BAB I
PENDAHULUAN
PT. Pelat Timah Nusantara atau disingkat PT. Latinusa pada awalnya merupakan perusahaan patungan antara PT. Krakatau Steel (persero), PT. Tambang Timah (persero) dan PT. Nusantara Ampera Bakti yang didirikan berdasarkan akta notaris Imas Fatimah, S.H pada tanggal 19 Agustus 1982 dan telah diumumkan dalam berita negara RI No. 73 pada tanggal 13 September 1983 sebagai BUMN dengan tujuan sebagai berikut:
1. Membangun dan mengesahkan pabrik pelat timah di Cilegon, Banten. Untuk menghasilkan pelat timah dan produk lainnya yang berhubungan dengan itu. 2. Memasarkan dan menjual seluruh hasil produk tersebut baik di dalam maupun di
luar negeri.
3. Menjalankan kegiatan – kegiatan yang berhubungan langsung dengan kegiatan di atas.
PT. Latinusa merupakan perusahaan pertama di Indonesia yang memproduksi tinplate dengan kualitas yang telah diakui secara internasional. Adapun pemegang saham pada awalnya, PT. Krakatau Steel (persero) 24%, PT. Tambang Timah (persero) 54% dan PT. Nusantara Ampera Bakti 24%. Saat ini PT. Krakatau Steel (persero) memegang 94% saham dan 6% swasta. Kontrak pembangunan pabrik pelat timah ditandatangani pada tanggal 4 Oktober 1982 dengan pihak kontraktor (Consortium Mannesmann Demag Sack GMBH dari Jerman dan Hitachi Zosen Corporation dari Jepang) dengan biaya pembangunan keseluruhan untuk kapasitas 130.000 ton pelat timah pertahun sebesar USD 96.200.000.
Di bidang pemasaran, maka sebagai pelaksanaan keputusan menteri perdagangan No. 480/KP/IV/84 tanggal 23 April 1984 oleh PT. Krakatau Steel dan PT. Tambang Timah diserahkan pada PT. Nusantara Ampera Bakti, sebagai pelaksanaan menteri perdagangan tersebut, PT. Kemasinti bekerja sama dengan PT. Latinusa yang selanjutnya PT. Kemasinti berubah menjadi Divisi Pemasaran.
Dengan makin mendesaknya kebutuhan pabrik yang ada di dalam negeri akan pelat timah (tinplate) dan untuk mengurangi ketergantungan kepada negara asing, maka pemerintah berusaha memenuhi kebutuhan tersebut dengan jalan mendirikan industri pelat timah (tinplate). Untuk keperluan itu dirintislah usaha pendirian dan pembangunan PT. Pelat Timah Nusantara atau PT. Latinusa yang terletak di kota Cilegon, Banten. Adapun proses berdirinya adalah sebagai berikut:
1. Tahun 1973 – 1974: Studi kelayakan yang pertama kali mengenai pabrik pelat timah dilaksanakan oleh PT. Tambang Timah (persero) bersama dengan BHP Steel Australia dengan kesimpulan pembangunan pabrik pada tahun itu tidak layak.
2. Tahun 1980: Studi kelayakan dilanjutkan oleh PT. Tambang Timah (persero) dan PT. Krakatau Steel (persero) bekerjasama dengan Kaiser Engineering International Corporated USA dengan kesimpulan layak.
3. Tahun 1981 - 1982: Keputusan untuk melaksanakan proyek.
4. Maret 1981 sampai 1982: Penyusunan spesifikasi proyek, tender International, evaluasi penawaran dan pengadaan seleksi.
5. Maret 1983: Perancangan proyek.
6. Oktober 1983: Peletakan batu pertama dan dilanjutkan dengan konstruksi sipil. 7. 15 Juli 1985: Jadwal percobaan produksi pertama.
8. 19 September 1985: Jadwal untuk produksi komersil. 9. 2 November 1985: Diresmikan oleh Bapak Presiden RI.
Arah pengembangan PT. Latinusa diarahkan menjadi suatu perusahaan yang sehat dan tetap unggul dalam menghadapi setiap tantangan. Sebagai dasar ke arah tersebut, maka segala sumber daya yang ada akan dimanfaatkan dengan sebaik mungkin dan menjalin hubungan baik kepada seluruh stakeholders sehingga akan terwujud suatu perusahaan yang efisien dan mempunyai daya saing tinggi.
Luas area yang ditempati PT. Latinusa adalah seluas 8,5 Ha sedangkan area yang sudah dipakai 24.500 m2. Untuk kebutuhan tenaga listrik didapat dari PT. Krakatau Daya Listrik (PT. KDL) sebesar 20 KV, 3PH dan 50 Hz. Untuk ketersediaan air disuplai oleh PT. Krakatau Tirta Industri (PT. KTI). Bahan baku tinplate di PT. Latinusa berupa Black Plate atau sering pula disebut TMBP (Tin Mill Black Plate) yang keberadaannya masih didominasi oleh pasokan dari negara Jepang dan Korea Selatan. Proses produksi yang dilakukan di PT. Latinusa adalah Ferrostan (Vertikal) yang lisensinya didapat dari USS
Corporation. Kapasitas produksi maksimal yang dapat dicapai tiap tahunnya sekitar 130.000 ton baik yang berupa gulungan (coil) maupun dalam bentuk lembaran (sheet). 1.2 Data – data Produksi
Segala jenis pelat timah dapat diproduksi sesuai dengan standar ASTM, JIS, ISO dan SNI. Secara lebih terperinci produk yang dihasilkan dapat diuraikan secara jelas sebagai berikut:
1. Jenis baja: Semua jenis baja yang dipakai pabrik pelat timah termasuk tipe MR, D, L dan lainnya yang dipesan customer.
2. Temper baja, mutu permukaan: Segala macam temper baja, box anneled yang digunakan dalam pembuatan pelat timah, baik temper satu sampai temper 5 maupun double reduced gauges.
3. Lapisan timah yang diproduksi: 2,8/2,8 g/m2; 5,6/5,6 g/m2; 8,4/8,4 g/m2; 11,2/11,2 g/m2 atau 0,25 lb/bb; 0,50 lb/bb; 0,75 lb/bb dan 1,00 lb/bb.
4. Differential coating yang dihasilkan disini bermacam-macam, yaitu:
Tabel 1.1 Equally and differentially coated Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
5. Ketebalan pelat timah minimum 0,16 mm dan maksimum 0,39 mm dan lebar minimum 650 mm dan maksimum 964 mm.
6. Gulungan pelat timah diameter dalam gulungan (coil) 420 mm dan diameter luar minimum 850 mm dan maksimum 1829 mm dengan berat maksimum 10.000 kg.
7. Lembaran pelat timah (sheet) panjang maksimum dari lembaran mencapai 1100 mm dan minimum 550 mm dengan berat kemasan tiap bundel 2000 kg dan jumlah lembaran maksimum 1200 lembar tiap bundel.
8. Penampilan permukaan lapisan Bright dan Stone dapat diproduksi sesuai dengan permintaan. Base metal finished dari tipe yang konvensional, termasuk ground roll dan shof blashed roll dapat juga diproduksi.
