modul praktikum

(1)

2

PENGECORAN LOGAM

I. TUJUAN PRAKTIKUM

1. Memahami pembuatan benda coran dengan menggunakan jenis pengecoran sand casting (pengecoran pasir).

2. Memahami perancangan pola dan gatting sistem (sistem saluran) untuk membuat cetakan.

3. Mengetahui proses pembuatan cetakan pasir.

4. Memahami proses peleburan hingga menjadi benda coran. 5. Mengetahui perhitungan effisiensi coran

II. LANDASAN TEORI

Proses pengecoran pada dasarnya ialah penuangan logam cair kedalam cetakan yang telah terlebih dahulu dibuat pola, hingga logam cair tersebut membeku dan kemudian dipindahkan dari cetakan.

Jenis-jenis pengecoran yang ada yaitu:

1. Sand Casting, Yaitu jenis pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Jenis pengecoran ini paling banyak dipakai karena ongkos produksinya murah dan dapat membuat benda coran yang berkapasitas berton–ton.

2. Centrifugal Casting, Yaitu jenis pengecoran dimana cetakan diputar bersamaan dengan penuangan logam cair kedalam cetakan. Yang bertujuan agar logam cair tersebut terdorong oleh gaya sentrifugal akibat berputarnya cetakan. Contoh benda coran yang biasanya menggunakan jenis pengecoran ini ialah pelek dan benda coran lain yang berbentuk bulat atau silinder. 3. Die Casting, Yaitu jenis pengecoran yang cetakannya terbuat dari logam.

Sehingga cetakannya dapat dipakai berulang-ulang. Biasanya logam yang dicor ialah logam non ferrous.

(2)

3 Pada praktikum pengecoran logam di laboratorium pengecoran logam di universitas gunadarma menggunakan jenis pengecoran sand casting.

Ada beberapa macam pasir yang dipakai dalam pengecoran sand casting. Tetapi ada beberapa syarat yang harus dipenuhi agar hasil cetakan tersebut sempurna. Syarat bagi pasir cetak antara lain:

1. Mempunyai sifat mampu bentuk sehingga mudah dalam pembuatan cetakan dengan kekuatan cocok. Cetakan yang dihasilkan harus kuat dan dapat menahan temperatur logam cair yang tinggi sewaktu dituang kedalam cetakan.

2. Permeabilitas yang cocok. Agar udara yang terjebak didalam cetakan dapat keluar melalui sela-sela butir pasir untuk mencegah terjadinya cacat coran seperti gelembung gas, rongga penyusutan dan lain-lain.

3. Distribusi besar butir yang cocok. 4. Mampu dipakai lagi supaya ekonomis

5. Tahan panas terhadap temperatur logam pada saat dituang ke cetakan. Temperatur penuangan logam cair yang biasa digunakan untuk bermacam-macam coran dinyatakan dalam tabal dibawah ini:

6. Pasir harus murah.

Tabel 1. Macam-macam temperatur penuangan logam cair ke dalam cetakan

Macam Logam Temperatur penuangan 0C

Brons 1100-1250 Kuningan 950-1100

Besi cor 1250-1450

Baja tahan karat 1700-1750

Alumunium 600-700

(3)

4 Pasir cetak yang lazim digunakan didalam industri pengecoran adalah sebagai berikut:

1. Pasir Silika

Pasir silika didapat dengan cara menghancurkan batu silika, kemudian disaring untuk mendapatkan ukuran butiran yang diinginkan.

2. Pasir Zirkon

Pasir Zirkon berasal dari pantai timur australia yang mempunyai daya yahan api yang efektif untuk mencegah sinter

3. Pasir Olivin

Pasir Olivin didapat dengan cara menghancurkan batu yang membentuk 2MgO, SiO2 dan 2FeO.SiO2. Pasir olivin mempunyai daya hantar panas

yang lebih besar dibanding pasir silika.

