5. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1 Penghitungan Waktu Baku
Langkah-langkah untuk penghitungan waktu baku adalah sebagai berikut:
1. Uji Kenormalan Data
Uji ini menggunakan bantuan Software Minitab untuk mengetahui apakah data yang ada berdistribusi normal atau tidak. Uji yang digunakan adalah uji Kolmogorov-Smirnov dengan α = 0.05 dan tingkat kepercayaan sebesar 95 %.
Hipotesanya adalah :
H0 : Data berdistibusi Normal H1 : Data tidak berdistribusi Normal
Jika Pvalue yang didapatkan dari hasil Software Minitab lebih kecil dari nilai α yaitu sebesar 0.05 maka tolak H0 atau data tidak berdistribusi Normal.
Contoh : Proses Mixer
Hasil dari Software Minitab menunjukkan bahwa Pvalue untuk proses Mixer adalah > 0.15 maka Pvalue lebih besar daripada 0.05 sehingga data dikatakan berdistribusi Normal.
Untuk hasil proses yang lainnya dapat dilihat pada lampiran 3 2. Uji Keseragaman Data
Langkah selanjutnya adalah menguji apakah data yang ada seragam dan tidak keluar dari batas kendali.
Contoh : Proses Mixer _
σ = 6.727 _ Zα/2 = 1.96 X = 227.9 detik BKA = X + (Zα/2 x σ)
= 227.9 + (1.96 x 6.727) = 241.08 detik
_
BKB = X - (Zα/2 x σ)
= 227.9 - (1.96 x 6.727) = 214.71 detik
25
Karena data yang diambil dalam batas kendali maka data dikatakan seragam.
Untuk proses lainnya dapat dilihat pada lampiran 4.
3. Uji Kecukupan Data
Untuk mengetahui apakah data yang diambil telah mewakili atau cukup untuk proses selanjutnya, maka dilakukan uji kecukupan data.
Contoh: proses Mixer _
X = 227.9 detik tα/2 = 2.093 _ σ = 6.727 k = 0.05 N* = (σ.tα/2 / k. X)2
= (6.727 x 2.093 / 0.05 x 227.9)2 = 1.52 (cukup)
untuk proses yang lain dapat dilihat pada lampiran 3.
4. Penentuan Performance Rating
Performance Rating untuk proses Mixer dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
Tabel 5.1. Performance Rating proses Mixer
Skill Good (C2) 0.03
Effort Good (C1) 0.05
Condition Average (D) 0.00 Consistency Average (D) 0.00
Total 0.08
Performance Rating 1.08
Untuk performance rating proses lainnya dapat dilihat pada lampiran 5.
5. Penghitungan Waktu Normal
Langkah selanjutnya adalah menghitung waktu normal. Waktu normal untuk proses Mixer adalah :
P = 1.08 Ws = 227.9 detik Wn = Ws x P
= 227.9 x 1.08 = 246.132 detik 6. Kelonggaran
Kelonggaran diperlukan untuk menentukan waktu baku, berikut ini adalah kelonggaran untuk proses Mixer.
Tabel 5.2. Allowances untuk proses Mixer
Personal Allowance Pria 2%
Fatigue Allowance :
a. tenaga yang dikeluarkan Ringan 10%
b. sikap kerja Berdiri 2%
c. gerakan kerja Normal 0%
d. kelelahan mata
Pandangan yang terus
menerus dengan fokus tetap 7%
e. keadaan temperatur tempat kerja Tinggi 5%
f. keadaan lingkungan yang baik Cukup 2%
Total Fatigue Allowance 26%
Delay Allowance 0%
Total Allowance 28%
Untuk tabel data kelonggaran proses lain dapat dilihat pada lampiran 6.
7. Penghitungan Waktu Baku
Langkah terakhir adalah menghitung waktu baku. Dari tabel kelonggaran diatas maka waktu baku untuk proses Mixer adalah :
Wn = 246.132 detik P = 0.28 Wb = Wn + (Wn x P)
= 246.132 + (246.132 x 0.28) = 315 detik = 5.25 menit
Untuk data waktu baku lainnya dapat dilihat pada lampiran 4.
