V. ANALISA DAN PEMBAHASAN

(1)

V. ANALISA DAN PEMBAHASAN

Sebelum masuk ke dalam kegiatan analisa dan pembahasan berikut ini, maka terlebih dahulu perlu diketahui mengenai permintaan pasar terhadap produk pail can. Dari hasil laporan produksi pail can pada tahun 1996 perusahaan dapat menghasilkan produk sebesar 80.000 pcs/bulan dan tahun 2003 menghasilkan produk sebesar 59.500 pcs/bulan sesuai permintaan pasar sehingga dapat diestimasikan bahwa perusahaan dapat menghasilkan produk pail can sebesar ± 30.998 pcs/bulan. Hal tersebut dilakukan untuk mempermudah perusahaan dalam merencanakan produksinya dengan menggunakan kapasitas optimal yang telah diolah datanya pada bab pengumpulan dan pengolahan data.

5.1. Latar Belakang Target

Berdasarkan latar belakang permasalahan yang sudah dijelaskan di depan, maka dibuatlah suatu penetapan terhadap target produksi yang baru dan didapatkan bahwa target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan belum ada yang melebihi dari target produksi yang baru. Melalui pengamatan lansung ke lapangan dan data-data yang diambil di lapangan didapatkanlah target produksi yang baru/kapasitas ideal untuk masing- masing proses dalam satu jam. Namun perlu diketahui bahwa proses produksi yang terjadi di lapangan terbagi menjadi 2 bagian yaitu bagian pertama proses produksi yang dilakukan dari jam 07.00 - 11.00 adalah proses produksi assembly dan proses produksi yang dilakukan dari jam 11.00 - 16.00 (jam 12.00 - 13.00 jam istirahat) adalah proses produksi component baik itu component cap maupun component bottom. Keseluruhan waktu untuk proses assembly adalah sebesar 4 jam sedangkan keseluruhan waktu untuk proses component adalah sebesar 4 jam dengan total operator untuk kedua proses tersebut sebanyak 12 orang. Target awal untuk proses assembly dengan total waktu 4 jam adalah 270 pcs X 4 jam = 1080 pcs dan untuk proses component

(2)

adalah 330 pcs X 4 jam = 1320 pcs. Pembagian terhadap kedua proses ini dianggap sudah efisien dikarenakan permintaan pasar yang tidak terlalu banyak.

5.1.1. Analisa Terhadap Laporan Harian Hasil Produksi Pail Can

Laporan harian hasil produksi dapat dilihat pada Lampiran 4, 7 dan 10 di mana laporan harian tersebut dicatat setiap hari untuk tiap bulannya. Penjabaran terhadap laporan harian produksi pail can dimulai dari bulan Februari sampai bulan April tahun 2004. Panjabaran ini dilakukan untuk mengetahui apakah kapasitas produksi sudah optimal dan apakah kapasitas produksi sudah melebihi dari target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan sehingga dari data-data laporan harian hasil produksi tersebut dapat diperoleh faktor-faktor yang menyebabkan belum optimalnya kapasitas produksi pail can. Berikut ini adalah analisa terhadap laporan harian hasil produksi mulai bulan Februari sampai bulan April tahun 2004:

• Bulan Februari

Pada bulan ini waktu kerja yang digunakan adalah 5 jam untuk proses assembly dan terdapat penambahan 2 jam terhadap proses component menjadi 5 jam di mana penambahan 2 jam tersebut sudah masuk dalam jam lembur yang berarti terjadi penambahan biaya untuk jam lembur. Jumlah operator yang digunakan adalah sebanyak 12 orang.

