PEMBUATAN CETAKAN UNTUK WAX PATTERN
PADA INVESTMENT CASTING
SUDU RUNNER TURBIN FRANCIS
TUGAS SARJANA
Diajukan sebagai salah satu syarat
untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik
Oleh
Koko Suherman
13103035
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
Lembaran Pengesahan
Tugas Sarjana
Pembuatan Cetakan untuk Wax Pattern pada
Investment Casting Sudu Runner Turbin Francis
Oleh
Koko Suherman
13103035
Program Studi Teknik Mesin Institut Teknologi Bandung
Disetujui pada Tanggal: 13 Februari 2008
Pembimbing Utama
Dr. Ing. Ir. Indra Djodikusumo NIP 130808002
Tugas Sarjana
Judul Pembuatan Cetakan untuk Wax Pattern
pada Investment Casting Sudu Runner Turbin Francis
Koko Suherman
Program Studi Teknik Mesin 13103035 Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara
Institut Teknologi Bandung
Abstrak
Investment casting merupakan jenis pengecoran yang mampu menghasilkan produk dengan geometri yang hampir mencapai final. Investment casting ini dapat diaplikasikan pada beragam jenis material untuk menghasilkan bentuk produk yang rumit dengan tingkat keakurasian yang tinggi. Tahapan dalam proses investment casting
adalah pembuatan wax pattern, dilanjutkan dengan pembuatan ceramic mold dan terakhir adalah pengecoran logam ke dalam ceramic mold.
Yang menjadi fokus penelitian dalam tugas sarjana ini adalah tahapan pembuatan cetakan untuk wax pattern. Dengan semakin meningkatnya tingkat kerumitan dan tingkat keakurasian pada produk yang ingin dihasilkan, maka penggunaan CAD/CAM untuk pembuatan cetakan ini tidak bisa dihindari lagi.
Tugas sarjana ini menguraikan berbagai pertimbangan dalam pemodelan cetakan tersebut dengan menggunakan software Space-E/Modeler Version 4.2. Selanjutnya disusun rencana proses pemesinannya dengan menggunakan bantuan
software Space-E/Cam Version 4.2. Pemesinan akan dilakukan dengan mesin NC
milling First MCV 300 yang memiliki post processor berjenis Fanuc Oi-MC. Oleh karena itu, rencana proses pemesinan tersebut selanjutnya diterjemahkan menjadi G-Code yang nantinya dapat dioperasikan pada mesin NC tersebut.
Ketika mengambil keputusan berbagai parameter dalam pemodelan cetakan dan perencanaan proses pemesinan cetakan, penulis melakukan studi literatur dan diskusi dengan produsen pembuat cetakan ini. Hasil akhir dari tugas sarjana ini adalah terciptanya G-Code sebagai bahasa pemrograman NC yang dapat dijalankan di mesin NC milling First MCV 300 untuk memproduksi cetakan ini.
Penulis sangat mengharapkan tulisan ini dapat memberikan sumbangan pemikiran, wawasan atau bahan perbandingan untuk pihak-pihak lain yang
Final Project Title Mold Production for Wax Pattern in
Investment Casting for Francis Turbine Runner’s Blade
Koko Suherman
Major Mechanical Engineering 13103035 Faculty of Mechanical Engineering and Aerospace
Institute of Technology Bandung
Abstract
Investment casting is the casting process that is referred to as a near net shape casting process. Beside that, investment casting has good cast ability with a large variety of alloys and also it can be applied to parts with intricate geometry combined with high accuracy. Steps in investment casting are the production of wax pattern (by injecting wax into metal mold), production of ceramic mold (by applying wax pattern into ceramic slurry) and the metal casting into ceramic mold.
This final project is focused in mold production for wax pattern. With growing of complication level and accuracy level at products which wish to be yielded, hence usage of CAD/CAM for the making of this mold cannot be avoided again.
In this occasion, it will be described some considerations in mold modeling process using Space-E/Modeler Version 4.2. Next, machining process plan for manufacturing the mold is made using Space-E/CAM Version 4.2 by considering various machining parameters. The machining process will be done by using First MCV 300 NC milling machine which uses Fanuc Oi-MC as its post processor. So, the machining process plan will be translated into G-Code that can be used for that NC milling machine.