5.2 Peramalan
Langkah awal dalam melakukan peramalan adalah mengelompokkan data (aggregat) sesuai dengan pembuatan adonan yang sama. Data permintaan dapat dilihat pada lampiran 7. Dalam proses ini ada 6 kelompok yaitu :
Tabel 5.3. Tabel agregat berdasarkan pembuatan adonan Tipe Jenis Tipe Jenis Kerupuk
1 Rasa Bawang A,B,J,M
2 Rasa Bawang Pedas K,L
3 Rasa Ikan D,E
4 Rasa Ikan Pedas N,R 5 Bentuk Selain Mie C,G,P,Q
6 Bentuk Mie F,H,I,O
27
Setelah data dikelompokkan (lampiran 8), data diolah menggunakan Software Minitab untuk mendapatkan hasil peramalan yang memiliki nilai MAD terkecil. Peramalan dilakukan untuk 5 bulan yaitu mulai Agustus 2004 hingga Desember 2004. Metode yang cocok dalam Time Series untuk peramalan jangka pendek adalah Moving Average dan Exponential Smoothing.
Setelah melakukan beberapa kali percobaan dengan metode peramalan tersebut maka didapatkan hasil sebagai berikut:
Tabel 5.4. Metode hasil peramalan yang digunakan Tipe Metode Peramalan
1 Double Exsponential Smoothing (α = 0.01 dan β = 0.01) 2 Single Exponential Smoothing (α = 0.01)
3 Single Exponential Smoothing (α = 0.01)
4 Double Exsponential Smoothing (α = 0.01 dan β = 0.01) 5 Double Exsponential Smoothing (α = 0.01 dan β = 0.01) 6 Double Exsponential Smoothing (α = 0.01 dan β = 0.01) Untuk hasil lengkapnya dapat dilihat pada lampiran 10.
Langkah selanjutnya adalah membagi kembali (disaggregat) masing- masing jenis Kerupuk sesuai dengan prosentase penggabungan. Prosentase penggabungan dapat dilihat pada lampiran 9.
Setelah diketahui hasil peramalan untuk masing-masing jenis dan untuk masing-masing bulan,maka hasil tersebut dibagi lagi untuk tiap periodenya yaitu untuk bulan Agustus, Oktober dan November dibagi menjadi 4, karena dalam bulan tersebut terdapat 4 minggu. Sedangkan untuk bulan September dan Desember dibagi menjadi 5, karena pada bulan tersebut terdapat 5 minggu. Total periode adalah 22 minggu.
5.2.1. Penjadwalan Produksi
Setelah mengetahui bahwa hasil dari peramalan untuk masing-masing jenis Kerupuk maka langkah selanjutnya adalah membuat MPS (Master Production Schedule) untuk 22 periode. Berikut ini adalah contoh perhitungan dan penyusunan MPS.
Tabel 5.5. MPS untuk Produk A Jenis Produk: A
Jenis Mesin: Mesin Cetak Safety Stock: 400 Kg Periode
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
SP 896.5 896.5 896.5 896.5 715.5 715.5 715.5 715.5 715.5 892.5
AO 1000 900 850 1050 800 1000 850 750 850 950
PAB 500 296.5 396.5 446.5 246.5 315.5 115.5 265.5 365.5 265.5 342.5 PS 796.5 1000 900 850 869 800 1000 850 750 1027
Periode
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
SP 892.5 892.5 892.5 890.5 890.5 890.5 890.5 711 711 711 711 711
AO
PAB
PS 950 892.5 892.5 890.5 890.5 890.5 890.5 711 711 711 711 711 Keterangan :
SP = Sales Plan yang didapat dari hasil peramalan AO = Actual Orders yaitu jumlah penjualan
PAB = Projected Available Balances adalah jumlah persediaan pada akhir periode
PS = Production Schedule yaitu jumlah yang harus diproduksi pada periode tersebut
Langkah-langkah penghitungannya adalah sebagai berikut :
• Menghitung Production Schedule sesuai dengan Sales Plan, jika pada periode tersebut telah diketahui Actual Orders-nya maka penghitungannya adalah sebagai berikut :
PS(1) = sales plan + safety stock – PAB(t-1)
PS(1) = 896.5 + 400 – 500 = 796.5
• Menghitung Projected Available Balances atau persediaan di akhir periode, penghitungan ini berlaku hanya jika Actual Orders-nya sudah diketahui.
PAB(1) = MPS(1) + on hand – actual order(1)
PAB(1) = 796.5 + 500 -1000 = 296.5
Untuk PS produk lainnya dapat dilihat pada lampiran 13.
29
5.2.2. Penghitungan Kapasitas Mesin
Sebelum hasil MPS diproduksi, yang perlu diketahui terlebih dahulu adalah kapasitas mesin cetak yang digunakan. Dalam proses produksi ini ada tiga macam mesin yang digunakan yaitu mesin metode cetak yang dibagi menjadi dua yaitu adonan yang melewati proses pewarnaan dan tidak. Untuk mesin jenis semprot tidak perlu melewati proses pewarnaan.
Untuk memudahkan penghitungan kapasitas mesin maka dilakukan pengelompokkan kembali jenis Kerupuk berdasarkan mesin cetaknya. Berikut ini adalah tabel pengelompokan jenis Kerupuk berdasarkan mesin cetaknya.