• Body Pail Can

Melihat variasi hasil produksi bodi pail can maka dibuatlah histogram hasil produksi yang dapat dilihat pada Lampiran 4. Dari histogram menunjukkan bahwa ada hasil produksi yang di bawah target produksi yaitu sebesar 273 pcs pada tanggal 20 Februari 2004 dan 626 pcs pada tanggal 21 Februari 2004. Hal ini disebabkan karena pada tanggal 20 Februari dilakukan kerja bakti mulai jam 07.00 – 11.00 untuk memperbaiki pail yang terkena banjir sehingga produksi hanya berjalan 1 jam saja. Sedangkan pada tanggal 21 Februari 2004 adalah hari sabtu dan hari tersebut merupakan hari libur bagi perusahaan dan dengan demikian masuknya pekerja pada hari ini menjadi hari lembur di mana

(3)

hari lembur pekerja mendapat uang lembur yang berarti terjadi penambahan biaya. Namun dari data yang lain menunjukkan bahwa kapsitas produksi dapat melebihi target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu 1363 pcs, 1524 pcs & 1730 -1787 pcs.

• Cap Pail Can

Begitu pula dengan hasil produksi cap terdapat variasi hasil maka dibuatlah histogram dari hasil produksi cap tersebut. Dari histogram dapat dilihat bahwa ada hasil produksi yang di bawah target produksi awal yaitu 700 pcs, 731 pcs & 914 pcs. Hal ini disebabkan karena tidak ada lembur, material yang habis dan adanya keterlambatan material dari PPIC. Namun data yang lain menunjukkan bahwa kapasitas produksi dapat melebihi target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu 1254 pcs & 1730 – 1795 pcs.

• Bulan Maret

Pada bulan ini terjadi penambahan operator pada tanggal 4 Maret sebanyak 7 orang kontrakan dengan waktu kerja penuh di mana kedua proses baik proses assembly maupun proses component berjalan selama 8 jam kerja dan ditambah pula 2 jam kerja lembur. Jadi total operator yang dipakai adalah sebanyak 18 orang; 1 orang cuti hamil.

• Body Pail Can

Melihat variasi hasil produksi bodi pail can maka dibuatlah histogram hasil produksi yang dapat dilihat pada Lampiran 7. Dari histogram menunjukkan bahwa ada hasil produksi yang di bawah target produksi yaitu sebesar 1122 pcs pada tanggal 6 Maret dan 0 pada tanggal 13 Maret. Hal ini disebabkan karena pada tanggal 6 Maret jumlah operator hanya 10 orang dan pengerjaan lebih terfokus pada proses component.

Sedangkan pada tanggal 13 Maret adalah hari sabtu yang merupakan hari libur bagi perusahaan. Jadi masuknya operator pada tanggal tersebut berarti masuk dalam jam lembur dan terjadi penambahan biaya tenaga kerja.

(4)

Namun dari data yang lain menunjukkan bahwa kapsitas produksi dapat melebihi target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu 1263 pcs, 1418 pcs, 1735 -1745 pcs, 1801 pcs, 1921 pcs, 2321 – 2359 pcs. Dilihat dari hasil produksi mulai dari tanggal 8 Maret sampai tanggal 30 Maret adalah rata-rata lebih dari 2000 pcs. Hal ini terjadi karena pada bulan Maret produksi dikejar customer untuk mencapai hasil produksi yang lebih besar dari biasanya.

• Cap Pail Can

Begitu pula dengan hasil produksi cap terdapat variasi hasil maka dibuatlah histogram dari hasil produksi cap tersebut. Dari histogram dapat dilihat bahwa ada hasil produksi yang di bawah target produksi awal yaitu 700 pcs. Hal ini disebabkan karena produksi dilakukan pada hari sabtu yang merupakan hari libur perusahaan dan dengan masuknya pekerja pada hari ini berarti terjadi penambahan biaya lembur. Namun data yang lain menunjukkan bahwa kapasitas produksi dapat melebihi target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu 1116 pcs, 1751 – 1772 pcs, 1813 pcs, 1972 pcs & 2035 – 2434 pcs. Dilihat dari hasil produksi mulai dari tanggal 8 Maret sampai tanggal 30 Maret adalah rata-rata lebih dari 2000 pcs. Hal ini terjadi karena pada bulan Maret produksi dikejar customer untuk mencapai hasil produksi yang lebih besar dari biasanya.