In making decisions for some parameters in both mold modeling and mold machining plan, author does literature study and some discusses with the mold producer. Result of this project is the creation of G-Code as NC programming language that can be run in First MCV 300 NC milling machine in order to manufacture this mold.
Author expects this article can give some idea contributions, knowledge or comparisons for other party who need some material about mold production for wax pattern in investment casting process.
KATA PENGANTAR
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Kuasa atas segala rahmat, berkat, penyertaan dan kasih-Nya yang selalu menyertai sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana ini. Tugas sarjana yang berjudul
“PEMBUATAN CETAKAN UNTUK WAX PATTERN PADA INVESTMENT CASTING SUDU RUNNER TURBIN FRANCIS” ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat dalam memperoleh gelar Sarjana Teknik di Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Program Studi Teknik Mesin, Institut Teknologi Bandung.
Dalam kegiatan pembelajaran dan penyusunan tugas sarjana ini, penulis mendapatkan banyak bantuan, bimbingan, nasehat, dukungan, semangat serta doa yang begitu berharga dari berbagai pihak. Untuk semua itu, pada kesempatan ini dengan rendah hati, penulis mengucapkan terima kasih sedalam-dalamnya kepada: 1. Dr. Ing. Ir. Indra Djodikusumo selaku dosen pembimbing utama tugas sarjana ini yang telah memberikan saran, bimbingan dan pengalaman yang begitu berharga selama penyusunan tugas sarjana ini.
2. Mas Haris, Mas Lucky, Mas Akhyar dan seluruh staff PT GREAT yang selalu bersedia untuk berdiskusi dengan penulis.
3. Mas Rivai, Mas Dani, Mas Ilyas, Mas Badri dan seluruh staff 98RE yang selalu bersedia menjadi tempat bertanya bagi penulis.
4. Dr. Ir. Yatna Yuwana Martawirya selaku Ketua Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Institut Teknologi Bandung.
5. Ir. I Nengah Diasta, M.T. selaku dosen wali penulis.
6. Seluruh dosen pengajar Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Institut Teknologi Bandung.
7. Seluruh staff karyawan, administrasi dan perpustakaan Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik Mesin dan Dirgantara, Institut Teknologi Bandung. 8. Keluarga tercintaku, papa, mama, kakakku Vonny, kakak iparku Arrow dan
pengertian, bantuan, dan doa yang tidak habis-habisnya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan ini.
9. Bowo yang selalu menjadi sahabat penulis di setiap saat.
10.Erick, Johan, Marvin, Hery, Hengky, Hans, Stanley, Vincent dan Erwin yang selalu menjadi teman penulis selama kuliah di Teknik Mesin ITB.
11.Teman-teman Teknik Mesin angkatan 2003.
12.Semua sahabat dan teman-teman yang tidak dapat disebutkan satu persatu yang telah memberikan andil, semangat, dan bantuan selama penulis membuat tugas sarjana ini.
Semoga Tuhan dengan segala kelimpahan berkat-Nya membalas budi baik semua pihak yang telah membantu dan memberikan dukungan serta doa kepada penulis.
Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini jauh dari kesempurnaan mengingat terbatasnya pengalaman dan pengetahuan penulis. Oleh karena itu, penulis mengharapkan masukan dari semua pihak yang membaca laporan ini. Akhir kata, penulis berharap semoga laporan ini bermanfaat dan menjadi pendorong untuk menciptakan sesuatu yang lebih baik lagi di masa-masa mendatang.