9. Chemical treatment tersedia semua bentuk konvensional.
10.Oiling digunakan DOS, berat lapisan minyak sesuai dengan permintaan customer.
Tabel 1.2 Oil Type and Oil Mass Range Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
11.Kemasan semua jenis kemasan dapat disediakan berupa gulungan dan lembaran dikemas dengan pallet papan dan diikat dengan pita baja dan penahan dengan metal siku disetiap sudutnya. Kemasan gulungan dalam posisi tegak, vertikal maupun horisontal.
12.Produksi utama adalah mutu prime. Sedangkan untuk mutu secondary diperkirakan mencapai 5 – 10 % dari jumlah kapasitas produksi.
Tabel 1.3 Size Availability coil and sheet Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
Gambar 1.1 Ukuran dimensi dari coil Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
1.2 Pelayanan Kepada Pelanggan
PT. Latinusa akan melayani para pelangannya secara tepat guna sesuai dengan jadwal yang telah dijanjikan. Di antara program pelayanan kepada pelanggan adalah: 1. Melakukan kunjungan secara periodik.
2. Komputerisasi untuk proses penerimaan pesanan, status pesanan dan waktu penyerahan.
3. Ketepatan dalam produksi serta penyerahan pesanan mengenai mutu, jumlah ukuran dan lainnya sesuai dengan waktu perjanjian penyerahan.
4. Kemampuan melayani pesanan khusus.
5. Kemampuan dari personil pemasaran dan metalurgi yang terdidik dan terlatih serta berpengalaman untuk menanggapi kebutuhan para pelanggan.
6. Prosedur penyelesaian klaim yang efektif sedang dalam tahap persiapan. 7. Untuk produksi Tin Free Steel (TFS) sedang dalam tahap persiapan.
OPERASI PRODUKSI
Metode pelapisan timah (tinplating) yang dilakukan oleh PT. Latinusa adalah dengan kontinyus proses yang menggunakan cara vertikal (Ferrostan), artinya semua proses yang dilakukan di dalam sebuah tanki. Pada proses ini strip (lembaran pelat baja yang berjalan) dilewatkan melalui conductor roll dibagian atas dan sink roll di bagian bawah tanki. Pada proses pelapisan timah digunakanlah prinsip elektrolisis, dimana strip yang akan dilapisi dengan timah diberikan muatan negatif (sebagai katoda) dan timah itu sendiri sebagai positif (anoda) yang akan dialiri dengan arus listrik.
2.1 Bahan Baku
2.1.1 Tin Mill Black Plate (TMBP), sebagian besar bahan baku yang digunakan oleh PT. Latinusa masih didatangkan dari manca negara, yaitu dari Jepang dengan NIPPON STEEL dan Korea Selatan dengan POSCO hanya sebagian kecil saja yang disuplai oleh PT. Krakatau Steel lewat CRM.
Gambar 2.1 TMBP
Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
Pengadaan bahan baku ini diserahkan sepenuhnya kepada Divisi Perencanaan Produksi dan Pengendalian Persediaan (PPPP). Dalam pembelian bahan baku ini dilakukanlah pencatatan mengenai spesifikasi Tin Mill Black Plate (TMBP) yang meliputi ketebalan (thickness), lebar (witdh), kekerasan (hardness) dan permukaannya
(surface). Pemesanan TMBP dilakukan empat bulan sebelum tinplate yang sudah jadi dikirimkan kepada customer. Hal ini dikarenakan butuh waktu sekitar tiga bulan untuk mendatangkan TMBP yang pengirimannya dilakukan lewat jalan laut dan butuh waktu satu bulan untuk proses produksi.
2.1.2 Timah, untuk pengadaan timah ini PT. Latinusa mempunyai tin melting furnace yang menggunakan cara heating electric. Timah merupakan bahan terpenting kedua setelah TMBP, namun timah dapat kita peroleh dengan pasokan dari dalam negeri sehingga dibutuhkan waktu yang lebih pendek dari pemesanan TMBP. Pada bagian ini timah putih murni (Sn) yang didatangkan dari PT. Timah dilebur untuk kemudian dicetak menjadi bentuk tertentu yang sesuai untuk bagian plating. Kadar kemurnian timah dari PT. Timah mencapai 99,99 % sehingga sangat baik kualitasnya. Adapun spesifikasi furnace yang ada dibagian anoda casting ini adalah:
∼ melting capacity : 600 kg/jam
∼ working temperature : 350 oC
∼ halding capacity : 2000 kg
∼ electrical power : 90 kW
Gambar 2.2 Timah Bangka Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
2.2 Bahan Bantu
Proses pelapisan timah disamping membutuhkan dua komponen yang penting TMBP dan timah juga memerlukan bahan – bahan kimia penunjang lainnya yang mempunyai
fungsi tertentu sehingga didapatkan tinplate yang mempunyai kualitas unggul. Bahan – bahan tersebut harus dijaga batas konsentrasinya karena kekurangan dan kelebihan dalam pengunaannya dapat menyebabkan terjadinya defect pada permukaan tinplate.
2.2.1 NaOH (Natrium Hidroksida)
Larutan NaOH ini ditempatkan di bagian cleaning dan berfungsi untuk menghilangkan kotoran – kotoran (contaminant) yang berupa minyak, grease dan debu yang ada di permukaan strip agar tidak terjadi defect pada saat dilakukan proses plating. Permukaan yang bersih mempunyai peranan yang penting mengingat dalam proses electroplating menggunakan berbagai macam bahan kimia sehingga akan rentan untuk menimbulkan reaksi yang akan menyebabkan terjadinya defect. Konsentrasi minimum NaOH yang digunakan dibagian cleaning adalah 6 oz/gal. Temperatur larutan dianjurkan berkisar antara 70 – 85 oC.
2.2.2 H2SO4 (Asam Sulfat)
Selain adanya berbagai macam kotoran yang berupa minyak, grease dan debu pada permukaaan strip juga sering dijumpai adanya oksida logam (karat) yang tidak dapat dihilangkan oleh bagian cleaning, maka untuk menghilangkannya dipergunakan H2SO4 (asam sulfat) yang juga berfungsi untuk mengkasarkan permukaan strip agar pori – pori terbuka sehingga daya lekat terhadap proses plating menjadi lebih baik. Asam sulfat yang digunakan di bagian pickling mempunyai konsentrasi 5 – 10 %. Temperatur di pickling adalah temperatur ambient. Dalam proses elektrolisis pickling tidak berlangsung dalam temperatur yang tinggi karena pada temperatur ambient sudah cukup untuk menghilangkan oksida yang terdapat di permukaan strip. Temperatur yang tinggi malah akan menyebabkan defect pada permukaan strip.