Namun pada tanggal 31 Maret produksi berjalan seperti biasanya yaitu terbagi lagi menjadi dua proses yang dilakukan tidak secara bersamaan di mana pada tanggal 31 Maret pekerja kontrakan ini dikeluarkan sebanyak 4 orang karena sudah habis masa kerjanya. Tetapi 3 orang sisanya masih tetap dipakai untuk sementara waktu sebagai pengganti orang yang lagi cuti hamil.

• Bulan April

Pada bulan ini produksi berjalan seperti biasanya dengan menggunakan dua proses lagi dan tidak ada lembur dalam bulan tersebut. Masing- masing proses menggunakan 4 jam dalam satu harinya sehingga untuk produksi body dapat

(5)

menghasilkan (4 jam x 330 pcs = 1320 pcs) 1320 pcs dan untuk produksi cap dapat menghasilkan (4 jam x 270 pcs = 1080 pcs) 1080 pcs.

• Body Pail Can

Melihat variasi hasil produksi bodi pail can maka dibuatlah histogram hasil produksi yang dapat dilihat pada Lampiran 10. Dari histogram menunjukkan bahwa ada hasil produksi yang di bawah target produksi 1320 pcs yaitu sebesar 88 pcs pada tanggal 15 April, 1260 – 1281 pcs dan 0 pada tanggal 19 April. Hal ini disebabkan karena pada tanggal 15 April terjadi kerusakan pada mesin flanging di mana baut pengikat saklar patah sehingga oli dari mesin tersebut muncrat dan pada tanggal ini juga operatornya ada yang sakit sebanyak 6 orang. Dan pengerjaannya lebih terfokus pada proses component. Sedangkan pada tanggal 19 April adalah hari sabtu yang merupakan hari libur bagi perusahaan. Jadi masuknya operator pada tanggal tersebut berarti masuk dalam jam lembur dan terjadi penambahan biaya tenaga kerja.

Namun dari data yang lain menunjukkan bahwa kapsitas produksi ada yang melebihi target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu 1317 - 1368 pcs, 2240 pcs. Hasil produksi yang melebihi dari target produksi perusahaan lebih sedikit pada bulan ini dikarenakan produksi mengikuti permintaan pasar yang sudah diatur oleh marketing.

Dan hasil produksi pada tanggal 16 April sebesar 2240 pcs dikarenakan produksi memang lebih difokuskan pada proses body mengisi kekurangan yang terjadi pada tanggal 15 April di mana pengerjaannya satu hari penuh dengan meluangkan waktu satu jam untuk memproduksi cap.

• Cap Pail Can

Begitu pula dengan hasil produksi cap terdapat variasi hasil maka dibuatlah histogram dari hasil produksi cap tersebut. Dari histogram dapat dilihat bahwa ada hasil produksi yang di bawah target produksi awal yaitu 202 pcs pada tanggal 16 April dan 232 pcs pada tanggal 27 April. Hal ini disebabkan karena pada tanggal 16 April produksi

(6)

dilakukan hanya selama satu jam saja dan pengerjaannya lebih difokuskan pada proses pembuatan body. Sedangkan pada tanggal 27 April dikarenakan material habis dan terjadi keterlambatan pengiriman material dari PPIC serta disebabkan oleh listrik yang padam mulai dari jam 14.30 – 15.15 berarti terjadi penundaan pekerjaan selama 45 menit terbuang dengan percuma. Namun data yang lain menunjukkan bahwa kapasitas produksi dapat melebihi target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu 1266 – 1298 pcs, 1300 – 1387 pcs, 1517 pcs, 1521 pcs & 2131 pcs, 2529 pcs.