Bandung, Februari 2008
Penulis
Koko Suherman
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR………. i
DAFTAR ISI……… iii
DAFTAR GAMBAR………... vii
DAFTAR TABEL……… xi
DAFTAR LAMPIRAN………... xii
BAB 1 PENDAHULUAN………... 1
1.1Latar Belakang Masalah………. 1
1.2Tujuan Penulisan ……… 2
1.3Metodologi……….. 2
1.4Ruang Lingkup Kajian……… 3
1.5Sistematika Penulisan………. 4
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA... 5
2.1Proses Pengecoran……….. 5
2.2Investment Casting………. 8
2.2.1Pembuatan Pola (Wax Pattern)……….. 10
2.2.1.1Pembuatan Cetakan untuk Wax Pattern……… 10
2.2.1.2Injeksi Wax Pattern……… 11
2.2.1.3Pattern Assembly (Pattern Cluster)………... 12
2.2.2Keunggulan Investment Casting……… 12
2.3Proses NC Milling………... 13
2.3.1Sintaks Bahasa Manual……….. 16
2.3.2Proses Pemesinan dengan CAD/CAM………... 17
2.4Reverse Engineering (RE)……….. 18
2.5Pemodelan dengan Pro/Engineer Wildfire 3.0……… 19
2.5.1Pengenalan Pemodelan dengan Pro/Engineer Wildfire 3.0…... 19
2.5.2Pemodelan Sketch……….. 19
2.5.3Pemodelan Part……….. 20
2.7Perencanaan Proses Pemesinan dengan Space-E/CAM Version 4.2.. 23
BAB 3 STUDI KASUS……… 26
3.1Pemodelan Runner Turbin dengan Pro/Engineer Wildfire 3.0……... 27
3.2Pemodelan Cetakan dengan Space-E/Modeler Version 4.2………… 32
3.2.1Pemosisian Sudu dalam Cetakan………... 32
3.2.2Pengaplikasian Shrinkage pada Sudu……… 34
3.2.3Pembuatan Model Benda Kerja………. 34
3.2.4Pembuatan Model Core... 36
3.2.5Pembuatan Model Cavity……….. 38
3.3Perencanaan Proses Pemesinan dengan Space-E/CAM Version 4.2.. 39
3.3.1Perencanaan Proses Pemesinan untuk Core... 39
3.3.1.1Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM untuk Core… 39 3.3.1.1.1Pendefinisian Model……….. 39
3.3.1.1.2Pendefinisian Material……… 40
3.3.1.1.3Pendefinisian Mesin………... 41
3.3.1.1.4Pendefinisian Koordinat Sistem Basis Pemotongan. 41 3.3.1.2Pendefinisian Proses-Proses Pemesinan Core………… 42
3.3.1.2.1Operasi Roughing pada Core………. 42
3.3.1.2.1.1Parameter Proses ContourRoughing … 42 3.3.1.2.1.1.1Dialog boxFunction………….. 42
3.3.1.2.1.1.2Dialog boxCutting pattern …... 44
3.3.1.2.1.1.3Dialog boxApproach... 45
3.3.1.2.1.1.4Dialog boxClearance………… 45
3.3.1.2.1.1.5Dialog boxOption……….. 47
3.3.1.2.1.2Pahat pada Proses ContourRoughing… 50 3.3.1.2.1.2.1Dialog boxTool Setup………… 51
3.3.1.2.1.2.2Dialog boxHolder Setup……… 52
3.3.1.2.1.2.3Dialog box Tool property... 52
3.3.1.2.1.3Area Pemesinan pada Proses ContourRoughing.. 53
3.3.1.2.1.4Post processor pada Proses ContourRoughing... 54
3.3.1.2.2Operasi Semi finishing……… 55
3.3.1.2.2.1ContourFinishing Tahap Satu………... 55
3.3.1.2.2.2ContourFinishing Tahap Dua………… 55
3.3.1.2.2.3ParallelFinishing Tahap Satu………… 55
3.3.1.2.2.4ParallelFinishing Tahap Dua………… 56
3.3.1.2.3Operasi Finishing... 56
3.3.1.2.3.1ParallelFinishing Tahap Tiga………... 56
3.3.1.2.3.2Rest Cutting Tahap Satu ……… 57
3.3.1.2.3.3Rest Cutting Tahap Dua……… 57
3.3.2Perencanaan Proses Pemesinan untuk Cavity……… 57
3.3.2.1Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM……… 57
3.3.2.2Pendefinisian Proses-Proses Pemesinan Cavity……… 58
3.3.2.2.1Operasi Roughing………... 58
3.3.2.2.2Operasi Semi finishing……… 58
3.3.2.2.3Operasi Finishing………... 58
3.3.2.2.3.1ParallelFinishing Tahap Satu………… 59