Didalam suatu proses pengecoran, proses pembekuan logam cair setelah logam cair dituang kedalam cetakan akan mengalami penyusutan. Penyusutan pada rongga cetakan akan mengakibatkan berubahnya dimensi benda coran. Pada tabel dibawah ini diketahui penyusutan yang terjadi pada suatu logam.

Tabel 2. Penyusutan yang terjadi pada suatu material

Material Penyusutan (%)

Baja karbon 2

Basi tuang kelabu 1 Besi tuang putih 1,5

Alumunium 6

III. Proses Pengecoran Pasir Co2 di Laboratorium Pengecoran Universitas

Gunadarma

(4)

5 Gambar 1. Diagram alir proses pengecoran

IV. Langkah-langkah yang harus diperhatikan

1. Perancangan Dan Pembuatan Pola

Proses pembentukan benda kerja dengan metoda penuangan logam cair ke dalam cetakan pasir (sand casting), secara sederhana cetakan pasir ini dapat diartikan sebagai rongga hasil pembentukan dengan cara mengikis berbagai bentuk benda pada bongkahan dari pasir yang kemudian rongga tersebut diisi dengan logam yang telah dicairkan melalui pemanasan (molten metals). Cetakan pasir untuk pembentukan benda tuangan melalui pengecoran harus dibuat dan dikerjakan sedemikian rupa dengan bagian-bagian yang lengkap sesuai dengan bentuk benda kerja sehingga diperoleh bentuk yang sempurna sesuai dengan yang kita kehendaki. Bagian-bagian dari cetakan pasir ini antara lain meliputi :

¾ Pola, mal atau model (pattern) ¾ Inti (core)

¾ Cope dan Drag, ¾ Gate dan Riser

(5)

6 akan dibentuk pada cetakan pasir dalam bentuk rongga atau yang disebut mold jika model ini dikeluarkan yang kedalamnya akan dituangkan logam cair.

- Pola Tunggal

Pola ini dibentuk serupa dengan corannya, disamping itu kecuali tambahan penyusutan, tambahan penyelesaian mesin dan kemiringan pola, kadangkadang dibuat juga menjadi satu dengan telapak inti.

Gambar 2. Pola Tunggal

- Pola Ganda

Pola ini dibelah ditengah untuk memudahkan membuat cetakan. Permukaan pisahnya kalau mungkin dibuat satu bidang.

(6)

7 Pola menentukan hasil dari coran, oleh karena itu diperlukan dasar-dasar pengetahuan tentang perancangan. Sebelum kita membuat pola, terlebih dahulu memerlukan gambar perancangan. Bahan–bahan pola yang biasa digunakan yaitu : kayu, lilin (wax), logam. Pola kayu banyak dipakai karena lebih murah, cepat dibuatnya dan mudah diolah. Oleh karena itu untuk pola kayu biasanya dipakai untuk cetakan pasir. Alat-alat yang digunakan untuk membentuk pola dari kayu ialah pahat, mesin bubut kayu, gerinda kayu, amplas dan lain-lain.

Pada proses pembuatan pola ada beberapa hal penting yang harus diperhatikan, yaitu:

1. Permukaan pola (baik pola benda coran, gatting system dan riser) harus baik dan halus agar tidak merusak cetakan pada proses pelepasan pola.

2. Dimensi dari pola benda coran harus dibuat penambahan + 5mm dari ukuran sebenarnya untuk mencegah penyusutan yang terjadi dan untuk proses finishing dari benda coran.

3. Faktor kemiringan pola sangat diutamakan, hal ini bertujuan agar memudahkan pengangkatan pola dari cetakan, sehingga tidak merusak cetakan. Lihat gambar 1. Besar kemiringan pola + 2 0.