5.1.2. Analisa Terhadap Output Baku Setiap Proses Produksi Pail Can

Analisa terhadap output baku pada setiap proses produksi pail can dilakukan dengan harapan dapat menemukan faktor- faktor yang menyebabkan hasil produksi pail can belum optimal pada setiap prosesnya. Dari output baku yang telah diperoleh melalui hasil perhitungan data-data di lapangan dapat dilihat perbedaan output bakunya per jam pada setiap proses. Hal ini disebabkan karena adanya beberapa faktor yang terjadi di lapangan baik dari faktor manusia, mesin, lingkungan, dan sebagainya yang akan dijelaskan selanjutnya.

Berikut adalah penjabaran dari analisa terhadap output baku pada setiap prosesnya:

• Proses Potong Cap

Pada proses ini dapat menghasilkan potongan sebanyak 1049 pcs/jam dengan waktu standar 3.43 detik/pcs.

• Proses Plong Cap

Pada proses ini menghasilkan lebih sedikit dari proses sebelumnya yaitu 589 pcs/jam dengan waktu standar 6.11 detik/pcs dikarenakan perbedaan waktu sebesar 2.68 detik. Dengan perbedaan waktu tersebut membuat operator pada proses plong bottom dapat membagi tugasnya sendiri apakah akan mengerjakan proses potong selama setengah jam pertama lalu membantu mengerjakan proses yang lain ataukah mengerjakan proses tersebut selama satu jam penuh.

(7)

• Proses Forming Cap

Pada proses forming cap hasil produksinya lebih besar dari hasil produksi proses plong yaitu sebesar 621 pcs/jam. Namun demikian proses ini tetap hasil akhirnya mengikuti hasil dari proses sebelumnya yaitu sebesar 589 pcs/jam di mana operator pada proses agak lebih santai. Menurut penga matan langsung di lapangan hasil proses ini lebih sering menunggu untuk diproses lebih lanjut sehingga banyak waktu yang terbuang.

• Proses Lem + Karet

Proses lem + karet menghasilkan lebih sedikit dari hasil produksi sebelumnya yaitu sebesar 344 pcs/jam. Menurut pengamatan langsung di lapangan hal ini disebabkan karena disiplin dari operator kurang di mana pada saat pengerjaan proses ini mereka cenderung lebih banyak ngobrol bersama rekan kerjanya. Proses ini dilakukan oleh dua orang bahkan kadang-kadang sampai 3/4 orang.

• Proses Potong Bottom

Pada proses ini dapat menghasilkan potongan sebanyak 841 pcs/jam dengan waktu standar 4.28 detik/pcs.

• Proses Plong Bottom

Pada proses ini menghasilkan lebih sedikit dari proses sebelumnya yaitu 519 pcs/jam dengan waktu standar 6.94 detik/pcs dikarenakan perbedaan waktu sebesar 2.66 detik. Dengan perbedaan waktu tersebut membuat operator pada proses plong bottom dapat membagi tugasnya sendiri apakah akan mengerjakan proses potong selama setengah jam pertama lalu membantu mengerjakan proses yang lain ataukah mengerjakan proses tersebut selama satu jam penuh. Selain itu adanya kendala pada mesin tersebut di mana material kadang-kadang lengket pada dies-nya yang menghambat lancarnya produksi.

• Proses Curling

Proses Curling menghasilkan lebih banyak dari proses sebelumnya karena proses tersebut memiliki waktu standar yang lebih kecil yaitu 3.06 detik/pcs.

Dengan kecepatan demikian operator pada proses ini cenderung sering menunggu hasil pada proses sebelumnya sehingga ada waktu yang terbuang

(8)

untuk menunggu hasil dari proses sebelumnya sebesar 2 menit setiap kali proses curling selesai diproses. Selain itu pada proses curling operator seringkali harus merubah posisi dari posisi duduk menjadi posisi berdiri untuk mengambil hasil dari proses plong bottom.

• Proses Latex

Proses latex menghasilkan lebih sedikit dari proses sebelumnya dikarenakan waktu standar terhadap proses ini lebih besar dari proses curling yaitu sebesar 7.29 detik/pcs. Dengan perbedaan waktu ini operator pada proses curling dapat menggunakan waktunya untuk membantu proses yang lainnya sesuai dengan kebutuhan yang ada di lapangan. Namun pada proses ini memiliki kendala yaitu harus menunggu hasil proses curling disusun.