2.2.3 PSA (Phenol Sulfat Acid)
Larutan ini digunakan di bagian utama proses, yaitu bagian plating dan berfungsi untuk meningkatkan konduktifitas larutan serta mencegah terjadinya oksidasi Sn 2+ menjadi Sn 4+. Konsentrasi PSA yang digunakan berkisar antara 12 – 20 g/l. Konsentrasi terlalu rendah akan mengakibatkan turunnya konduktifitas larutan sehingga membutuhkan daya listrik yang lebih besar. Selain itu rendahnya konsentrasi PSA akan menyebabkan Sn 2+ mudah teroksidasi menjadi Sn 4+ sedangkan konsentrasi PSA yang
terlalu tinggi akan menimbulkan cacat berupa bercak noda pada permukaan strip, seperti solution stain. Di dalam proses plating juga harus dijaga perbandingan antara konsentrasi PSA dengan Stannous sulfate.
2.2.4 Stannoun Sulfate
Stannous Sulfate merupakan sumber awal ion timah dalam larutan. Pada saat pembuatan larutan baru, penambahan stannous sulfate tidak perlu dilakukan setelah penambahan awal karena efesiensi anoda untuk mengganti kehilangan timah akibat terbawa strip. Konsentrasi Sn 2+ dalam larutan antara 25 – 30 g/l. Hasil yang baik mungkin didapat jika kerapatan arus tidak terlalu tinggi dan ini erat kaitannya dengan kondisi temperatur.
2.2.5 ENSA (Ethoxylated Naphhtol Sulfonic Acid)
Penggunaan ENSA dimaksudkan untuk membuat lapisan timah menjadi mengkilap, setelah mengalami proses melting (reflow). Untuk mencegah terjadinya kontaminasi terhadap udara digunakanlah sulfonic N-120 yang menghasilkan busa (foam) di permukaan larutan.
2.2.6 Na2Cr2O7 (Sodium dikromat)
Larutan ini terdapat di bagian chemical treatment yang bertujuan untuk mendapatkan strip yang lebih tahan terhadap oksidasi dan tahan terhadap goresan (abrasive). Penambahan unsur ini dikarenakan tinplate akan mengalami proses penyimpanan (storage) dalam kurun waktu tertentu sehingga dengan adanya lapisan cromium akan mencegah terjadinya oksidasi.
2.2.7 DOS (Dioctye Sebokate)
DOS ini digunakan di bagian oiling dan berguna untuk melindungi lapisan timah terhadap goresan dan untuk membantu pada saat proses laquaring dan printing.
2.3 Electrolytic Tinning Line (ETL)
Secara umum ETL yang digunakan di PT. Latinusa dapat dibagi kedalam tiga bagian yang penting. Bagian – bagian itu antara lain:
a. Entry Section, yang terdiri dari:
∼ double cut shear
∼ spot welder machine
∼ entry loop tower
∼ side trimer
∼ burr masher
∼ scrap baler b. Process Section, yang terdiri dari:
∼ cleaning ∼ pickling ∼ plating ∼ strip marking ∼ melting (reflow) ∼ chemical treatment ∼ oiling
c. Exit Section, yang terdiri dari:
∼ exit loop tower
∼ visual inspection
∼ automatic inspection
∼ double cut shear
∼ 2 recoiler
Disamping itu ada Shearing Line yang mempunyai fungsi memotong strip menjadi bentuk – bentuk lembaran sesuai dengan permintaan customer. Mesin ini mempunyai beberapa bagian yang penting, yaitu:
∼ pay off reel
∼ visual inspection ∼ automatic inspection ∼ drum shear ∼ sheet classifier ∼ 4 box ∼ packaging
Gambar 2.3 Electrolytic Tinning Line Sumber : Dokumen PT. LATINUSA 2.4 Entry Section
Entry section merupakan bagian awal dari proses Electrolytic Tinning Line (ETL) yang melayani pelepasan coil dari TMBP menjadi strip dan menyiapkan strip untuk digunakan dalam proses produksi yang akan berlangsung secara terus – menerus. Bagian ini terdiri dari mesin – mesin dan peralatan yang sesuai untuk pelepasan coil (uncoiling) menjadi strip, penghantar strip ke bagian lain, pengukuran tegangan strip, melakukan pengontrolan sisi strip, mengontrol agar posisi strip tetap berada di tengah roll dan memotong ujung strip serta melakukan penyambung ujung – ujung strip. Proses dan kegiatan yang dilakukan oleh entry section dapat dijelaskan sebagai berikut:
2.4.1 Pay off reel 1&2
Langkah – langkah yang dilakukan dalam mempersiapkan bahan baku TMBP meliputi pengangkatan coil dengan forklift menuju ke coil skid, dari coil skid kemudian dihantar oleh coil car yang digerakkan dengan sistem hidrolik menuju mandril yang terdapat di pay off reel. Mandril dengan dikendalikan oleh sistem hidrolik dapat expand dan collaps pada saat coil dimasukkan. Hal ini dimaksudkan agar coil tetap kokoh dan tidak bergeser dari posisinya selama proses uncoiling. Dengan bantuan threading belt
yang mengandung magnet, strip akan dihantar ke pinch roll yang berfungsi menarik strip dan mendorongnya menuju double cut shear untuk dipotong ujungnya. Dari double cut shear dengan bantuan carry over belt strip akan dihantar menuju welding machine untuk dilakukan proses penyambungan, Sebelumnya menunggu strip dari coil, setelah coil sebelumnya habis maka ujungnya dipotong dan dipertemukan dengan ujung strip berikutnya, yaitu yang telah ada di welding machine.
Gambar 2.4 Pay off reel Sumber : Dokumen PT. LATINUSA 2.4.2 Welding machine
Penyambungan strip di welding machine dapat dilakukan dengan cepat. Arus listrik dialirkan melalui dua bidang strip dengan elektroda tembaga yang berbentuk roda – roda. Strip juga berfungsi sebagai tahanan yang akan menyebabkan timbulnya panas sehingga menyebabkan terjadinya proses penyambungan dua ujung strip. Welding machine seperti ini dapat melumerkan tumpukan dua ujung strip yang dipertemukan sehingga ketebalan las kurang dari ketebalan kedua sheet dan tidak memiliki overlap yang menonjol. Dalam hal ini arus pengelasan yang dipakai atau disetel sedemikian rupa sehingga sesuai dengan ketebalan strip itu sendiri. Elektroda welding machine diperbaiki secara periodik untuk mendapatkan hasil pengelasan yang optimum. Dari welding machine strip diteruskan ke bridle roll melalui guide table dan berdifleksi di deflector roll untuk kemudian menuju steering roll no.1 yang berfungsi untuk mengatur posisi strip agar centre pada saat
masuk ke entry loop tower, umumnya proses welding ini berlangsung selama kurang lebih 1 menit.
Gambar 2.5 Welding Machine Sumber : Dokumen PT. LATINUSA 2.4.3 Entry loop tower
Entry loop tower berfungsi untuk mengkompensasikan keadaan pada saat penyambungan strip agar kecepatan strip di process section tidak mengalami perubahan pada saat proses produksi sedang berjalan normal, entry loop menyimpan strip yang datang dari bagian entry. Ketika terjadi pemotongan dan penyambungan strip di bagian welding machine, maka entry loop tower akan melepaskan strip yang dilakukan dengan cara menurunkan roll – roll bagian atasnya sampai proses penyambungan selesai. Setelah penyambungan selesai, maka entry loop tower akan menaikkan kembali roll – roll atasnya dan kembali berfungsi sebagai accumulator.