Gambar 4. Contoh kemiringan pola

(7)

8 ketebalan dinding, lubang dan bentuk-bentuk khusus dari benda tuangan (casting) tidak akan terjadi perubahan

Pola

Langkah pertama yang harus dilakukan pada pembuatan pola adalah mengubah

Gambar 5. Pola

¾ Pemeriksaan Pola

- Pemeriksaan dengan penglihatan

Pemeriksaan dengan penglihatan dilakukan sejak dari pola sampai ke kotak inti. Rencana, pandangan muka, pandangan samping dari gambar ditempatkan di samping pola pada arah yang sama, dicek dengan memutar dan membandingkannya. Pengecekan dilakukan dimulai dari garis tengah untuk bagian-bagian utama, kemudian dari kiri ke kanan dan akhirnya dari atas ke bawah.

- Pemeriksaan ukuran

Setelah mempersiapkan mistar susut, pengukur permukaan, jangka ukur, dan alat pengukur umum lainnya yang diperlukan untuk pemeriksaan, maka pemeriksaan ukuran dilakukan

gambar perencanaan menjadi gambar untuk pengecoran, dengan pertimbanggan sebagai berikut :

1. bagaimana membuat coran yang baik,

2. bagaimana menurunkan biaya pembuatan cetakan, 3. bagaimana membuat pola yang mudah,

4. bagaimana menstabilkan inti-inti,

5. bagaimana cara mempermudah pembongkaran cetakan,

(8)

9 7. bagian yang dibuat oleh cetakan utama dan bagian yang dibuat oleh inti.

8. menetapkan tambahan penyusutan, tambahan untuk penyelesaian dengan mesin, kemiringan pola,

Dalam merencanakan pembuatan inti tidak dapat dilupakan dengan apa yang dinamakan telapak inti. Dimana yang dimaksud dengan telapak Inti adalah :

1. Untuk menempatkan inti, membawa dan menentukan letak dari inti. Pada dasarnya dibuat dengan menyisipkan bagian dari inti.

2. Untuk menyalurkan udara dan gas-gas dari cetakan yang keluar melalui inti. Kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam, gas-gas dari inti dibawa keluar melalui telapak inti.

3. Untuk memegang inti. Kalau cetakan telah terisi penuh oleh logam, ia mencegah bergesernya inti dan memegang inti terhadap daya apung dari logam cair. Penentuan bentuk dan ukuran dari telapak inti harus direncanakan dengan teliti untuk menyederhanakan cetakan, dan agar didapat coran yang baik serta menaikkan produktivitas.

(9)

10 Penentuan kup, drag dan permukaan pisah adalah hal yang paling penting untuk mendapat coran yang baik. Hal mana membutuhkan pengalaman yang luas dan pada umumnya harus memenuhi ketentuan-ketentuan di bawah ini.

1) Pola harus mudah dikeluarkan dari cetakan. Permukaan pisah harus satu bidang Pada dasarnya kup dibuat agak dangkal.

2) Penempatan inti harus mudah. Tempat inti dalam cetakan utama harus ditentukan secara teliti.

3) Sistim saluran harus dibuat sempurna untuk mendapat aliran logam cair yang optimum.

4) Terlalu banyak permukaan pisah akan mengambil banyak waktu dalam proses pembuatan cetakan yang menyebabkan tonjolan-tonjolan sehingga pembuatan pola menjadi mahal. Penghematan jumlah permukaan pisah itu harus dipertimbangkan

Dalam pengecoran, kita bukan hanya membutuhkan pola benda coran tetapi kita juga memerlukan pola gatting system, yaitu sistem aliran untuk mengalirkan logam cair ke dalam cetakan benda coran. Seperti yang diperlihatkan pada gambar 2. Gatting system dibagi atas 4 bagian, yaitu:

1. Cawan tuang 2. Saluran turun 3. Saluran pengalir 4. Saluran masuk

(10)

11 Tujuan dari gatting system ini adalah untuk mengatur kecepatan aliran logam cair ke dalam rongga cetakan, sehingga rongga cetakan terisi secara sempurna. Dan juga agar slag logam cair tidak ikut masuk kedalam rongga cetakan.