Tabel 5.6. Tabel aggregat berdasarkan jenis mesin cetak
Jenis Mesin Jenis Kerupuk
Mesin Cetak A A,B,E,K,L,Q
Mesin Cetak A dengan proses warna D,G,J,M,N,R
Mesin Cetak B C,F,H,I,O,P
Pengelompokkan ini dimaksudkan untuk memudahkan perusahaan dalam proses setelah pembuatan adonan kemudian dibagi menurut mesin cetaknya.
Contoh: adonan dibuat sebanyak 500 Kg kemudian dibagi menjadi 2 bagian untuk jenis A menggunakan Mesin Cetak A sebanyak 250 Kg dan untuk jenis J sebanyak 250 Kg menggunakan Mesin Cetak A dengan proses pewarnaan.
Berikut ini adalah contoh perhitungan kapasitas mesin yang digunakan perusahaan:
Jenis Mesin: Mesin Cetak A
Waktu yang dibutuhkan untuk mencetak jenis Kerupuk yang menggunakan mesin ini adalah :
• Penakaran bahan baku : 5.25 menit/500 Kg
• Proses mesin Mixer : 25 menit/500 Kg
• Pembagian adonan : 5 menit/500 Kg
• Proses mesin Cetak : 7.8 detik/loyang
1 loyang ± ¼ Kg, jadi waktu prosesnya 31.2 detik/Kg
Untuk output 125 Kg dibutuhkan waktu 31.2 x 125 = 65 menit
• Pemindahan dari mesin Cetak ke mesin Steam : 5.04 menit
• Proses mesin Steam : 15 menit/250 Kg
• Pemindahan dari mesin Steam ke mesin Oven : 4.83 menit
• Proses mesin Oven : 20 menit/500 Kg
• Output yang dihasilkan sekali siklus adalah: 125 Kg
• Total waktu yang dibutuhkan: 145.12 menit atau 2 jam 25 menit
• Untuk siklus selanjutnya dengan output yang sama hanya dihitung untuk mesin cetaknya saja karena untuk proses selanjutnya akan berjalan bersamaan dengan proses cetak.
• Jadi kapasitas mesin cetak ≤ 7 jam kerja atau 420 menit
• Total waktu yang dibutuhkan = 145.12 + 65 (4) = 405.12 menit
• Total output yang dihasilkan = 125 + 125 (4) = 625 Kg/hari = 3750 Kg/minggu Untuk kapasitas dua mesin lainnya dapat dilihat pada lampiran 11.
Setelah diketahui kapasitas masing-masing mesin cetak, langkah selanjutnya adalah mengecek hasil peramalan yang akan diproduksi dengan kapasitas mesin yang digunakan. Berikut ini adalah contoh pengecekan kapasitas mesin dengan hasil peramalan.
Tabel 5.7. Tabel Perencanaan Produksi berdasarkan Mesin Cetaknya Jenis Mesin: Mesin Cetak A Kapasitas Maksimum : 3750 Kg/Periode
Jenis Kerupuk
Periode A B E K L Q Total Keterangan 1 796.5 341.5 113 565 480 351.5 2647.5 Cukup 2 1000 400 450 550 450 250 3100 Cukup 3 900 550 300 600 550 150 3050 Cukup 4 850 400 300 300 350 150 2350 Cukup 5 869 540.5 287.5 727 494 329.5 3247.5 Cukup 6 800 500 300 550 450 300 2900 Cukup 7 1000 550 300 600 500 450 3400 Cukup 8 850 450 400 600 400 350 3050 Cukup 9 750 600 350 450 550 350 3050 Cukup 10 1027 507 412.5 623 556 470 3595.5 Cukup 11 950 500 300 550 550 350 3200 Cukup 12 892.5 539 313 615 530 351 3240.5 Cukup 13 892.5 539 313 615 530 351 3240.5 Cukup 14 890.5 538 313 615 530 351 3237.5 Cukup 15 890.5 538 313 615 530 351 3237.5 Cukup 16 890.5 538 313 615 530 351 3237.5 Cukup 17 890.5 538 313 615 530 351 3237.5 Cukup 18 711 429.5 250.5 492 424 280.5 2587.5 Cukup 19 711 429.5 250.5 492 424 280.5 2587.5 Cukup 20 711 429.5 250.5 492 424 280.5 2587.5 Cukup 21 711 429.5 250.5 492 424 280.5 2587.5 Cukup 22 711 429.5 250.5 492 424 280.5 2587.5 Cukup
31
Dari tabel diatas diketahui bahwa hasil peramalan untuk masing-masing jenis Kerupuk yang menggunakan mesin cetak dapat dipenuhi karena jumlahnya kurang dari kapasitas maksimum mesin tersebut. Untuk jenis yang lain dapat dilihat pada lampiran 12.