Gambar 2.6 Entry loop tower Sumber : Dokumen PT. LATINUSA 2.4.4 Side trimmer
Dalam beberapa customer yang memesan strip dengan lebar yang lebih kecil daripada lebar TMBP yang tersedia, maka untuk mengatasi hal ini lebar strip harus dipotong sisi – sisinya untuk menyesuaikan dengan pesanan customer. Pisau potong pada bagian ini terdiri dari 2 pasang pisau roll di sisi kanan dan kiri. Pengaturan pisau roll atas ketajamannya dilakukan dengan sebuah engkol dan roda gigi berputar pada arah radial dan sebuah ulir pada arah aksial untuk menyesuaikan pada ketebalan dan lebar strip.
Gambar 2.7 Side Trimmer Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
2.5 Process Section 2.5.1 Cleaning
Pada permukaan strip sering kali dijumpai adanya berbagai macam kotoran seperti minyak, grease dan debu. Sebelum memasuki proses pelapisan timah, kotoran tersebut harus dihilangkan terlebih dahulu. Larutan yang digunakan pada bagian ini adalah NaOH. Proses cleaning ini berlangsung secara elektrolisis. Arus listrik DC dialirkan pada strip melalui conductor roll dan sepasang gride akan memberikan muatan yang berlawanan terhadap larutan elektrolit. Muatan yang diberikan pada strip dapat berupa muatan negatif maupun positif. Jika kutub anodiknya adalah strip, maka gas oksigen akan dihasilkan pada permukaan strip dan jumlahnya dapat dikontrol melalui arus yang diberikan pada conductor roll jika strip adalah katoda, maka gas hidrogen akan dihasilkan pada permukaan strip dengan jumlah dua kali lipat dari jumlah gas oksigen yang dihasilkan pada kutub anoda dengan jumlah arus yang diberikan sama. Gas – gas tersebut akan menghilangkan kotoran dari permukaan strip dan membantu untuk menghancurkannya dalam larutan cleaner.
Gambar 2.8 Cleaning
Gambar 2.9 Proses elektrolisis cleaning Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
Adapun faktor – faktor yang dapat mempengaruhi efisiensi cleaning:
∼ Konsentrasi cleaning
Untuk proses cleaning konsentrasi larutan dijaga antara 15 – 22 g/l untuk mendapatkan efisiensi yang baik dan konduktifitas listrik yang tinggi. Sample larutan cleaning diambil untuk dianalisa dan hasilnya didata setiap 4 jam. Apabila dari hasil pengamatan konsentrasi cleaning ternyata terlalu rendah maka secepatnya perlu dilakukan penambahan agar kosentrasi tetap terjaga dalam konsentrasi operasi. Volume larutan cleaner dicatat pada saat sample diambil untuk dianalisa dan jika perlu ditambah apabila konsentrasi terlalu tinggi dan volume di bawah minimal. Penambahan air dapat dilakukan bersama dengan penambahan bahan kimianya, jika larutan sudah terkontaminasi oleh berbagai macam kotoran maka perlu pengadaan penggantian larutan cleaning pada akhir operasi.
∼ Kerapatan arus
Dengan menggunakan kerapatan arus yang lebih besar akan didapatkan efektifitas yang lebih tinggi karena dengan demikian akan dihasilkan gas yang lebih banyak dan oleh karena akan itu akan menghasilkan daya hancur yang lebih besar. Untuk proses yang standar, maka kerapatan arus yang dianjurkan 100 A/ft2 sudah memenuhi.
Kerapatan arus dapat ditentukan dengan rumus sbb:
JGXPGXLS I CD=
dimana:
CD = kerapatan arus (I/ft) JG = jumlah gride PG = panjang gride (mm) LS = lebar strip (mm)
I = arus yang digunakan (A)
Faktor lain yang dapat mempengaruhi efisiensi dari cleaning adalah lamanya strip berada di dalam tanki cleaning. Untuk coil dengan heavy oil membutuhkan laju cleaning yang lebih tinggi. Laju cleaning dapat bertambah dengan bertambahnya waktu cleaning yaitu dengan menambahkan jumlah tanki. Gride dan DC power.
2.5.1.1 Kehilangan arus
Kehilangan arus (current loses) ini dapat terjadi karena konstruksi tanki cleaner yang terbuat dari baja dan dapat mengakibatkan adanya hubungan pendek dengan ground. Oleh karena itu tanki cleaning perlu diisolasi dari ground. Jumlah arus yang hilang ini tergantung jarak gride terhadap dinding tanki dan konduktifitas larutan yang digunakan.
2.5.1.2 Temperatur cleaning
Larutan cleaning yang panas akan menghasilkan pencucian yang lebih baik dari larutan yang dingin. Di samping itu larutan yang lebih panas mempunyai konduktifitas listrik lebih tinggi. Biasanya larutan cleaning beroperasi pada temperatur 70 – 85 oC.
Untuk mencegah terjadinya kontaminasi dan netralisasi antara larutan cleaning dan asam sulfat yang terdapat di bagian pickling, maka disemprotkan air dengan tekanan pompa 4 bar dengan flow 12 m 2/jam. Air tersebut sudah cukup untuk mencegah terjadinya kontaminasi dan netralisasi antara larutan cleaning dan asam sulfat. Air yang digunakan untuk proses rinsing harus bersih dan untuk mencegah terjadinya kontaminasi yang cukup tinggi air perlu ditambah. Pemanasan air pada proses rinsing tidak mutlak diperlukan, namun untuk mendapatkan hasil yang maksimal hal ini perlu dilakukan dengan membuka valve steam hingga mencapai temperatur 80 oC.
2.5.1.4 Gride to gride
Metode ini sampai saat sekarang masih diterapkan di dalam ETL, merupakan proses yang menggunakan media:
∼ Gride
∼ Strip
∼ Larutan elektrolit
∼ Muatan searah (DC)
Sistem proses ini mempunyai muatan arus listrik positif pada gride bagian top dan negatif pada gride bagian bottom atau sebaliknya dengan perubahan polaritas .
Keuntungan
∼ Rubber roll yang terpasang tidak cepat rusak. Kerugian
∼ Daya efektifitas pembersihan pada strip rendah. Oxigen bubbles terdapat pada gride sedangkan strip hanya terinduksi.
∼ Gride mudah rusak
∼ Memerlukan arus yang tinggi dan current density sukar untuk diamati
∼ Kandungan kadar besi cepat naik
∼ Temperatur cepat naik
2.5.1.5 Conductor roll to gride
Sistem arah arus ini jika anodiknya strip maka gas oxigen bubbles yang akan dihasilkan pada permukaan strip. Begitu juga sebaliknya dengan sistem polaritas katodik gas hydrogen bubbles akan dihasilkan pada permukaan strip dengan jumlah dua kali lipat dari gas oxigen bubbles.