Selain pola benda coran dan pola gatting system kita juga memerlukan pola riser atau pola penambah. Riser atau penambah juga diperlukan untuk mengimbangi penyusutan (Shrinkage) pada saat logam cair tersebut membeku. Karena setiap logam mempunyai nilai penyusutan tersendiri.

Contoh macam-macam saluran tuang yang dipakai dalam pengecoran. Lihat gambar 3, yaitu:

¾ Istilah-istilah dan fungsi dari sistim saluran.

(11)

12 U

Saluran pisah Saluran langsung Saluran bawah

Saluran cincin Saluran terompet Saluran pensil

(12)

13 Gambar 9. Sistem Saluran

¾ CAWAN TUANG

Cawan tuang merupakan penerima yang menerima cairan logam langsung dari ladel. Saluran turun adalah saluran yang pertama yang membawa cairan logam dari cawan tuang ke dalam pengalir dan saluran masuk. Pengalir adalah saluran yang membawa logam cair dari saluran turun ke bagian-bagian yang cocok pada cetakan. Saluran masuk adalah saluran yang mengisikan logam cair dari pengalir ke dalam rongga cetakan.

(13)

14 kotoran yang terbawa dalam logam cair dari ladel. Karenanya cawan tuang tidak boleh terlalu dangkal. Kalau perbandingan antara : H (tinggi logam cair dalam cawan tuang) dan d (diameter cawan), harganya terlalu kecil, umpamanya kurang dari 3, maka akan terjadi pusaranpusaran dan timbullah terak atau kotoran yang terapung pada permukaan logam cair.

Gambar 10. Cawan Tuang

Oleh karena itu kedalaman cawan tuang biasanya 5 sampai 6 kali diameternya. Ada cawan tuang yang diperlengkapi dengan inti pemisah seperti ditunjukkan pada Gambar, dimana logam cair dituangkan di sebelah kiri dari saluran turun. Dengan demikian inti pemisah akan menahan terak atau kotoran, sedangkan logam bersih akan lewat di bawahnya kemudian masuk ke saluran turun.

Gambar 11. Bentuk bagian dalam cawang turun

(14)

15 Gambar). Dengan demikian kotoran dan terak akan terapung pada permukaan dan terhalang untuk masuk ke dalam saluran turun. Kalau cawan tuangnya terlalu kecil dibandingkan dengan coran, maka logam cair harus diberikan di tengahnya beberapa kali. Kadang-kadang cawan tuang dibuat besar agar logam cair tinggal di dalamnya setelah rongga cetakan terisi oleh logam. Gambar menunjukkan sumbat saluran turun yang dibuat dari grafit dengan pegangan batang baja liat yang menyaring saluran turun dan terapung setelah penuangan.

¾ Saluran Turun

Saluran turun dibuat lurus dan tegak dengan irisan berupa lingkaran. Kadang-kadang irisannya sama dari atas sampai bawah dipakai kalau dibutuhkan pengisian yang cepat dan lancar atau mengecil dari atas ke bawah dipakai apabila diperlukan penahanan kotoran sebanyak mungkin. Saluran turun dibuat dengan melubangi cetakan dengan mempergunakan satu batang atau dengan memasang bumbung tahan panas yang dibuat dari samot (batu tahan api). Samot ini cocok untuk membuat saluran turun yang panjang. 10

(15)

16 ¾ Pengalir

Pengalir biasanya mempunyai irisan seperti ٛrapezium atau setengah lingkaran sebab irisan demikian mudah dibuat pada permukaan pisah, lagi pula pengalir mempunyai luas permukaan yang terkecil untuk satu luas irisan tertentu, sehingga lebih efektip untuk pendinginan yang lambat. 11 Pengalir lebih baik sebesar mungkin untuk melambatkan pendinginan logam cair. Tetapi kalau terlalu besar tidak ekonomis. Karena itu ukuran yang cocok harus dipilih sesuai dengan panjangnya.