• Proses Potong Body

Proses potong bodi menghasilkan 275 pcs/jam dengan waktu standar 13.1 detik/pcs. Proses ini dilakukan oleh dua orang dengan posisi duduk namun kadang-kadang posisi satu orang berdiri dan yang satunya duduk untuk menerima hasil potongan.

• Proses Roll

Proses roll menghasilkan lebih banyak produk yaitu 1733 pcs/jam dengan waktu standar 2.08 detik/pcs dan proses ini dilakukan oleh dua orang.

Karena perbedaan waktu yang agak besar dengan proses potong bodi maka proses yang lebih dahulu dilakukan adalah proses potong di mana proses roll tidak dikerjakan menunggu hasil dari proses potong.

• Proses Welding

Proses ini menghasilkan sebanyak 352 pcs/jam dengan perbedaan yang besar terhadap proses roll. Hal ini disebabkan karena perbedaan waktu yang agak besar yaitu 8.161 detik sehingga hasil dari proses roll harus menunggu untuk diproses welding dan membuat operator dapat mengerjakan pekerjaan yang lainnya sesuai kebutuhan di lapangan. Kendala dari proses welding adalah lamanya waktu untuk setting mesin.

• Proses Expander

(9)

Proses expander menghasilkan lebih sedikit dari proses welding karena adanya perbedaan waktu dan adanya kebiasaan untuk menunggu hasil dari proses welding hingga banyak baru diproses.

• Proses Flanging

Proses flanging menghasilkan lebih banyak dari proses expander yaitu sebesar 649 pcs/jam dengan waktu standar 5.55 detik/pcs namun yang terjadi di lapangan seringkali proses flanging menunggu hasil dari proses expander banyak barulah proses tersebut dilakukan sehingga hasil yang diperoleh pun mengikuti hasil proses sebelumnya yaitu 315 pcs/jam.

• Proses Seamer Bottom

Proses ini dilakukan oleh dua orang dengan posisi berdiri dua-duanya dan proses tersebut menghasilkan lebih sedikit dari proses sebelumnya karena mengikuti hasil dari proses sebelumnya.

• Proses Spot Welding

Walaupun proses ini menghasilkan lebih banyak dari proses sebelumnya namun proses tersebut tetap harus menunggu hasil dari proses sebelumnya karena keseluruhan dari proses bodi merupakan proses yang saling ketergantungan.

• Proses Varnish

Proses Varnish dilakukan oleh dua orang karena proses ini dikerjakan secara manual.

• Proses Packing

Proses packing dari hasil output baku dapat dilihat bahwa hasil yang dicapai sebenarnya sudah melebihi dari target yang telah ditetapkan oleh perusahaan yaitu sebesar 396 pcs/jam.

5.1.3. Analisa Permasalahan Pail Can

Berikut ini adalah hal- hal yang seringkali menjadi permasalahan di Pail Can, yaitu:

• Manusia, yaitu motivasi & kedisiplinan pekerja pada setiap line sangat rendah.

(10)

• Mesin:

1. Perawatan mesin masih belum optimal sehingga cukup sering terjadi kerusakan mesin dan penanganan kerusakan cukup lama.

2. Mesin Expander memiliki waktu setting yang cukup lama sehingga banyak waktu yang terbuang untuk melakukan setting.

3. Mesin Welding harus diganti kawat tembaga sehingga cukup banyak waktu yang terbuang dan akibatnya hasil produksi tidak dapat mencapai target.

4. Mesin Plong Bottom hasilnya terkadang lengket di dies.

• Material, yaitu terkadang terjadi keterlambatan material sehingga jadwal produksi agak terganggu.

• Metode:

1. Sebagian operator harus mengambil sendiri baha n untuk prosesnya apabila supply material terlambat sehingga waktu yang tersedia untuk proses menjadi berkurang akibat kegiatan transportasi yang dilakukan oleh operator.

