersembunyi di dalam roda. Pad brek paling popular pada kereta sport pada awal pengenalannya, memandangkan kenderaan tersebut amat memerlukan kuasa membrek. yang tinggi. Kini pad brek menjadi lazim pada kebanyakan kereta penumpang, walaupun masih banyak model kereta (khususnya kereta kecil) yang menggunakan brek gelendong belakang bagi mengurangkan kos serta berat di samping mempermudahkan rekaan brek tangan.

2.2

Idea dan konsep

Idea dan konsep ini dikaji dan hasil kajian sependapat untuk menghasilkan alat khas alatan khas untuk mengukur pad brek bagi mengukur ketebalan pad brek kereta ini dalam merangka idea dan konsep ini terdapat juga beberapa isu yang didebatkan

bersama iaitu penggunaan bahan dan tajuk projek yang dipersetujui. Alat ini yang dicadangkan perlulah berfungsi dalam keadan yang baik seterusnya memastikan keselamatan dan keselesaan disamping diinovasikan bersesuaian dengan projek ini. Begitu juga kepingan keluli harus bersesuaian agar tiada kecacatan yang boleh mengundang bahaya kepada pengguna.

2.3

Bahan Pembuatan

Empat ciri-ciri yang paling penting yang dipertimbangkan apabila memilih bahan pad brek adalah seperti berikut:

 Keupayaan bahan untuk menentang brek pudar pada suhu meningkat.

 Kesan air pada brek pudar (semua brek direka untuk menahan sekurang-kurangnya sementara pendedahan kepada air).

 Keupayaan untuk pulih dengan cepat dari sama ada suhu atau kelembapan meningkat.

 Keupayaan bahan untuk menyediakan lancar, walaupun kenalan dengan pemutar atau gendang (bukan bahan yang rosak dalam ketulan atau menyebabkan lubang atau kemek).

Selama bertahun-tahun asbestos mudah dilihat sebagai mempunyai prestasi yang optimum dalam semua empat kategori. Walau bagaimanapun, asbestos adalah ancaman besar dan memudaratkan kesihatan. Bahan-bahan pad brek tergolong dalam salah satu daripada empat kategori utama, seperti berikut:

 Bahan-bahan bukan logam - ini dilakukan dengan gabungan pelbagai bahan sintetik terikat ke dalam komposit, terutamanya dalam bentuk selulosa, aramid, PAN, dan kaca tersinter. Mereka adalah lembut pada rotor, tetapi menghasilkan jumlah saksama habuk dan mempunyai kehidupan yang pendek.

 Bahan separa logam - sintetik dicampur dengan beberapa bahagian logam parut. Ini adalah lebih sukar daripada pad bukan logam, dan lebih tahan lama, tetapi pada kos pakaian meningkat kepada pemutar / dram yang kemudiannya perlu diganti, kerana lebih cepat tahan pudar. Mereka juga memerlukan tenaga lebih daripada pad bukan logam untuk menghasilkan tork brek.

 Bahan-bahan logam sepenuhnya - pad ini hanya digunakan dalam perlumbaan kenderaan, dan terdiri daripada keluli tersinter tanpa sebarang bahan tambahan sintetik. Mereka sangat tahan lama, tetapi memerlukan lebih kuasa untuk memperlahankan kenderaan dan amat memakai pada rotor. Mereka juga cenderung untuk menjadi sangat kuat.

 Bahan seramik - terdiri daripada tanah liat dan porselin terikat kepada kepingan tembaga dan filamen, ini adalah kompromi yang baik antara ketahanan pad logam dan cengkaman dan rintangan pelbagai sintetik pudar. Kelemahan

utamanya, bagaimanapun, adalah bahawa tidak seperti tiga jenis sebelumnya dan walaupun kehadiran tembaga (yang mempunyai kekonduksian haba yang tinggi), pad seramik secara amnya tidak menghilangkan haba dengan baik, yang akhirnya boleh menyebabkan pad atau lain-lain komponen brek sistem untuk meledingkan.