Keuntungan
∼Daya efektifitas pembersihan lebih tinggi terhadap strip. Hal ini dapat dibuktikan dengan terjadinya gas oxigen and hydrogen bubbles pada strip
∼Gride tidak cepat rusak
∼Current density mudah diamati sesuai dengan yang diinginkan
Kerugian
∼ Dapat menimbulkan percikan api pada strip (arc burn) disebabkan adanya skiling pada roll
∼ Permukaan roll mudah rusak
2.5.2 Pickling
Tujuan dari proses pickling adalah untuk menghilangkan oksida logam dan karat yang terdapat pada permukaan strip dan mengkasarkan permukaan strip sehingga daya lekat terhadap pelapisan timah menjadi lebih baik. Asam sulfat (H2SO4) yang digunakan di bagian pickling ini mempunyai konsentrasi 5 – 10 %. Konsentrasi yang rendah tidak cukup menghantarkan listrik dan akan menghasilkan proses pickling yang tidak sempurna. Sedangkan konsentrasi asam sulfat yang melebihi 10% hanya merupakan pemborosan dan juga akan menimbulkan dampak lainnya seperti adanya WOOD GRAIN. Besar temperatur larutan pickling adalah sama dengan temperatur lingkungan. Larutan pickling dapat dipanaskan sampai temperatur maksimal dengan cara menaikkan arus, larutan harus terlebih dahulu dianalisa bila mengandung kadar besi melebihi 20 g/l maka larutan tersebut harus diganti dengan larutan yang baru. Larutan pickling yang banyak mengandung kadar besi dapat mengurangi efisiensi plating dan kerapatan arus.
Proses elektrolisis pada pickling serupa dengan proses cleaning kecuali bila strip dijadikan sebagai anodik. Proses penentuan anodik atau katodik pada strip dapat dilakukan sesuai dengan yang kita butuhkan, ini berarti anodik dapat dialirkan pada strip sedangkan katodik pada grid. Dalam hal tertentu sangat baik bila strip dijadikan sebagai katodik karena katodik sangat efisiensi memindahkan ion – ion anoda. Intensitas dari pickling tidak hanya tergantung pada arus yang mengalir tetapi juga tergantung pada
waktu yang digunakan. Dalam hal ini ditentukan oleh kecepatan jalannya strip. Kecepatan pickling berbanding lurus dengan anodik. Arus anoda yang digunakan tergantung pula pada jenis TMBP yang akan dilapisi. Seperti halnya TMBP bright dibutuhkan proses pickling yang sempurna. Proses yang sempurna dibutuhkan konsentrasi yang standart (5 – 10%) dengan demikian proses pickling yang kotinyu akan menghasilkan pickling yang intensif.
Gambar 2.10 Pickling
Sumber : Dokumen PT. LATINUSA 2.5.2.1 Pickilng rinsing
Proses pickling rinsing ini adalah merupakan proses akhir dari cleaning section tujuan adalah untuk membersihkan larutan (sisa – sisa ion H2SO4) yang masih menempel pada strip karena jika konsentrasi ion – ion sulfat masih menempel pada permukaan strip, maka dapat menyebabkan proses pelapisan timah tidak berjalan dengan sempurna. Proses pickling rinsing ini dilakukan dengan penyemprotan air ke strip (spry rinsing) dengan tekanan pompa 4 bar, flow 12 m3/jam.
2.5.3 Plating Section
Proses elektrolisis dari plating merupakan bagian dari proses kimia di mana larutan dialiri arus listrik sehingga terjadi proses pelapisan timah. Proses Electrolytic plating
dapat berlangsung bila terdapat larutan, logam yang dilapisi 2 elektoda dan sumber arus yang searah (DC) seperty baterai, rectifier.
Arus listrik memasuki larutan melalui elektrode bermuatan positif yang disebut anoda dan memindahkan timah melalui larutan dan kemudian terionisasi ke elektroda yang bermuatan negatif yang disebut katoda dimana strip dilapisi. Anoda dan katoda ditempatkan sedemikian rupa di dalam larutan agar didapatkan pelapisan yang merata. Beberapa anoda yang dapat dilarutkan dapat digunakan sebagai sumber timah untuk larutan yang terionisasi.
Gambar 2.11 Plating
Gambar 2.12 Proses elektorlisis plating Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
Faktor – faktor yang dapat mempengaruhi hingga terjadinya proses pelapisan timah antara lain sebagai berikut:
• Temperatur
Pengaturan temperatur di plating yang tidak sesuai dengan standar atau terlalu tinggi dan rendah akan menghasilkan proses pelapisan timah tidak sempurna, seperti adanya defect hight/low current, juga dapat mengakibatkan wood grain. Jadi ditekankan untuk pemakaian temperatur yang ideal antara 40 – 55 oC harus disesuaikan dengan coating.
• Konsentrasi
a. Stanous Tin (Sn 2+)
Untuk menghasilkan pelapisan timah yang sempurna, konsentrasi stanous tin (Sn 2+) harus dapat dikendalikan dengan baik pada pemakaian konsentrasi (Sn2+) agar dijaga antara 24 – 30 g/l harus disesuaikan dengan coating.
b. ENSA
Pemakaian konsentrasi ensa yang baik akan menghasilkan produk tinplate yang baik pula, hal ini perlu dijaga konsentrasi ensa antara 3 – 6 g/l. Di samping ensa membuat strip menjadi mengkilap setelah mengalami proses melting juga dapat
mencegah kontaminasi terhadap udara. Selain mengkilapkan permukaan strip, pemakaian ensa juga mengurangi timbulnya defect.
c. PSA
Apabila konsentrasi larutan plating tidak seimbang antara SN 2+ dengan PSA selain proses pelapisan timah tidak sempurna juga dapat mengakibatkan terjadinya defect. Hal ini perlu diperhatikan dengan kondisi seperti ini tidak baik untuk proses pelapisan timah. Jadi untuk mendapatkan proses pelapisan timah yang baik konsentrasi PSA 12 – 25 g/l dan harus seimbang dengan konsentrasi Sn 2+.
Di samping larutan ini berfungsi untuk menghantarkan arus ke strip juga untuk meningkatkan koduktifitas larutan serta mencegah terjadinya oksidasi Sn 2+ menjadi Sn 4+. Konsentrasi yang terlalu rendah akan mengakibatkan turunnya konduktifitas sehingga larutan membutuhkan daya listrik yang lebih besar dan menyebabkan Sn 2+ teroksidasi menjadi Sn 4+. Sedangkan konsentrasi PSA yang terlalu tinggi akan mendorong timbulnya defect.
d. Surponik N-150/N-120
Berupa busa di samping untuk mencegah oksidasi udara luar juga untuk melapisi permukaan larutan untuk mencegah bau pada waktu proses atau mencegah percikan larutan.
2.5.4 Marking
Pada strip yang mempunyai ketebalan coating yang berbeda akan mendapatkan penandaan agar mudah dibedakan antara sisi satu dengan yang lainnya. Proses penandaan dilakukan dengan menggunakan roll – roll yang bermotif dan berfungsi untuk menempelkan larutan ”tanda” dengan permukaan strip.