5.2.3. Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku
Setelah membuat MPS dan membaginya dalam penjadwalan produksi, langkah selanjutnya adalah membuat MRP (Material Requirement Planning) yang disusun berdasarkan hasil MPS dan kebutuhan masing-masing bahan baku.
Langkah awal penyusunan MRP adalah mengetahui komponen biaya yaitu :
1. Biaya Pemesanan dan Pembelian untuk sekali pesan/beli a. Tepung
Telepon Interlokal ke Pasuruan (5 menit) Biaya per menit = Rp. 1.627,00
Total biaya = Rp. 8.135,00
b. Bawang, Garam, Penyedap Rasa, Tambahan Rasa dan Pewarna Ongkos bahan bakar kendaraan (± 10 liter Solar)
1 liter Solar = Rp. 1.650,00
Total biaya = Rp. 16.500,00 dibagi 5 = Rp. 3.300,00
Kebijakan dari perusahaan adalah pembelian bahan-bahan tersebut biasanya bersamaan, sehingga untuk memudahkan perhitungan biaya pembelian, total biaya yang dikeluarkan dibagi 5. Dalam kenyataannya tidak semua bahan tersebut dbeli bersamaan, hanya bahan baku yang persediaannya menipis saja yang dibeli.
2. Biaya Simpan
a. Laju Penyimpanan mengikuti bunga bank deposito, yang digunakan perusahaan sebagai acuan adalah bunga bank deposito dari bank BCA yaitu sebesar 10 % per tahun atau 0.19 % per minggu.
b. Berukut ini adalah tabel harga bahan baku yang diperlukan
Tabel 5.8. Tabel Harga Bahan Baku Bahan Baku Satuan Harga Tepung 1 Kg Rp. 1.750,00 Bawang 1 Kg Rp. 5.000,00 Garam 1 Kg Rp. 1.250,00 Penyedap Rasa 1 Kg Rp. 13.000,00 Tambahan Rasa 1 Kg Rp. 10.000,00 Pewarna 5 Liter Rp. 25.000,00
Biaya simpan = laju penyimpanan per minggu x harga bahan baku Contoh : Bawang
Biaya simpan = 0.19 % x Rp. 5.000,00 = Rp. 9,50
Aturan lainnya yang berkaitan dengan bahan baku adalah adanya minimum pembelian atau pemesanan misalnya untuk material tepung, dari pihak distributor menetapkan minimum pemesanan adalah 6.000 Kg atau 6 Ton dalam sekali pemesanan dan jika pemesanan lebih dari 6 Ton harus kelipatan dari 6 Ton.
Untuk bahan baku lainnya, dalam pembelian disesuaikan dengan ukuran yang tersedia misalnya untuk penyedap rasa tersedia dalam ukuran 1 Kg, ½ Kg, dan ¼ Kg. Untuk tambahan rasa hanya tersedia dalam ukuran 1 Kg.
Berikut ini adalah contoh MRP dengan beberapa teknik lot sizing untuk bahan baku Bawang. Untuk bahan baku lainnya dapat dilihat pada lampiran 14 untuk metode lot for lot, lampiran 15 untuk metode EOQ, metode POQ pada lampiran 16, metode least unin cost pada lampiran 17 dan lampiran 18 untuk metode Silver Meal.