Kenderaan mempunyai keperluan brek yang berbeza. Bahan-bahan geseran menawarkan formula khusus aplikasi dan reka bentuk. Pad brek dengan pekali yang lebih tinggi geseran menyediakan brek yang baik dengan keperluan tekanan pedal, tetapi cenderung untuk kehilangan kecekapan pada suhu yang lebih tinggi,

meningkatkan jarak henti. Pad brek dengan pekali yang lebih kecil dan berterusan geseran tidak kehilangan kecekapan pada suhu yang lebih tinggi dan stabil, tetapi memerlukan tekanan pedal brek yang lebih tinggi.

2.4

Jenis Mesin

2.4.1

Mesin miling

Pengilangan adalah proses pemesinan menggunakan pemotong putar untuk membuang bahan dari bahan kerja yang maju ke arah yang pada sudut dengan paksi alat. Ia meliputi pelbagai jenis operasi yang berbeza dan mesin, pada skala dari bahagian-bahagian individu kecil untuk, tugas berat operasi pengilangan besar. Ia

adalah salah satu proses yang paling biasa digunakan dalam industri dan kedai-kedai mesin hari ini untuk pemesinan bahagian untuk saiz dan bentuk yang tepat.

Kilang-kilang yang boleh dilakukan dengan pelbagai peralatan mesin. Kelas asal peralatan mesin untuk pengilangan adalah mesin pengilangan (sering dipanggil kilang A). Selepas kemunculan kawalan berangka komputer (CNC), mesin pengilangan berkembang menjadi pusat pemesinan (mesin pengilangan dengan pengurup alat automatik, majalah alat atau karusel, kawalan CNC, sistem penyejuk dan penutup), secara amnya dianggap sebagai pusat pemesinan menegak (VMCs) dan pusat pemesinan mendatar (HMCS).

Integrasi pengilangan ke dalam persekitaran beralih dan bertukar menjadi persekitaran pengilangan, bermula dengan alat hidup untuk pelarik dan penggunaan sekali-sekala kilang untuk menjadikan operasi, membawa kepada kelas baru peralatan mesin, mesin (MTMs), yang dibina khas multitasking untuk mengadakan peruntukan bagi strategi pemesinan lalai dengan menggunakan gabungan kesemua kilang-kilang dan beralih dalam liputan kerja yang sama. Terdapat beberapa kelebihan mesin miling. Antaranya ialah:

I. Teknologi berkualiti tinggi II. Ketepatan yang ekstrim

III. Menjimat masa dengan kecekapan yang lebih baik IV. Mempelajari mesin ini dengan lebih cepat dan mudah

Lazim Perlaksanaan

Bentuk Pepejal: Kiub

Solid: Kompleks

Keleperan

Berdinding nipis: silinder Berdinding nipis: Kiub Berdinding nipis: Kompleks

Pepejal: silinder

Saiz Bahagian Panjang: 0,04-72 “in”

Lebar: 0,04-72 “in”

Bahan Logam

Besi aloi Keluli karbon Besi tuang

Keluli tahan karat Aluminium Tembaga Magnesium Zink Seramik Bahan Komposit Lead nikel Tin Titanium Elastomer Termoplastik Termoset Kelebihan Semua bahan-bahan yang serasi

Had terima sangat baik Kali membawa pendek

Kekurangan Kerumitan bentuk yang terhad

Bahagian mungkin memerlukan beberapa operasi dan mesin

Kos peralatan Tinggi Memakai alat Penting Jumlah besar sekerap

Aplikasi Komponen mesin, komponen enjin

2.4.2

Mesin pengisaran

Mesin pengisaran terdiri daripada katil dengan perlawanan yang memandu dan memegang bahan kerja dan roda berputar pacuan kuasa pada kelajuan yang diperlukan. Kelajuan ditentukan oleh diameter roda dan penarafan pengeluar. Pengisaran boleh melakukan perjalanan di seluruh sekeping kerja yang telah ditetapkan, atau bahan kerja boleh bergerak manakala kepala mengisar kekal dalam kedudukan yang tetap.

Kawalan denda kepala atau meja kedudukan pengisaran adalah mungkin menggunakan vernier ditentukur roda tangan, atau menggunakan ciri-ciri kawalan berangka.