Table 3. Pengalir

Logam cair dalam pengalir masih membawa kotoran yang terapung, terutama pada permulaan penuangan, sehingga harus dipertimbangkan untuk membuang kotoran tersebut, sekalipun logam cair sudah ada di dalam pengalir. Ada beberapa cara untuk itu yaitu sebagai berikut :

1. Perpanjangan pemisah dibuat pada ujungsaluran pengalir. Logam cair yangpertama masuk akan berkumpul di sini bersama kotoran yang terbawa (Gambar).

(16)

17 Gambar 13. Pola pengalir

3. Saluran turun bantu seperti ditunjukkan dalam Gambar. Logam cair yang pertama masuk bersama kotorannya akan tertampung di sini. Saluran turun bantu ini ditempatkan di tengah-tengah

4. Penyaring, dipasang seperti pada Gambar. Kotoran akan ditahan di sini kalau logam cair meialui inti penyaring atau piring saringan dengan lubang-lubang kecil, yang sebaiknya terbuat dari keramik. Piring ini kadang-kadang dipasang pada pintu masuk dari saluran turun.

(17)

18 ¾ Saluran Masuk

Saluran masuk dibuat dengan irisan yang lebih kecil dari pada irisan pengalir, agar dapat mencegah kotoran masuk ke dalam rongga cetakan. Bentuk irisan saluran masuk biasanya berupa bujur sangkar, ٛea rahٛm, segi tiga atau setengah lingkaran, yang membesar ٛea rah rongga cetakan untuk mencegah terkikisnya cetakan. Kadang-kadang irisannya diperkecil di tengah dan diperbesar lagi ٛdaerah rongga. Pada pembongkaran saluran turun, irisan terkecil ini mudah diputuskan sehingga mencegah kerusakan pada coran (Gambar).

Gambar 15. Saluran Masuk

2. Pembuatan Cetakan

Pada praktikum pengecoran logam di laboratorium pengecoran teknik mesin Universitas Gunadarma menggunakan metode pengecoran cetakan pasir Co2 (Sand

Casting), Maka hal-hal yang perlu dipersiapkan antara lain ialah: Pasir Silika, Water glass, air, Cup & Drag, gas Co2 dan Bahan Coating (Spirtus dan grafit).

Langkah pertama yaitu menentukan berapa banyak pasir silika yang kita butuhkan sesuai dengan cup & drag yang ada. Lalu kita campurkan waterglass kedalam pasir kemudian diaduk hingga rata. Waterglass yang dipakai sekitar 3-6% berat pasir. Setelah pasir dan waterglass rata, kemudian dimasukan kedalam cup & drag yang telah dimasukan terlebih dahulu pola coran. Setelah terisi penuh kita tembakan gas Co2

(18)

19 3. Proses Peleburan

Logam yang kita lebur adalah logam alumunium. Alumunium saat ini ialah logam kedua terbanyak setelah besi karbon (cast iron) yang dipakai untuk komponen mesin, contoh dalam bidang otomotif. Juga dipakai pada alat-alat rumah tangga seperti panci dll. Kelebihan dari alumunium ialah logam ini ringan, kuat, konduktor panas dan listrik yang baik setelah emas dan tembaga. Titik cair dari alumunium murni + 6500C. Tetapi alumunium jika dipadukan oleh unsur paduan maka titik cairnya akan bertambah. Unsur-unsur paduan yang biasanya dipakai sebagai paduan aluminium adalah silikon, tembaga, magnesium, timah dan lain-lain.