Tabel 5.9. MRP metode lot for lot untuk material bawang
MATERIAL : BAWANG METODE : L4L LT: 1 MINGGU Periode
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
GR 10 12 12.35 9 11.44 10.85 10.89 10.54 11.26 13 11.41 OHI 2.5 0 0 0.15 0.15 0.21 0.36 0.47 0.43 0.17 0.17 0.26 NR 7.5 12 12.35 8.85 11.29 10.64 10.53 10.07 10.83 12.83 11.24
POR 7.5 12 12.5 9 11.5 11 11 10.5 11 13 11.5
PREL 7.5 12 12.5 9 11.5 11 11 10.5 11 13 11.5 12
BIAYA 3323.75 3300 3300 3301.425 3301.425 3301.995 3303.42 3304.465 3304.085 3301.615 3301.615 3302.47
Periode
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
GR 12 12 12 12 12 12 9.56 9.56 9.56 9.56 9.56
OHI 0.26 0.26 0.26 0.26 0.26 0.26 0.2 0.14 0.08 0.02 0.46 NR 11.74 11.74 11.74 11.74 11.74 11.74 9.3 9.36 9.42 9.48 9.54
POR 12 12 12 12 12 12 9.5 9.5 9.5 9.5 10
PREL 12 12 12 12 12 9.5 9.5 9.5 9.5 10 0
BIAYA 3302.47 3302.47 3302.47 3302.47 3302.47 3302.47 3301.9 3301.33 3300.76 3300.19 4.37 TOTAL BIAYA : Rp. 72.669,64
Keterangan :
OHI(t) = OHI(t-1) – GR(t) + POR(t)
OHI(1) = 2.5 – 10 + 7.5 = 0 NR(t) = maks {GR(t) - OHI(t-1);0}
Biaya pembelian = Rp. 3.300,00 / pembelian
Total biaya jika terjadi pembelian = biaya pembelian + biaya simpan + biaya kerugian akibat kerusakan bahan baku
Total biaya jika terjadi pembelian = 3.300 + {(sisa pemakaian) x 9,50} + {(jumlah kerusakan) x (harga bahan baku – harga jual kembali)}
Total biaya jika tidak ada pembelian = {(sisa pemakaian) x 9,50}
Total biaya (1) = 3.300 + (0 x 9,5) + 0 = Rp. 3.300,00
Tabel 5.10. MRP metode EOQ untuk material bawang MATERIAL : BAWANG METODE : EOQ LT : 1 MINGGU
Periode
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
GR 10 12 12.35 9 11.44 10.85 10.89 10.54 11.26 13 11.41
OHI 2.5 403 391 378.65 369.65 399.06 388.21 377.32 366.78 399.24 386.24 374.83
NR 7.5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POR 410.5 0 0 0 410.5 0 0 0 410.5 0 0
PREL 410.5 0 0 0 410.5 0 0 0 410.5 0 0 0
BIAYA 3323.75 3828.5 3714.5 3597.175 1666725 3791.07 3687.995 3584.54 1653810 3792.78 3669.28 3560.885
Periode
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
GR 12 12 12 12 12 12 9.56 9.56 9.56 9.56 9.56
OHI 362.83 398.5 386.5 374.5 362.5 398.5 388.94 379.38 369.82 400.94 391.38
NR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
POR 0 410.5 0 0 0 410.5 0 0 0 410.5 0
PREL 410.5 0 0 0 410.5 0 0 0 410.5 0 0
BIAYA 1636035 3785.75 3671.75 3557.75 1634550 3785.75 3694.93 3604.11 1667490 3808.93 3718.11 TOTAL BIAYA : Rp. 8.324.787,60
EOQ = √2 x 3.300 x 242,54 / 9,50 = 410,49 ≈ 410,5 Kg Dimana :
9,50 adalah biaya simpan / Kg / Periode 3.300 adalah biaya untuk sekali pembelian 242,54 adalah jumlah seluruh permintaan
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 GR 10 12 12.35 9 11.44 10.85 10.89 10.54 11.26 13 11.41 OHI 2.5 14.5 2.5 11.65 2.65 13.71 2.86 13.47 2.93 16.17 3.17 15.26
NR 7.5 0 9.85 0 8.79 0 8.03 0 8.33 0 8.24
POR 22 0 21.5 0 22.5 0 21.5 0 24.5 0 23.5
PREL 22 0 21.5 0 22.5 0 21.5 0 24.5 0 23.5 0
BIAYA 3323.75 137.75 3323.75 110.675 3325.175 130.245 3327.17 127.965 3327.835 153.615 3330.115 144.97
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
GR 12 12 12 12 12 12 9.56 9.56 9.56 9.56 9.56