2. Harus memindahkan hasil cutting ke meja yang dekat dengan proses berikutnya sehingga harus menunggu hasil cutting tersebut dan hal ini membuang waktu yang cukup lama. Contoh: hasil cutting pelat Cap harus dipindahkan terlebih dahulu ke meja yang dekat dengan proses Plong.

• Alat Bantu, yaitu kereta untuk mengangkut hasil finish good masih kurang sehingga kadang-kadang terjadi penumpukan hasil finish good di satu tempat yang membuat operator berhenti pada proses packing untuk memindahkan hasil finish good tersebut ke area finish good.

• Lingkungan:

1. Suhu udara di area produksi cukup panas sehingga dapat menurunkan konsentrasi kerja operator & membuat operator mudah lelah.

2. Sebagian pekerja kurang memperhatikan kebersihan lingkungan kerja mereka.

5.1.4. Usulan Perbaikan Terhadap Analisa Permasalahan Pail Can

(11)

Setelah melakukan perhitungan waktu baku dapat diketahui bahwa target yang selama ini telah ditetapkan perusahaan tidak melebihi kapasitas produksi, bahkan terdapat perbedaan yang cukup besar antara target produksi yang ditetapkan dengan kapasitas produksi. Hal ini berarti target produksi yang telah ditetapkan perusahaan sebenarnya mampu dipenuhi oleh setiap proses produksi.

Di bawah ini adalah usulan perbaikan di Pail Can untuk mengatasi permasalahan pada bab sebelumnya, antara lain:

• Manusia, yaitu meningkatkan motivasi & kedisiplinan pekerja untuk memenuhi target baru yang telah ditetapkan.

Penanggung jawab: Produksi.

• Mesin:

1. Harus diarahkan pada tindakan preventive atau pencegahan dengan mendeteksi sedini mungkin gejala- gejala kerusakan yang ditimbulkan dari mesin tersebut.

Penanggung jawab: Maintenance & Produksi.

2. Segera melakukan perbaikan pada mesin- mesin yang rusak agar proses yang satu tidak menghambat proses yang lainnya. Perbaikan yang dilakukan hendaknya bersifat permanen agar tidak perlu bolak-balik memperbaiki mesin yang sama.

Penanggung jawab: Maintenance.

3. Mengusahakan untuk mengurangi waktu setting mesin sehingga waktu yang terbuang banyak dapat dikurangi.

Penanggung jawab: Workshop, Maintenance & Produksi.

• Material, yaitu mengusahakan ketersediaan material tepat waktu dengan penyusunan jadwal yang tepat sehingga proses produksi dapat berjalan lancar.

Penanggung jawab: PPIC.

• Metode, yaitu memperbaiki sistem supply material.

• Alat Bantu, yaitu menyediakan kereta untuk mengangkut hasil finish good sehingga tidak terjadi penumpukan hasil finish good di satu tempat yang

(12)

membuat operator berhenti pada proses packing hanya untuk memindahkan hasil finish good tersebut ke area finish good.

• Lingkungan:

1. Menyediakan tambahan alat sirkulasi udara untuk menurunkan suhu udara yang cukup tinggi agar tiap operator konsentrasi pada pekejaannya dan tidak mudah lelah.

2. Mengarahkan operator agar dapat lebih memperhatikan kebersihan mesin- mesin & lingkungan kerja agar dapat tercipta suasana kerja yang nyaman.

5.1.5 Analisa Terhadap Reject Produk

Sebelum masuk ke dalam analisa terhadap reject pada produk pail can terlebih dahulu akan dijabarkan reject apa yang sering terjadi dan pada proses apa.

Reject tersebut antara lain berupa misprint dan reject terjadi pada proses welding, expander, flanging, seamer dan spot welding.