Alumunium cair sangat reaktif sekali terhadap gas hidrogen (H). gas hidrogen dapat membuat gelembung udara terikat didalam alumunium cair yang mengakibatkan porositas pada produk coran nantinya. Reaksi kimianya:

3H2O + 2AL 6H + AL2O3

Steam Alumunium Hidrogen Alumunium oxide Untuk mencegah porositas pada logam alumunium maka dapat dilakukan beberapa cara, antara lain dengan melindungi alumunium cair menggunakan gas nitrogen (N2). Karena gas nitrogen mengikat hidrogen sebagai penyebab porositas pada

alumunium. Caranya yaitu dengan menyemburkan gas nitrogen diatas alumunium cair hingga alumunium cair tersebut masuk kedalam cetakan. atau dengan cara menggunakan flux . Yaitu flux ditaburkan pada permukaan alumunium cair secara merata yang bertujuan agar gas hidrogen tidak dapat masuk kedalam alumunium cair.

Ada 4 macam flux yang dipakai dalam membuat produk alumunium menjadi lebih baik dalam hal sifat-sifat fisik ataupum mekanik, yaitu:

• Covering fluxes

Digunakan untuk mencegah gas hidrogen masuk kedalam alumunium cair • Cleaning fluxes

Untuk menghilangkan kandungan padat nonmetalik dari alumunium cair • Degassing fluxes

Dimasukan kedalam alumunium cair untuk menghilangkan gas yang terjebak dalam alumunium cair yang dapat menyebabkan porositas

• Drossing-off fluxes

(19)

20

1.Hidrostatis Praktis

Gambar 6. Hidrostatis Praktis [2,3]

Formula yang digunakan untuk menghitung tinggi hidrostatis praktis sebagai berikut [2,3]

Keterangan :

= Tinggi hidrostatis praktis (mm)

= Jarak kedudukan saluran masuk terhadap permukaan logam cair pada cawan tuang (mm) = 130 mm

= Tinggi rongga cetakan (mm)

= Jarak saluran masuk kebagian paling atas rongga cetakan (mm)

2.Waktu Tuang

Waktu tuang adalah waktu yang dibutuhkan logam cair untuk mengisi penuh rongga cetakan dan dimulai pada saat logam cair menyentuh cawan tuang.

(20)

21

Keterangan :

= Waktu tuang (detik) = Besaran spesifik

= Massa benda cor (kg)

Besaran spesifik tergantung dari ketebalan benda cor, seperti pada tabel di bawah ini :

Tebal Dinding Benda Cor (mm) Nilai (s) 3 ‐ 3,5

3,5 ‐ 8

3.Kecepatan Tuang

Kecepatan tuang adalah laju aliran logam cair untuk mengisi rongga cetakan

per satuan waktu tuang.

Formula yang dipakai untuk menghitung kecepatan tuang yaitu [2,3] :

Keterangan :

= Kecepatan tuang = Berat benda cor = Waktu tuang

(21)

22 Gambar 7. Nomogram Kecepatan Tuang [2,3]

4.Sistem Saluran Tuang

Sistem saluran tuang merupakan tempat mengalirnya logam cair kedalam rongga cetakan. Adapun tujuan dari pembuatan sistem saluran tuang adalah sebagai berikut [1]:

1. Agar slag-slag yang berada dalam logam cair tidak ikut masuk ke dalam rongga cetakan.

2. Supaya kecepatan aliran logam dapat diatur sehingga rongga cetakan terisi secara sempurna.

Gambar 8. Sistem Saluran Tuang [2,3]

Keterangan gambar :

(22)

23 a. Cawan tuang (Ct)

b. Saluran turun (St) c. Saluran pengalir (Sp) d. Saluran masuk (Sm)

Di dalam perancangan suatu sistem saluran tuang (Sst) kita harus memperhatikan perbandingan antara saluran masuk (Sm), saluran pengalir (Sp) dan saluran turun (St). Perbandingan antara Sm : Sp : St dapat dilihat pada Tabel berikut :

Tabel 4 Perbandingan Sm : Sp : St

Bahan Cor Sm : Sp : St

Bentuk Coran Besar 1 : 1,5 : 2

Bentuk Coran Sedang 1 : 1,2 : 1,4

Bentuk Coran Segala Bentuk 1 : 1,1 : 1,2

a. Saluran Masuk (Sm)

Saluran masuk salah satu wadah yang berfungsi untuk mengatur kecepatan terakhir dan untuk manahan kotoran sebelum logam cair masuk kedalam cetakan.