OHI 3.26 15.26 3.26 15.26 3.26 13.26 3.7 14.14 4.58 15.02 5.46
NR 0 8.74 0 8.74 0 8.74 0 5.86 0 4.98 0
POR 0 24 0 24 0 22 0 20 0 20 0
PREL 24 0 24 0 22 0 20 0 20 0 0
BIAYA 3330.97 144.97 3330.97 144.97 3330.97 125.97 3335.15 134.33 3343.51 142.69 51.87 TOTAL BIAYA : Rp. 38.179,39
POQ = √2 x 3.300 / 9,50 x 242,54 = 1,69 ≈ 2 periode
Tabel 5.12. Tabel penghitungan biaya per unit LUC untuk Bawang
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Periode ke-
(minggu) Permintaan
(Kg) Gabungan
Periode Permintaan
Kumulatif (Kg) Pesan
(Kg) Biaya
Pesan (Rp) Biaya
Simpan (Rp) Total Biaya (Rp)
(6) + (7) Biaya/Kg (Rp) (8)/(5)
1 10 1 10 10 3300 0 3300 330
2 12 1,2 22 22 3300 114 3414 155.1818182
3 12.35 1,2,3 34.35 34.5 3300 351.5 3651.5 105.8405797 4 9 1,2,3,4 43.35 43.5 3300 609.425 3909.425 89.87183908 5 11.44 5 11.44 11.5 3300 0.57 3300.57 287.006087 6 10.85 5,6 22.29 24.5 3300 124.07 3424.07 139.7579592 7 10.89 5,6,7 33.18 36 3300 363.565 3663.565 101.7656944 8 10.54 5,6,7,8 43.72 48 3300 732.355 4032.355 84.00739583 9 11.26 9 11.26 11.5 3300 2.28 3302.28 287.1547826 10 13 9,10 24.26 24.5 3300 125.78 3425.78 139.8277551 11 11.41 9,10,11 35.67 36 3300 346.56 3646.56 101.2933333 12 12 9,10,11,12 47.67 48 3300 691.695 3991.695 83.1603125
13 12 13 12 12 3300 0 3300 275
14 12 13,14 24 24 3300 114 3414 142.25
15 12 13,14,15 36 36 3300 342 3642 101.1666667
16 12 13,14,15,16 48 48 3300 684 3984 83
17 12 17 12 12 3300 0 3300 275
18 9.3 17,18 21.3 21.5 3300 90.25 3390.25 157.6860465 19 9.3 17,18,19 30.6 31 3300 272.65 3572.65 115.2467742 20 9.3 17,18,19,20 39.9 40 3300 532.95 3832.95 95.82375
21 9.3 21 9.3 10 3300 6.65 3306.65 330.665
22 9.3 21,22 18.6 20 3300 101.65 3401.65 170.0825
Langkah-langkah penyusunan tabel diatas adalah:
• Pada periode 1 dilakukan pemesanan Bawang sesuai dengan permintaan pada periode tersebut yaitu 10 Kg. Perhitungan biayanya adalah sebagai berikut:
Biaya simpan(1) = (Pembelian – Permintaan) x 9,50 Biaya simpan(1) = (10 – 10) x 9,50 = Rp 0,00
Total biaya(1) = biaya simpan + biaya pembelian = 0 + 3.300 = Rp. 3.300,00 Biaya / Kg(1) = total biaya(1) / total pembelian(1) = 3.300 / 10 = Rp. 330,00
• Pada baris berikutnya dicoba jika pemesanan dilakukan pada periode pertama untuk memenuhi kebutuhan periode 1 dan 2, sehingga didapat permintaan kumulatif kedua periode tersebut sebanyak 22 Kg. perhitungan biayanya adalah sebagai berikut:
Biaya simpan(2) = (pembelian – permintaan kumulatif(t-1)) x 9,50 Biaya simpan(2) = (22 - 10) x 9,50 = Rp. 114,00
Total biaya(2) = biaya simpan + biaya pembelian = 114 + 3.300 = Rp. 3.414,00 Biaya / Kg(2) = total biaya / total pembelian = 3.414 / 22 = Rp. 155,18
Karena biaya /Kg untuk hasil perhitungan baris pertama lebih besar daripada hasil perhitungan pada baris kedua maka yang digunakan adalah perhitungan pada baris kedua.
• Perhitungan terus berlanjut sampai ditemukan biaya/Kg yang paling kecil, tetapi dalam pemesanan Bawang ini, pemesanan hanya dibatasi untuk kebutuhan selama 1 bulan atau 4 periode saja karena Bawang hanya dapat disimpan tidak lebih dari 1 bulan.
• Langkah perhitungan ini juga berlaku untuk metode Silver Meal, tetapi metode ini perhitungannya berdasarkan biaya/periode yang paling kecil.