Pengisaran mesin mengeluarkan bahan dari bahan kerja oleh lelasan, yang boleh menjana sejumlah besar haba. Untuk menyejukkan benda kerja supaya ia tidak terlalu panas dan pergi ke luar toleransi, pengisaran mesin menggabungkan bahan pendingin. Penyejuk juga memberi manfaat kepada mesin sebagai haba yang dihasilkan boleh menyebabkan luka terbakar. Dalam ketepatan tinggi pengisaran mesin (silinder dan permukaan pengisar), peringkat pengisaran akhir biasanya ditubuhkan supaya mereka mengeluarkan kira-kira 200 nm (kurang daripada 1/10000 in) setiap pas - ini menghasilkan haba yang sedikit bahawa walaupun tanpa penyejuk , kenaikan suhu diabaikan.

Gambarajah 2.4.2 Mesin Pengisaran

2.4.3 Gergaji besi

Proses gergaji merupakan salah satu kaedah dalam memotong benda samaada besi atau kayu. Gergaji terdiri rangka dan bilah. Rangka gergaji sebagai tempat bilah gergaji dikaitkan dan diklem/dijepit supaya mudah ketika melepas dan memasang. Bilah gergaji mempunyai gerigi, gerigi tersebut mempunyai ukuran tertentu iaitu 18 tpi, 24 tpi dan 32 tpi (teeth per inch) atau jumlah mata gigi dalam satu inchi, pemilihan jumlah mata disesuaikan dengan bahan yang akan dipotong. Misalnya 18 tpi sesuai digunakan untuk memotong bahan yang cukup keras dengan ketebalan lebih dari 5 mm, semakin keras atau tipis bahan yang akan dipotong maka digunakan bilah gergaji

yang lebih besar. Pemasangan bilah gergaji adalah mata gigi yang lurus mengarah ke depan.

2.4.4 Mesin

“EDM Wire Cut”

EDM (Electrical Discharge Machine) atau dikenali sebagai “EDM wire cut”. Kemampuan adalah memotong logam pada ketepatan yang tinggi, ketebalan melebihi 250 mm, masa yang tepat secara keseluruhan, pembuangan logam yang minima dan pemotongan yang bersudut. Proses yang menyingkirkan atau memotong logam dengan cara mengalirkan arus elektrik yang tinggi dari segi nilai dan frekuensi, melalui elektrod dan bahan kerja. Ia menghasilkan percikan elektrik atau nyachas elektrik yang

menyebabkan logam melebur dan bahan kerja dapat disingkirkan.

Elektrod yang digunakan dalam bentuk dawai halus dengan diameter tertentu. Pemilihan elektrod bergantung pada bahan logam yang akan dipotong, ketepatan yang dikehendaki dan masa pemotongan yang diperuntukkan. Bahan pada dawai Loyang, kuprum atau aluminium. Pemotongan berlaku dalam takungan cecair dielektrik. Arus terus dengan voltan (V) yang rendah dan ampire (A) yang tinggi akan disalurkan ke elektrik (electric impulse) yang tinggi membolehkan spark terhasil pada ruang antara bahan kerja dengan elektrod melalui cecair elektrik maka logam akan cair pada laluan elektrod. Cecair elektrik juga berfungsi sebagai pembawa habuk dari bahan kerja dan menghilangkan haba yang disebabkan oleh spark. Pancutan muncung dari atas dan bawah akan mengelakkan habuk melekat pada bahagian yang akan dipotong, tidak disingkirkan permukaan logam akan menjadi kasar dan tidak licin serta menggangu ketepatan logam.

Kelebihan mesin “EDM Wire Cut” Kekurangan mesin “EDM Wire Cut”

Kerja pemotongan boleh dilakukan pada logam keadaan keras (tidak perlu

dilembutkan).

Masa pemotongan yang panjang walaupun bahan kerja bersaiz kecil.

Hasil pemotongan yang licin dan tidak bersepih.

Kos penyengaran yang tinggi.

Bahan kerja lebih daripada 200 mm dapat dipotong bergantung pada saiz dan keupayaan mesin.

Bahan kerja perlulah yang berunsur konduktor elektrik.

Pembuangan logam yang minima oleh kerana permukaan yang dihasilkan adalah licin.

Bagi pemotongan bertingkat, lubang yang tidak tembus, (lubang buta) atau lubang bertingkat (counterbore) tidak dapat dilakukan.