Gambar 2.13 Marking
Sumber : Dokumen PT. LATINUSA 2.5.5 Reflow Melting
Strip yang sudah dilapisi dengan timah akan mempunyai permukaan buram. Untuk membuat permukaan yang mengkilap, strip perlu dipanaskan kembali di atas temperatur 232 oC, setelah timah mulai mencair strip langsung didinginkan kembali secara tiba – tiba pada temperatur yang berkisar antara 49 – 71 oC. Hal ini yang akan menghasilkan permukaan strip mengkilap dan juga dapat mencegah terjadinya korosi pada permukaan strip.
Gambar 2.14 Reflow Melting Sumber : Dokumen PT. LATINUSA 2.5.6 Chemical Treatment
Strip diproses kembali dengan tujuan agar tahan terhadap korosi yang khususnya disebabkan oleh oksida dari udara luar. Pada proses chemical treatment bahan yang digunakan adalah sodium dicromat. Untuk menghasilkan proses chemical treatment yang optimum, maka temperatur larutan harus selalu berada di antar 49 – 54 oC dengan konsentrasi 20 – 30 g/l dan pH di antara 4 – 5. Jika pH terlalu rendah, maka akan menimbulkan bercak – bercak biru pada tinplate begitu juga sebaliknya terlalu tinggi akan menempel dalam laquaring. Sesudah melaksanakan proses chemical treatment maka sangat perlu untuk mengadakan rinsing dengan air yang baik untuk membersihkan semua larutan chemical tretment yang masih melekat pada strip. Air rinsing yang kotor dapat menyebabkan defect. Aliran air yang bersih dan air yang panas diperlukan untuk proses rinsing.
Gambar 2.15 Chemical Treatment Sumber : Dokumen PT. LATINUSA 2.5.7 Tin Coating Gauge (FAG)
Pada alat ini ketebalan coating diukur dengan sebuah alat yang disebut FAG. Alat ukur ini memakai prinsip photo dengan menggunakan dua buah sinar radiasi yang
ditembakkan pada strip yang sudah dilapisi dengan timah. Tujuannya dari pengukuran ini adalah untuk mengetahui apakah lapisan timah (coating) telah sesuai dengan pesanan.
2.5.8 Oiling
Oiling adalah pemberian lapisan oli tipis pada permukaan strip. Mengenai ketebalan pelapisan oli tergantung dari pesanan customer. Lapisan ini menimbulkan efek pelumasan pada permukaan strip untuk melindungi dari berbagai macam gesekan seperti abration dan scrath pada operasi selanjutnya.
Gambar 2.16 Oiling
Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
Minyak yang biasanya dipakai adalah DOS karena memberikan ketahanan terhadap oksidasi selama penyimpanan. Proses oiling ini dilaksanakan dengan cara mengabutkan dengan beberapa peralatan yang sesuai untuk hal tersebut. Minyak yang telah dikabutkan bergerak melewati peralatan untuk mendapatkan partikel – partikel yang lebih besar serta sesuai dengan kebutuhan pesanan. Standar minimum dan maksimal untuk lapisan minyak:
∼ Untuk standar minimal 3 mg/m2
∼ Untuk standar maksimal 20 mg/m2
Minyak yang bermuatan positif ini akan menempel pada permukaan strip yang bernuatan negatif sehingga terbentuk lapisan filmnya pada permukaan strip secara skematik.
2.6 Exit Section
Exit section merupakan bagian akhir dari proses ETL yang berfungsi untuk menampung atau menggulung kembali strip yang sudah diproses menjadi tinplate menjadi coil. Proses dan kegiatan yang dilakukan exit section dapat dijabarkan sebagai berikut:
2.6.1 Exit loop tower
Menyediakan strip pada saat terjadinya proses penyambungan, maka exit loop tower ini menampung strip yang datang dari bagian proses saat terjadinya pemotongan coil pada bagian exit section.
Gambar 2.17 Exit loop tower Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
Pada saat proses berjalan normal, maka roll – roll atas dari loop tower akan berada pada keadaan posisi di bawah kurang lebih 0,9% dan ketika pada bagian exit terjadi pemotongan coil untuk membuat gulungan baru maka loop tower akan menaikkan roll – roll atasnya.
Pada bagian ini dilakukan pemeriksaan defect pada permukaan tinplate secara visual, caranya adalah dengan melakukan pengamatan langsung strip yang sudah dilapisi lewat secara vertikal di antara dua buah cermin kanan kiri untuk memperjelas dalam pengamatan maka pada bagian ini juga dilengkapi dengan dua lampu ETL dan dua buah lampu strobo.
Gambar 2.18 Visual inspection mirror Sumber : Dokumen PT. LATINUSA 2.6.3 Automatic pinhole detector
Untuk bagian ini pemeriksaan defect dilakukan dengan cara automatic. Tujuan dari pemeriksaan pada bagian ini adalah untuk mendeteksi adanya defect yang tidak dapat dideteksi pada bagian visual inspection seperti pinhole, arc burn dan lain – lainnya. Pada bagian ini dapat juga mengetahui jumlah pinhole yang terdapat pada tinplate.
Gambar 2.19 Automatic pinhole detector Sumber : Dokumen PT. LATINUSA 2.6.4 Cut shear auto & manual
Setelah gulungan strip pada coil mencapai jumlah tertentu (sesuai dengan setting) maka dilakukan pemotongan secara automatic pada bagian ini, apabila suatu waktu sistem auto ada masalah kita dapat menggunakan sistem manual.
2.6.5 Recoiler
Untuk menampung strip yang sudah dilapisi (tinplate) maka pada bagian exit ini strip digulung kembali pada recoiler (tinplate) di bagian exit. Recoiler ini terdapat dua buah yang bekerja secara bergantian sehingga proses ETL dapat berjalan dengan kontinyu.
2.7 Shearing line
Produksi tinplate yang dihasilkan oleh PT. Latinusa selain dalam bentuk coil juga terdapat dalam bentuk sheet atau lembaran. Pada bagian shearing line ini dilakukan pemotongan strip menjadi lembaran – lembaran dengan ukuran panjang sesuai dengan pesanan. Ada beberapa bagian penting dari shearing line:
2.7.1 Pay off reel
Seperti halnya pada bagian ETL, pay off reel juga berfungsi sebagai uncoiler, yaitu melepaskan gulungan strip dari coil-nya. Dalam bagian ini recoiler dilengkapi dengan treading belt yang mengandung magnet.
2.7.2 Visual inspection
Pada bagian shearing line ini juga dilakukan pemeriksaan cacat yang terdapat pada permukaan strip yang berasal dari ETL. Pemeriksaan di sini berfungsi untuk menentukan klasifikasi dari sheet yang dihasilkan. Klasifikasi ini adalah berdasarkan mutunya:
a. PRIME b. AWW
c. UAWW (Unassorted Waste Waste) d. PULPCOIL
2.7.3 Automatic Inspection (Pinhole Detector)
Adanya cacat kecil pada permukaan strip yang biasanya tidak dapat dideteksi oleh bagian visual inspection maka bagian automatic inspection dapat pula mendeteksi ketebalan strip. Berdasarkan pengamatan pada bagaian ini, maka mutu sheet dapat dibedakan berdasarkan mutu prime dan scrap.