3.3.2.2.3.2ParallelFinishing Tahap Dua………… 59
BAB 4 PEMBAHASAN ………. 60
4.1Pembahasan Pemodelan Runner Turbin ……… 60
4.1.1Penggunaan Pro/Engineer Wildfire 3.0………. 60
4.1.2Konsep Pemodelan Runner Turbin……… 60
4.1.3Pengetesan Model Runner Turbin………. 61
4.2Pembahasan Pemodelan Cetakan untuk Wax Pattern Sudu Turbin… 61 4.2.1Penggunaan Space-E/Modeler Version 4.2……… 61
4.2.2Konsep Pemodelan Cetakan……….. 62
4.2.2.1Pembahasan Pemosisian Sudu dalam Cetakan……….. 63
4.2.2.1.1Posisi Sudu Tidak Undercut ………. 63
4.2.2.1.2 Posisi Sudu Menghabiskan Material Benda Kerja Paling Minimum……… 68
4.2.2.2Pembahasan Pengaplikasian Shrinkage pada Sudu…… 68
4.2.2.3Pembahasan Pembuatan Model Benda Kerja………… 69
4.2.2.4Pembahasan Pemodelan Model Core dan Cavity ……. 69
4.3Pembahasan Perencanaan Proses Pemesinan dengan Space-E/CAM. 70 4.3.1Penggunaan Space-E/CAM……… 70
4.3.2Pembahasan Perencanaan Proses Pemesinan Core……… 70
4.3.2.1Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM untuk Core… 70 4.3.2.2Pendefinisian Proses-Proses Pemesinan Core………… 71
4.3.2.2.1Operasi Roughing pada Core………. 71
4.3.2.2.2Operasi Semi Finishing pada Core……… 74
4.3.2.2.2.1Contour Finishing Tahap Satu pada Core. 75 4.3.2.2.2.2Contour Finishing Tahap Dua pada Core. 76 4.3.2.2.2.3Parallel Finishing Tahap Satu pada Core. 77 4.3.2.2.2.4Parallel Finishing Tahap Dua pada Core. 79 4.3.2.2.3Operasi Finishing pada Core ……… 80
4.3.2.2.3.1Parallel Finishing Tahap Tiga pada Core. 81 4.3.2.2.3.2Rest Cutting Tahap Satu pada Core…... 82
4.3.2.2.3.3Rest Cutting Tahap Dua pada Core…… 83
4.3.3Pembahasan Perencanaan Proses Pemesinan Cavity…………. 85
4.3.3.1Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM untuk Cavity. 85 4.3.3.2Pendefinisian Proses-Proses Pemesinan Cavity... 85
4.3.3.2.1Operasi Roughing pada Cavity……….. 86
4.3.3.2.2Operasi Semi Finishing pada Cavity………….. 87
4.3.3.2.3Operasi Finishing pada Cavity ……….. 89
4.3.3.2.3.1Parallel Finishing Tahap Satu pada Cavity. 89 4.3.3.2.3.2Parallel Finishing Tahap Dua pada Cavity. 91 4.4Pembuatan G-Code... 92
4.5Pembuatan Core dan Cavity……… 92
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN………... 96
5.1 Kesimpulan………. 96
5.2 Saran……… 97
DAFTAR PUSTAKA... 98
LAMPIRAN... 100
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Tahap-tahap dalam investment casting………. 9
Gambar 2.2 Contoh-contoh cetakan untuk wax pattern………... 11
Gambar 2.3 Proses penginjeksian wax………. 12
Gambar 2.4 Pembuatan pattern cluster……… 12
Gambar 2.5 Pahat-pahat untuk proses milling……….. 15
Gambar 2.6 Alur sistem CAD/CAM……… 17
Gambar 2.7 Lembar kerja modul sketch………... 20
Gambar 2.8 Lembar kerja modul part……….. 21
Gambar 2.9 Lembar kerja Space-E/Modeler……… 22
Gambar 2.10 Lembar kerja Space-E/CAM………. 23
Gambar 2.11 Diagram alir pemodelan pemesinan pada Space-E/CAM……… 24
Gambar 2.12 Ilustrasi fungsi sebuah postprocessor... 25
Gambar 3.1 Diagram Alir Pembuatan Cetakan untuk wax pattern………….. 26
Gambar 3.2 Model runner turbin Francis yang serupa……… 27
Gambar 3.3 Sudu turbin Francis yang akan diproduksi dengan investment casting. 31 Gambar 3.4 Model sudu yang dipanggil ke dalam Space-E/Modeler……….. 32