Berikut adalah penjabaran dari reject pada pail can tahun 2004 mulai bulan Februari sampai April:

Tabel 5.1 Reject Produksi Body Pail Can Tahun 2004

Jenis reject Bulan

pada body Februari Maret April

Misprint 86 133 0

Welding 219 344 143

Expander 72 114 58

Flanging 33 52 25

Seamer 34 21 1

Spot Welding 0 2 0

Total Reject 444 666 227

Tabel 5.2 Reject Produksi Cap Pail Can Tahun 2004

pada cap Februari Maret April

(13)

Misprint 97 178 17

Reject product 30 67 21

Tabel 5.3 Reject Produksi Bottom Pail Can Tahun 2004

pada bottom Februari Maret April

Misprint 0 0 0

Reject product 119 154 95

Melihat penjabaran reject pail can di atas dapat diketahui bahwa reject yang paling banyak terjadi adalah misprint dan pada proses welding, expander dan flanging. Misprint adalah bentuk reject yang terjadi pada cetakan dari pelat yang diterima dari supplier. Reject tersebut terjadi pada bulan Maret. Terjadinya kerusakan pada bodi pail can disebabkan oleh beberapa hal antara lain:

1. Mesin

• Mesin Welding

• Air merkuri habis pada roll welding.

• Profil roll untuk las welding terlalu dalam.

• Kelenturan kawat las kurang bagus.

• Mesin Expander, yaitu terjadinya salah potong karena pemotongan dilakukan secara manual sehingga panjang pelat lebih kecil dari toleransi yang diberikan yang menyebabkan pelat pecah.

• Mesin Flanging

• Terjadinya salah potong karena pemotongan dilakukan secara manual sehingga panjangnya tidak sama pada saat disambung atau dengan kata lain zig-zag.

• Kelenturan bahan terlalu keras di mana setiap pelatnya memiliki kelenturan yang berbeda-beda sehingga dengan bercampurnya bahan- bahan ini membuat waktu banyak terbuang hanya untuk melakukan setting pada mesin.

(14)

• Mesin Seamer terjadi kerusakan karena kesalahan dari operator yang mengerjakannya di mana operator terlalu cepat untuk menarik bodi sebelum proses selesai.

2. Bahan

Kelenturan bahan yang jelek di mana pelat ada yang tebal dan ada juga yang tipis.

5.2. Latar Belakang Perbaikan 5.2.1. Forming Cap

Seperti yang telah dijabarkan pada analisa terhadap output baku setiap proses produksinya maka dapat diketahui bahwa hasil yang sering menunggu untuk diproses selanjutnya adalah pada proses Forming Cap sehingga banyak waktu yang terbuang hanya untuk menunggu. Karena alasan inilah maka dibuat usulan perbaikan dari proses forming cap dengan melakukan penambahan meja di sisi mesin forming cap. Dari penambahan meja ini diharapkan dapat mengurangi waktu menunggu/delay dan dapat mengoptimalkan kapasitas produksinya.

Berikut adalah tata letak dari meja yang diletakkan di sisi mesin forming:

Lem

Mesin Packing Forming Cap

Meja untuk

menaruh karet Karet

Tempat menaruh karung plastik

Ganbar 5.1 Tata Letak Meja Pada Forming Cap

(15)

Adapun metode dari cara kerja adalah sebagai berikut:

• Operator Lem

1. Pada saat proses forming dilakukan operator lem langsung mengambil hasil dengan menggunakan tangan kiri sedang tangan kanan sudah memegang lem.

2. Begitu tangan kiri memegang hasil forming tangan kanan diarahkan ke bagian lekukan cap dan langsung memencet lemnya.

3. Setelah semua bagian lekukan forming terdapat lem maka tangan kiri menyerahkan dan meletakkan di meja hasil lem tersebut kepada operator yang memasang karet yang berada di depannya.

4. Kembali ke nomor satu dan seterusnya.

• Operator Karet

1. Operator dalam posisi tangan kiri sudah mengambil karet yang terletak di meja sebelah kirinya dan diletakkan pada pergelangan tangan sebelah kiri.