2.7.4 Drum shear
Drum shear ini berguna untuk memotong sheet dalam ukuran panjang sesuai pesanan customer. Alat potong di sini terdapat dua roll atas dan bawah, untuk mendapat potongan yang panjang, maka kecepatan putaran diperlambat dengan mengatur setting dan programnya.
2.7.5 Sheet clasifier
Bagian sheet classifier ini berguna untuk mengatur masuknya sheet ke dalam piler – piler yang sesuai.
2.7.6 Piler/Box
Piler ini berguna untuk menempatkan lembaran (sheet) sesuai dengan mutunya. Piler di bagian ini terdapat 4 buah. Piler nomor 1 untuk sheet yang berlubang atau welding. Piler nomor 2 untuk sheet yang akan disortir kembali sedangkan untuk piler nomor 3 dan 4 khusus untuk sheet yang bermutu paling baik.
BAB III
PERAWATAN MESIN
Untuk menjaga agar proses produksi dapat berjalan seperti yang telah direncanakan, maka salah satu jalan yang sesuai adalah dengan melakukan pemeliharaan dan perawatan terhadap mesin – mesin produksi. Bagian ini merupakan salah satu bidang kerja dari Divisi Perawatan. Dalam pelaksanaannya bagian perawatan mempunyai hubungan langsung dengan bagian produksi dan bagian teknologi. Bagian produksi memberikan informasi adanya kelainan atau kerusakan yang terjadi pada mesin produksi ke bagian divisi teknologi untuk kemudian dimasukkan ke dalam periodical maintenance (weekly), maintenance day (mothly) dan overhoule (one on a year) dapat juga Divisi Perawatan mengajukan notification kepada bagian teknologi mengenai komponen – komponen yang harus diperbaiki atau diganti. Tentunya untuk menunjang hal tersebut perlu adanya bagian prediktitive maintenance yang senantiasa memantau kinerja komponen – komponen tersebut sehingga mampu memperkirakan kapan perbaikan dapat dilakukan. Selain dengan cara mengamati mesin produksi, kelainan dan kerusakan yang terjadi dapat dideteksi dari adanya cacat pada produk yang dihasilkan.
Maintenance yang dilaksanakan di PT. Latinusa dapat dibedakan dalam dua macam:
1. Preventive Maintenance
Yang dimaksud dengan preventive adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan terhadap mesin maupun alat – alat yang lainnya untuk mencegah timbulnya kerusakan
Preventive maintenance ini dilakukan dengan dua cara, yaitu:
a. Kegiatan pemeliharaan secara rutin yang dijadwalkan sesuai dengan lifetime peralatan berdasarkan informasi manual. Kegiatan ini meliputi:
∼ greasing
∼ penggantian oli
∼ pembersihan roll
a. Mengamati keadaan dan kondisi dari peralatan selama proses berlangsung dan dari hasil pengamatan ini dibuatkan daftar peralatan yang akan diperbaiki atau di-repairing saat maintenance.
1. Break Down Maintenance
Yang dimaksud dengan break down maintenance adalah kegiatan perbaikan terhadap mesin – mesin produksi bila mengalami kerusakan saat proses sedang berlangsung. Sama seperti preventive maintenance, pelaksanaan break down juga dilakukan oleh setiap bagian yang berhubungan dengan peralatan produksi. Jika terdapat kerusakan pada suatu peralatan, maka peralatan cadangan yang selalu standby segera dioperasikan. Tentunya untuk beberapa saat proses produksi akan terganggu (berhenti) pada saat terjadinya pemindahan dari peralatan yang mengalami kerusakan ke peralatan pengganti. Waktu berhentinya proses ini diusahakan sesingkat mungkin, karena hal ini juga termasuk kerugian produksi. Peralatan yang mengalami kerusakan saat proses berlangsung segera diganti dan diadakan perbaikan guna menjaga kemungkinan kerusakan pada peralatan pengganti atau bila tidak memungkinkan maka perbaikan secara menyeluruh dilakukan pada saat maintenance day. Maintenance day merupakan sistem kerja di PT. Latinusa di mana data tentang perbaikan yang akan dilakukan dikumpulkan dari bagian produksi serta kemudian dikoordinasikan oleh bagian divisi teknik. Daftar peralatan yang akan diperbaiki dibagikan ke setiap bagian.
Divisi Perawatan mempunyai tiga bagian, yaitu bagian mekanik, bagian elektrik dan bagian balai karya.
3.1 Bagian Mekanik
Diantara tugas dari bagian mekanik adalah malakukan perawatan, pemeliharaan dan penggantian peralatan dan mesin – mesin produksi, misalnya roll karena dalam proses ETL ini banyak sekali digunakan roll – roll, maka keadaan roll – roll ini sangat
berpengaruh terhadap mutu produk yang dihasilkan. Misalnya wringer roll yang terdapat di bagian plating dan chemical treatmant. Pada keadaan yang normal, wringer roll berfungsi untuk menahan cairan dari bagian plating dan chemical treatment agar tidak terbawa ke bagian yang lainnya. Bila pada wringer roll terdapat lubang, maka akan mengganggu hasil produksi. Di PT. Latinusa biasanya wringer roll diganti setiap minggu. Untuk menghindari kerusakan pada permukaan roll atau untuk memperpanjang life time rubber roll khususnya wringer roll dan hold down roll. Kerusakan yang biasanya terjadi pada roll – roll karet adalah grove dan sobek. Untuk mengatasi hal tersebut seperti grove misalnya PT. Latinusa tidak perlu untuk membawanya keluar tetapi cukup dilakukan perbaikan di workshop tetapi apabila grove yang terjadi besar dan tidak dapat diperbaiki di workshop maka PT. Latinusa akan membawanya keluar.
Dalam proses pembuatan tinplate, peranan dari bagian fluid sangat besar sekali. Hal ini dikarenakan pada proses banyak dipergunakan larutan kimia yang membutuhkan penanganan yang cepat. Salah satu fungsi dari bagian perbaikan fluid system adalah untuk mengatur sirkulasi sejak sebelum digunakan (dalam penyimpanan), dalam proses maupun sesudah keluar dari proses (menjadi limbah). Jadi bagian fluida pada hakekatnya berhubungan langsung dengan operasionalnya. Sedangkan bagian perawatan untuk fluid di bawah penanganan kasie perbaikan fluid system. Bagian ini berhubungan dengan pemeliharaan peralatan yang digunakan dalam circulation fluid operation, misalnya ada kerusakan pada peralatan pompa, maka hal ini menjadi tugas dari bagian perbaikan fluid system untuk memperbaikinya. Adapun pelatan yang menjadi tanggung jawab dari sie perbaikan fluid system, yaitu boiler, kompresor, pompa, hydrolik, pneumatik dan saluran pipa.
Bila kerusakan yang terjadi dapat diperbaiki saat itu juga maka perbaikan dapat langsung dilakukan. Sedangkan apabila perbaikan menyebabkan produksi berhenti dapat dilakukan dengan musyawarah sebelumnya antara produksi dengan perawatan.