a. Model sudu tampak atas (top view) b. Model sudu tampak bawah (bottom view) Gambar 3.5 Pemberian center lines pada model sudu……….. 33
Gambar 3.6 Sudu yang sudah diputar………... 33
Gambar 3.7 Check Taper Angle of Face……….. 34
Gambar 3.8 Shrinkage pada sudu………. 34
a. Sudu yang sudah diskala di class 2 berwarna hijau b. Perbandingan dengan sudu awal (warna merah) Gambar 3.9 Pembuatan konstruksi benda kerja……… 35
a. Garis-garis konstruksi pembuat benda kerja b. Kotak konstruksi pembuat benda kerja
Gambar 3.10 Pembuatan blok benda kerja………. 35
a. Blok benda kerja b. Blok benda kerja yang sudah digeser Gambar 3.11 Blok benda kerja siap pakai……….. 36
Gambar 3.12 Pemecahan model sudu………. 36
a. Permukaan cavity (di class 3) b. Permukaan core (di class 4) Gambar 3.13 Pembuatan parting surface………... 37
a. Taper face pada sebuah sisi sudu b. Parting surface untuk sudu Gambar 3.14 Kurva pada parting surface untuk mentrim kotak benda kerja… 37 Gambar 3.15 Pemecahan kotak benda kerja………... 38
a. Kotak benda kerja untuk core di class 6 b. Kotak benda kerja bagian cavity di class 2 Gambar 3.16 Core……….. 38
Gambar 3.17 Cavity ………... 39
a. Posisi awal b. Sudah diputar dan siap menjadi cavity Gambar 3.18 Dialog box Model………. 40
Gambar 3.19 Dialog box Material……….. 40
Gambar 3.20 Dialog box Machine………. 41
Gambar 3.21 Dialog boxFunctionContour Roughing pada Core………. 43
Gambar 3.22 Ilustrasi Z-pitch………. 44
Gambar 3.23 Ilustrasi XY pitch……….. 44
Gambar 3.24 Ilustrasi XY cutting pattern……….. 44
Gambar 3.25 Dialog box cutting patternContourRoughing………. 45
Gambar 3.26 Dialog boxApproachContourRoughing………. 45
Gambar 3.27 Dialog boxClearanceContourRoughing……… 46
Gambar 3.28 Ilustrasi clearancemode (down)………... 46
Gambar 3.29 Ilustrasi air cut type……….. 47
Gambar 3.30 Dialog boxOptionContourRoughing……….. 47
Gambar 3.31 Ilustrasi cutting priority………. 48
Gambar 3.32 Ilustrasi incorner R……… 49
Gambar 3.33 Ilustrasi tolerance……….. 49
Gambar 3.34 Ilustrasi thickness……….. 50
Gambar 3.35 Ilustrasi pick……….. 50
Gambar 3.36 Dialog box Tool Setup……….. 51
Gambar 3.37 Ilustrasi pahat……… 51
Gambar 3.38 Dialog boxHolder Setup………... 52
Gambar 3.39 Dialog box Tool Property………. 53
Gambar 3.40 Dialog box Cutting Area………... 54
Gambar 3.41 Dialog box Post Processor……… 54
Gambar 4.1 Ilustrasi untuk undercut………. 64
a. Produk yang akan dibuat cetakannya b. Cetakan yang mengalami undercut c. Cetakan yang tidak mengalami undercut Gambar 4.2 Dialog box check taper angle of face……… 64
Gambar 4.3 Ilustrasi material benda kerja (kotak hijau)………... 68
a. Material benda kerja untuk model 1 b. Material benda kerja untuk model 2 Gambar 4.4 Hasil contour roughing pada core……… 74
Gambar 4.5 Hasil contour finishing tahap satu pada core……… 76
Gambar 4.6 Hasil contour finishing tahap dua pada core………. 77
Gambar 4.7 Hasil parallel finishing tahap satu pada core……… 79
Gambar 4.8 Hasil parallel finishing tahap dua pada core……… 80
Gambar 4.9 Hasil parallel finishing tahap tiga pada core……… 82
Gambar 4.10 Hasil rest cutting tahap satu pada core………. 83
Gambar 4.11 Hasil rest cutting tahap dua pada core……….. 85
Gambar 4.12 Hasil contour roughing pada cavity……….. 87
Gambar 4.13 Hasil contour finishing pada cavity………... 88