Untuk menghitung saluran masuk digunakan formula sebagai berikut

[2,3]

:

a. Luas Saluran masuk (Sm)

Formula luas saluran masuk (Sm):

Keterangan :

= Luas saluran masuk = Berat benda cor = Massa jenis logam = Waktu tuang

= Tahanan hidrostatis seluruh sistem = Percepatan gravitasi

(23)

24

b. Volume saluran masuk

Formula yang digunakan untuk menghitung volume saluran masuk (Vsm)[2,3]:

Keterangan :

= Volume saluran masuk = Luas saluran masuk

= Panjang saluran masuk

c. Massa Saluran Masuk (Msm)

Formula yang digunakan untuk menghitung saluran masuk (Msm) [2,3] :

Keterangan :

Msm = Massa Saluran Masuk (kg) Vsm = Volume Saluran Masuk (mm3) ρ = Massa jenis logam (kg/m3)

d. Dimensi Saluran Masuk

Bentuk dari penampang saluran masuk yang direncanakan adalah berbentuk trapesium.

Formula yang digunakan :

a

0,5 a

(24)

25 Gambar 9. Dimensi Saluran Masuk

b. Saluran Pengalir

Saluran pengalir (Sp) adalah saluran yang berfungsi sebagai penerus aliran logam cair yang berasal dari saluran turun ke saluran masuk sebagai tempat penyaringan kotoran.

Untuk menghitung saluran pengalir digunakan formula [2,3,4] :

a. Luas penampang saluran pengalir (SP)

Keterangan :

= Luas saluran pengalir = Luas saluran masuk

b. Volume salurasn pengalir (Vsp)

Keterangan :

= Volume saluran pengalir = Luas saluran pengalir

c. Massa saluran pengalir (Msp)

Keterangan :

= Massa saluran pengalir = Massa jenis logam

c. Saluran Turun

Saluran turun (St) adalah suatu alat pada sistem saluran tuang (sst) yang

(25)

26

tuang (Ct), sebagai media untuk mengalirkan logam cair menuju ke saluran

pengalir (Sp). Dimensi dari saluran turun (St) adalah silinder yang mana pada

bagian bawahnya sedikit mengecil yang berfungsi untuk menahan laju kotoran

sebanyak mungkin serta untuk mempermudah pencabutan pola saluran turun

(St).

Gambar 10. Dimensi Saluran Turun

Formula untuk menghitung saluran turun (St) adalah [2,3] :

a. Luas penampang saluran turun

Keterangan :

= Luas saluran turun = Luas saluran masuk

b. Volume saluran turun

Keterangan :

= Volume saluran turun = Tinggi saluran turun

c. Massa saluran turun

h d1

(26)

27

Keterangan :

= Massa saluran turun = Massa jenis logam

d. Diameter saluran turun

Keterangan :

= Diameter (mm) =

d. Cawan Tuang

Cawan tuang (Ct) adalah suatu penampung logam cair yang dituang dari ladel untuk diteruskan ke saluran turun (St). Untuk dimensi dari cawan tuang berbentuk kerucut terpancung, dimana untuk menghitung diameter atasnya menggunakan rumus [2,3,4]:

Keterangan :

= Diameter atas = Diameter bawah

= Tinggi cawan tuang

Gambar 11. Dimensi Cawan Tuang (Ct)

1. Efisiensi Penggunaan Bahan Cor ( )

D

h

(27)

28 Dimana :

= Berat benda cor

(28)

29