ABSTRAK
PT. Gold Coin Indonesia merupakan perusahaan yang bergerak dalam produksi pakan ternak. PT. Gold Coin memiliki strategi desain proses manufacturing secara batch line flow, dimana produk mengalir mengikuti langkah-langkah sekuensial dalam proses produksi. Kegagalan atau kerusakan pada mesin dapat mengakibatkan delay, bahkan stagnasi pada proses produksi.
Overall equipment effectiveness (OEE) merupakan merupakan ukuran yang menyeluruh yang mengindikasikan tingkat efektivitas mesin dan kinerjanya secara teori. Dengan menghitung nilai OEE, kita dapat mengidentifikasi kerugian-kerugian pada sistem tersebut, yaitu dapat dilihat dari nilai availability, performance dan quality rate yang terkandung dalam nilai OEE tersebut.PT. Gold Coin masih memiliki nilai OEE dibawah standard (<85%). Hal ini menunjukaan terdapat banyaknya kerugian yang sebenarnya masih dapat dieliminasi untuk mencapai keuntungan yang optimal. Salah satu kerugian yang dimaksud adalah biaya akibat resiko kerusakan mesin.
Perawatan pada PT. Gold Coin masih bersifat corrective, yaitu perawatan yang hanya diakukan sesaat setelah mesin mengalami kerusakan. Hal ini mengakibatkan sering terhentinya proses produksi akibat kegagalan yang terjadi saat proses produksi berlangsung dan menimbulkan kerugian yang tinggi. Untuk itu diperlukan pertimbangan perawatan berupa perawatan preventive sebelum mesin berada dalam kondisi down. Penelitian ini menggunakan metode Risk Based Maintenance (RBM) untuk mendapatkan interval perawatan rutin yang optimal sehingga memperkecil resiko kegagalan. Penelitian dilakukan terhadap komponen kritis yang didapatkan dari diagram pareto, yaitu beater mesin grinder I, beater mesin grinder II, screen 6 mm dan screen 3 mm.
Metode RBM terdiri dari tiga modul. Modul I, yaitu risk assesement yang diawali dengan pengujian distribusi. Dari uji didapatkan bahwa seluruh komponen kritis berdistribusi weibull. Selanjutnya dihitung persentase resiko tiap komponen, yaitu beater mesin grinder I sebesar 10,31%; beater mesin grinder II sebesar 10,49%; screen 6 mm sebesar 3,42%; dan screen 3 mm sebesar 3,69%. Modul II merupakan evaluasi resiko, yaitu dengan membandingkan resiko yang didapat dengan acceptance criteria sebesar 5%, maka hanya dua komponen yang melebihi acceptance criteria , yaitu beater mesin grinder I dan beater mesin grinder II. Modul III adalah perencanaan perawatan. Sehingga didapat waktu pergantian optimal kedua komponen tersebut dengan beater mesin grinder I adalah 118 jam dan beater mesin grinder 310 adalah 110 jam. Interval waktu ini lah yang akan dipertimbangkan untuk melakukan perawatan pencegahan, dan diharapkan terjadi penurunan resiko menjadi 1,73% jika dilakukan perawatan terhadap beater mesin grinder I dan 1,92% jika dilakukan perawatan terhadap beater mesin grinder II.
Kata Kunci: Preventive Maintenance, Risk Based Maintenance, Oveall Equipment Effectiveness