Tabel 5.13. MRP metode LUC untuk material bawang MATERIAL : BAWANG METODE : LUC LT : 1 MINGGU
Periode
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
GR 10 12 12.35 9 11.44 10.85 10.89 10.54 11.26 13 11.41 OHI 2.5 36 24 11.65 2.65 35.21 24.36 13.47 2.93 39.67 26.67 15.26
NR 7.5 0 0 0 8.79 0 0 0 8.33 0 0
POR 43.5 0 0 0 44 0 0 0 48 0 0
PREL 43.5 0 0 0 44 0 0 0 48 0 0 0
BIAYA 3323.75 342 228 110.675 3325.175 334.495 231.42 127.965 3327.835 376.865 253.365 144.97
Periode
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
GR 12 12 12 12 12 12 9.56 9.56 9.56 9.56 9.56
OHI 3.26 39.26 27.26 15.26 3.26 31.26 21.7 12.14 2.58 13.02 3.46
NR 0 8.74 0 0 0 8.74 0 0 0 6.98 0
POR 0 48 0 0 0 40 0 0 0 20 0
PREL 48 0 0 0 40 0 0 0 20 0 0
BIAYA 3330.97 372.97 258.97 144.97 3330.97 296.97 206.15 115.33 3324.51 123.69 32.87 TOTAL BIAYA : Rp. 23.664,89
Periode ke-
(minggu) Permintaan
(Kg) Gabungan
Periode Permintaan
Kumulatif (Kg) Beli (Kg) Biaya
Pembelian (Rp) Biaya
Simpan (Rp) Total Biaya (Rp)
(6) + (7) Biaya/Periode (Rp)
1 10 1 10 10 3300 0 3300 3300
2 12 1,2 22 22 3300 114 3414 1707
3 12.35 1,2,3 34.35 34.5 3300 351.5 3651.5 1217.166667 4 9 1,2,3,4 43.35 43.5 3300 609.425 3909.425 977.35625 5 11.44 5 11.44 11.5 3300 0.57 3300.57 3300.57 6 10.85 5,6 22.29 22.5 3300 105.07 3405.07 1702.535 7 10.89 5,6,7 33.18 33.5 3300 316.065 3616.065 1205.355 8 10.54 5,6,7,8 43.72 44 3300 618.355 3918.355 979.58875 9 11.26 9 11.26 11.5 3300 2.28 3302.28 3302.28 10 13 9,10 24.26 24.5 3300 125.78 3425.78 1712.89 11 11.41 9,10,11 35.67 36 3300 346.56 3646.56 1215.52 12 12 9,10,11,12 47.67 48 3300 691.695 3991.695 997.92375
13 12 13 12 12 3300 0 3300 3300
14 12 13,14 24 24 3300 114 3414 1707
15 12 13,14,15 36 36 3300 342 3642 1214
16 12 13,14,15,16 48 48 3300 684 3984 996
17 12 17 12 12 3300 0 3300 3300
18 9.3 17,18 21.3 21.5 3300 90.25 3390.25 1695.125 19 9.3 17,18,19 30.6 31 3300 272.65 3572.65 1190.883333 20 9.3 17,18,19,20 39.9 40 3300 532.95 3832.95 958.2375
21 9.3 21 10 10 3300 6.65 3306.65 3306.65
22 9.3 21,22 19.3 20 3300 95 3395 1697.5
Keterangan :
Biaya / periode = total biaya / periode
Biaya / periode(1) = 3.300 / 1 = Rp. 3.300,00 Biaya / periode(2) = 3414 / 2 = Rp. 1.707,00 Tabel 5.15. MRP metode Silver Meal untuk Bawang MATERIAL : BAWANG METODE : SM LT : 1 MINGGU
Periode
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
GR 10 12 12.35 9 11.44 10.85 10.89 10.54 11.26 13 11.41 OHI 2.5 36 24 11.65 2.65 35.21 24.36 13.47 2.93 39.67 26.67 15.26
NR 7.5 0 0 0 8.79 0 0 0 8.33 0 0
POR 43.5 0 0 0 44 0 0 0 48 0 0
PREL 43.5 0 0 0 44 0 0 0 48 0 0 0
BIAYA 3323.75 342 228 110.675 3325.175 334.495 231.42 127.965 3327.835 376.865 253.365 144.97
Periode
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
GR 12 12 12 12 12 12 9.56 9.56 9.56 9.56 9.56
OHI 3.26 39.26 27.26 15.26 3.26 31.26 21.7 12.14 2.58 13.02 3.46
NR 0 8.74 0 0 0 8.74 0 0 0 6.98 0
POR 0 48 0 0 0 40 0 0 0 20 0
PREL 48 0 0 0 40 0 0 0 20 0 0
BIAYA 3330.97 372.97 258.97 144.97 3330.97 296.97 206.15 115.33 3324.51 123.69 32.87 TOTAL BIAYA : Rp. 23.664,89
Dari semua metode lot sizing tersebut maka didapatkan metode yang paling cocok untuk digunakan dalam pemesanan bahan baku. Berikut ini adalah tabel biaya inventory total dari seluruh metode.