2. Sedang tangan kanan memegang alat bantu berupa pensil untuk menempelkan karet ke cap dan cara memegang pensilnya seperti hendak menulis.

3. Begitu hasil forming diletakkan oleh operator lem di meja tepat di depan lalu tangan kanan mengambil karet dari tangan kiri dan meletakkan karet tersebut pada hasil lem.

4. Tangan kanan yang memegang pensil diarahkan ke bagian karet tersebut untuk lebih merekatkan karet ke hasil lem dan setelah itu tangan kiri menggeser hasil karet tersebut ke sebelah kiri pada operator packing.

5. Kembali ke nomor satu dan seterusnya.

• Operator Packing

1. Karung plastik dalam posisi di meja sebelah kiri operator seperti pada gambar 5.1 di atas.

2. Tangan kanan mengambil hasil pemasangan karet dan ditaruh di meja.

Lakukan terus sehingga hasil tersebut bertumpuk menjadi 6 pcs.

(16)

3. Setelah itu tangan kiri mengambil karung plastik dan tangan kanan ikut membantu untuk membuka karung tersebut lalu tangan kanan memasukkan hasil tumpukan ke dalam karung dibantu oleh tangan kiri.

4. Hasil packing dibawa turun ke bawah meja dengan tangan kiri memegang bibir karung sebelah kiri dan tangan kanan memegang bibir karung sebelah kanan.

5. Selanjutnya lakukan nomor satu dan seterusnya.

5.2.2. Finish Good

Melihat keadaan yang ada di lapangan di mana alat bantu untuk mengangkut hasil finish good masih kurang sehingga perlu diadakan penambahan alat bantu berupa kereta dorong yang lebih besar seperti yang sudah ada. Terlihat bahwa hasil finish good sering menunggu untuk dipindahkan ke area finish good karena alat bantu yang dipakai adalah kereta dorong yang kecil yang hanya dapat mengangkut satu pack (1 pack =12) hasil finish good sehingga kadang-kadang membuat operator packing meninggalkan pekerjaannya untuk waktu yang agak lama untuk memindahkan hasil finish good ke area finish good.

5.3. Hubungan PPIC, Produksi, dan Marketing

Berdasarkan penjelasan dari bab 4 mengenai prosedur kerja dari PPIC dapat diketahui bahwa ada sedikit penyimpangan yang terjadi pada departemen ini yaitu dalam hal pembuatan rencana produksi di mana rencana produksi dibuat berdasarkan rencana kirim yang dibuat oleh marketing. Selain itu, dari hasil wawancara yang telah dilakukan terhadap departemen Marketing, PPIC dan Produksi dapat diketahui bahwa keluhan yang diajukan dari departemen Marketing dan Produksi terhadap PPIC adalah kurangnya pengontrolan bahan untuk produksi sehingga menyebabkan terhambatnya proses produksi di lapangan.

Sedangkan keluhan yang diajukan dari departemen PPIC dan Produksi terhadap Marketing adalah waktu pengiriman yang dibuat kurang terencana bahkan kadang-kadang dibatalkan tiba-tiba/mendadak sehingga membuat produksi tidak dapat berjalan lancar dan membuat PPIC harus membuka SPK (Surat Perintah

(17)

Kerja) baru di mana harus melalui prosedur awal lagi yang membuat banyak waktu terbuang. Wawancara dilakukan terhadap tiga departemen tersebut karena ketiga departemen ini saling berkaitan di mana sudah dijelaskan pada bab sebelumnya. Dengan wawancara ini diharapkan dapat menemukan solusi agar produksi dapat berjalan sesuai dengan rencana yang telah dibuat baik oleh marketing maupun PPIC.

Melihat hasil dari wawancara terhadap ketiga departemen dapat dipastikan bahwa komunikasi antar departemen sangatlah penting yang disertai kejujuran dari masing- masing departemen untuk mengungkapkan keluhan atau saran-saran guna lancarnya produksi sehingga produksi dapat berjalan dengan optimal.