Gambar 4.14 Hasil parallel finishing tahap satu pada cavity………. 90
Gambar 4.15 Hasil parallel finishing tahap dua pada cavity………. 92
Gambar 4.16 Mesin NC millingFirst MCV 300……… 93
Gambar 4.18 Core dan cavity hasil pemesinan dengan NC milling…………... 94 a. Cetakan bagian core
b. Cetakan bagian cavity
Gambar 4.19 Mesin milling manual di Lab. Teknik Produksi – ITB…………. 94 Gambar 4.20 Core dan cavity yang sudah dirapikan dengan milling manual… 95
a. Cetakan bagian core
b. Cetakan bagian cavity
Gambar 4.21 Core dan cavity yang sudah diberi lubang untuk injeksi…………. 95 a. Cetakan bagian core
b. Cetakan bagian cavity
Gambar 4.22 Cetakan akhir………... 95
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Klasifikasi untuk Proses Pengecoran Berdasarkan Jenis Mold……... 6 Tabel 2.2 Beberapa Perintah dalam Space-E/Modeler untuk Pembuatan Mold. 22 Tabel 3.1 Cuplikan peristiwa pembuatan model cone……… 28 Tabel 3.2 Cuplikan peristiwa pembuatan model ring………. 29 Tabel 3.3 Cuplikan peristiwa pembentukan sudu………... 31 Tabel 4.1 Perbandingan Pro/Mold dengan Space-E Modeler Version 4.2……. 62 Tabel 4.2 Perbandingan Model 1 dan 2 Dari Segi Undercut……….. 66 Tabel 4.3 Komposisi kimia material AISI CA-6 NM………. 69
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran A-1 Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM untuk Core………….. 100
Lampiran A-2 Pendefinisian Contour Roughing pada Core………101
Lampiran A-3 Pendefinisian Contour Finishing Tahap satu pada Core………. 103
Lampiran A-4 Pendefinisian Contour Finishing Tahap dua pada Core………..105
Lampiran A-5 Pendefinisian Parallel Finishing Tahap satu pada Core………..107
Lampiran A-6 Pendefinisian Parallel Finishing Tahap dua pada Core……….. 109
Lampiran A-7 Pendefinisian Parallel Finishing Tahap tiga pada Core………..111
Lampiran A-8 Pendefinisian Rest Cutting Tahap satu pada Core………...113
Lampiran A-9 Pendefinisian Rest Cutting Tahap dua pada Core………115
Lampiran B-1 Pendefinisian Awal pada Space-E/CAM untuk Cavity………... 117
Lampiran B-2 Pendefinisian Contour Roughing pada Cavity………. 118
Lampiran B-3 Pendefinisian Contour Finishing pada Cavity………. 120
Lampiran B-4 Pendefinisian Parallel Finishing Tahap satu pada Cavity…….. 122
Lampiran B-5 Pendefinisian Parallel Finishing Tahap dua pada Cavity……… 124
Lampiran C-1 G-codeContour roughing pada Core……….. 126
Lampiran C-2 G-codeContour Finishing Tahap satu pada Core………...127
Lampiran C-3 G-codeContour Finishing Tahap dua pada Core………. 128
Lampiran C-4 G-codeparallel Finishing Tahap satu pada Core……… 129
Lampiran C-5 G-codeparallel Finishing Tahap dua pada Core……….. 130
Lampiran C-6 G-codeparallel Finishing Tahap tiga pada Core……….... 131
Lampiran C-7 G-codeRest cuting Tahap satu pada Core……….. 132
Lampiran C-8 G-codeRest cuting Tahap dua pada Core………...133
Lampiran D-1 G-codeContour roughing pada Cavity………134
Lampiran D-2 G-codeContour Finishing pada Cavity………...135
Lampiran D-3 G-codeparallel Finishing Tahap satu pada Cavity………..136
Lampiran D-4 G-codeparallel Finishing Tahap dua pada Cavity…………...137
Lampiran E Gambar Teknik Benda Kerja Core... 138
Lampiran F Gambar Teknik Benda Kerja Cavity……….... 139