Tabel 5.16. Biaya inventory masing-masing metode lot sizing dalam Rupiah
Bahan Baku L4L EOQ POQ LUC SM
Tepung 418.113,98 1.393.339 1.934.314 1.934.314 1.934.314 Bawang 72.669,63 8.324.787,6 38.179,39 23.664,89 23.664,89 Garam 72.695,1 63.918,1 18.256,1 18.738,1 18.844,1 Penyedap
Rasa 72.708,75 66.945 15.307,5 22.670 20.157,5 Rasa Ikan 29.929,9 1.072.175,6 14.322,9 24.868,9 11.060,9 Rasa Pedas 29.925,53 1.319.970,3 14.527,53 27.917,53 11.018,53 Pewarna
Merah 53.321,65 49.776,65 29.439,15 31.101,65 13.699,15 Pewarna
Kuning 40.142,17 45.427,17 18.467,17 37.342,17 12.817,17 Pewarna
Hijau 17.056,13 26.798,63 15.418,63 40.133,63 8.106,13 Dari tabel diatas maka dapat diketahui bahwa teknik yang dipilih untuk pemesanan masing-masing bahan baku adalah metode yang menghasilkan biaya paling minimum. Untuk lebih jelasnya metode yang dipilih dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 5.17. Tabel metode lot sizing yang digunakan Bahan Baku Metode Lot Sizing
Tepung Lot for lot
Bawang LUC, SM
Garam POQ Penyedap Rasa POQ
Rasa Ikan SM Rasa Pedas SM Pewarna Merah SM Pewarna Kuning SM Pewarna Hijau SM
Setelah diketahui metode yang tepat untuk pemesanan bahan baku maka dibuatlah sebuah rencana pembelian yang dapat dilihat pada lampiran 19.
5.2.3 Perbandingan Dengan Perusahaan
Langkah terakhir adalah membandingkan metode lot sizing yang sudah dipilih dengan metode yang digunakan perusahaan. Hal ini bertujuan untuk
43
mengetahui apakah metode lot sizing yang dipilih lebih efisien dan biaya yang dikeluarkan lebih sedikit.
Berikut ini adalah tabel perbandingan antara metode lot sizing dan pemesanan yang dilakukan oleh perusahaan. Cara penghitungannya sama dengan penghitungan MRP diatas
Tabel 5.18. Tabel Pemesanan oleh Perusahaan MATERIAL : BAWANG
Periode 0 1 2 3 4 5
GR 10 12 12.35 9 11.44
OHI 2.5 27.5 15.5 33.15 24.15 42.71
NR 7.5 0 0 0 0
POR 35 0 30 0 30
PREL 35 0 30 0 30 0
BIAYA 3323.75 261.25 3447.25 314.925 3529.425 405.745
Periode 6 7 8 9 10
GR 10.85 10.89 10.54 11.26 13
OHI 31.86 50.97 40.43 59.17 46.17
NR 0 0 0 0 0
POR 0 30 0 30 0
PREL 30 0 30 0 0 155
BIAYA 3602.67 484.215 3684.085 562.115 438.615 20054.045
Tabel 5.19. Tabel Pemesanan Metode Lot Sizing MATERIAL : BAWANG
Periode 0 1 2 3 4 5
GR 10 12 12.35 9 11.44
OHI 2.5 36 24 11.65 2.65 35.21
NR 7.5 0 0 0 8.79
POR 43.5 0 0 0 44
PREL 43.5 0 0 0 44 0
BIAYA 3323.75 342 228 110.675 3325.175 334.495
Periode 6 7 8 9 10
GR 10.85 10.89 10.54 11.26 13
OHI 24.36 13.47 2.93 39.67 26.67
NR 0 0 0 8.33 0
POR 0 0 0 48 0
PREL 0 0 48 0 0 135.5
BIAYA 231.42 127.965 3327.835 376.865 253.365 11.981,6
Untuk material yang lainnya dapat dilihat pada lampiran 20.
Tabel 5.20. Tabel Perbandingan Pemesanan Perusahaan dengan MRP Material Perusahaan
(Rp) Lot Sizing (Rp)
Selisih (Rp)
Selisih (unit)
Tepung 487.276,363 188.026,363 299.250 18.000 Kg
Bawang 20.054,05 11.981,6 8.072,45 19.5 Kg
Garam 13.949,36 11.069,36 2.880 240 Kg
Penyedap Rasa 14.205 7.755 6.450 25.5 Kg
Rasa Ikan 10.564,24 7.160,24 3.404 2 Kg
Rasa Pedas 10.491,28 7.134,28 3.357 1 Kg
Pewarna Merah 8.849,6 8.374,6 475 5 Liter
Pewarna Kuning 8.671,38 8.196,38 475 5 Liter
Pewarna Hijau 7.239,73 7.239,73 0 0
Pada tabel 5.20 diatas terlihat bahwa biaya simpan dan pembelian bahan baku yang dipesan dengan menggunakan metode lot sizing lebih murah dibandingkan dengan metode yang digunakan perusahaan sekarang. Selisih dalam unit juga berguna untuk mengurangi bahan baku terutama yang mudah rusak.
Dengan demikian perusahaan dapat menghemat biaya simpan jika menggunakan metode lot sizing.