3.2 Bagian Listrik
Diantara tugas dari bagian listrik adalah menjaga supply listrik untuk kebutuhan pabrik dapat selalu dipenuhi. Supply listrik untuk PT. Latinusa ini didapat dari PT. Krakatau Daya Listrik dengan tegangan transmisi 20 kV mempunyai daya 9000 kVA dengan cos Q 0,85. Kebutuhan listrik pada bagian plating sebesar 80.000 A dan 26 V DC,
bagian melting 16.000 A dan 165 V, chemical treatment 4.000 A dan 26 V DC, cleaning 8.000 A dan 26 V DC, pickling 16.000 A dan 26 V DC.
Perawatan listrik terutama meliputi perawatan motor yang jumlahnya cukup banyak baik motor AC maupun DC. Perawatan yang dilakukan memakai sistem komputer sehingga dalam setiap 7 minggu motor dapat dilakukan maintenance secara bergilir tanpa ada yang di-maintenance berulang kali. Kerusakan yang biasanya terjadi pada motor adalah bagian brush dan gear box karena rutinitas operasionalnya. Sistem instalasi yang terpasang di PT. Latinusa dengan sistem interlock pada incoming I & II yang melalui VCB (Vacuum Circuit Breaker) ke transformator tegangan tinggi yang selanjutnya di keluarkan ke tegangan menengah dengan tegangan 380 V melalui ACH.
3.4 Bagian Balai Karya
Tugas utama dari bagian ini adalah memperbaiki seluruh peralatan yang ada dan membuat komponen penunjang apabila memungkinkan dikerjakan di workshop balai karya. Untuk melaksanakan tugasnya bagian balai karya dilengkapi dengan peralatan seperti mesin bubut, scrap, gerinda, gergaji dan las serta alat – alat lainnya yang sesuai dengan kebutuhan workshop.
Tidak setiap kerusakan yang terjadi dapat diperbaiki oleh bagian ini, misalnya untuk melakukan rechromium pada conductor roll dan recoating pada rubber roll karena peralatan yang dibutuhkan untuk itu tidak ada di bagian ini maka akan di lakukan di luar. Adapun tugas rutin dari bagian ini adalah untuk melaksanakan perbaikan mekanik. Misalnya menggerinda (polishing roll), menajamkan pisau (blade) dan melakukan perbaikan baseplte pomp, hydraulik, pneumatik dan peralatan lainnya.
BAB IV
TEKNOLOGI DAN PRODUKSI
4.1 TeknologiDi PT. Latinusa terdapat Divisi Teknologi yang mempunyai peran untuk membantu memikirkan kemajuan usaha proses tinplate dengan melakukan pengembangan – pengembangan dalam proses produksi tinplate itu sendiri. Ilmu dan teknologi sebagai satu kesatuan yang tidak dapat dipisahkan hubungannya untuk mempelajari seluruh kegiatan dan permasalahan yang timbul, bahwa teknologi merupakan alat bantu sebagai bahan evaluasi jalan pemecahan untuk memperoleh efisiensi yang tinggi. Teknologi juga dapat memback-up operasi dan perawatan sebagai analisia dan administrasi yang dapat mengkoordinasi untuk memecahkan permasalahan yang ada maupun yang akan datang secara tiba – tiba atau sebagai yang dapat menengahi persoalan yang timbul di bagian teknik dengan operasional pabrik. Baik masalah defect, modifikasi, down time, variabel pemakaian spare part, listrik, air, kimia dan grafik statistik operasional pabrik perawatan dan sebagainya untuk dibuatkan standarisasi masing – masing bagian.
Di dalam Divisi Teknologi terdapat dua bagian penting, yaitu: 4.1.1 Bagian perencanaan dan pengendalian perawatan
Bagian ini bertugas untuk mengatur rencana perawatan dan perbaikan dari mesin – mesin produksi. Baik mengenai periodical maintenance, maintenance day dan overhoule. Sebelum membuat suatu rencana perawatan maupun perbaikan yang akan menyebabkan proses mengalami break down maupun tidak dilakukanlah pertemuan dengan Divisi Perawatan maupun Divisi Produksi. Diharapkan dalam pertemuan tersebut ada masukan – masukan yang akan mempermudah didalam pelaksanaan perbaikan. Untuk kerusakan yang harus mendapat perbaikan segera dapat langsung dilakukan dengan sistem komputerisasi dengan membuat notification. Di mana user tinggal mengisikan permasalahan yang diketemukan dan menunjukkan lokasi permasalahan
tonnase yang dihasilkan dalam setiap bulannya, merencanakan produksi untuk bulan depan, menghitung jumlah waktu yang digunakan untuk produksi, menghitung lamanya perkiraan down time, menentukan targetan produksi dan melakukan evaluasi hal – hal di atas setiap minggu yang kemudian akan dilaporkan kepada bagian – bagian terkait. 4.1.2 Bagian perencanaan teknologi dan pengembangan
Bagian ini bertugas untuk melakukan pengembangan terhadap proses produksi tinplate. Terobosan yang inovatif dan kreatif diharapkan mampu untuk meningkatkan kapasitas produksi dari PT. Latinusa. Pengembangan yang dilakukan berhubungan dengan proses pembuatan tinplate itu sendiri dan juga sarana penunjang yang lainnya serta sarana umum yang berkaitan dengan lingkungan PT. Latinusa. Penemuan dan perkembangan yang dihasilkan disamping untuk meningkatkan kapasitas produksi juga mampu untuk meningkatkan efisiensi produksi. Adapun rencana yang telah dihasilkan dan masih dalam proses dari bagian ini dalam kurun waktu tahun 2008 adalah:
∼ pengadaan coating gauge
∼ penggantian burner boiler dari fuel residu menjadi gas
∼ pemasangan instalasi pipa gas PGN
∼ melakukan penggantian DC drive menjadi AC drive
∼ melakukan pergantian refrigerant air conditinary
Pengembangan yang masih dalam tahap wacana adalah pembangunan line 2 yang akan menunjang kenaikan kapasitas produksi tinplate PT. Latinusa. Tentunya diperlukan kajian yang mendalam serta perhitungan yang cermat di dalam rencana pembangunan line 2 serta dilakukan pengembangan komponen dengan mengacu pada perkembangan terakhir teknologi tinplate serta line 1.
4.2 Produksi
Proses produksi tinplate berada dibawah komando Divisi Produksi yang mempunyai tugas utama melaksanakan proses produksi sesuai dengan rencana yang telah dibuat oleh Divisi P4 (dalam tonnase). Besarnya beban produksi yang dibuat oleh Divisi P4 bervariasi untuk tiap bulannya tergantung dari besarnya jumlah permintaan customer. Divisi Produksi mempunyai 3 bagian, yaitu bagian pengemasan, shift leader dan penunjang produksi.
4.2.1 Bagian pengemasan (packaging)
Bagian ini mempunyai tugas untuk melakukan pembungkusan (packaging) terhadap produk akhir tinplate, baik yang berupa tinplate coil maupun tinplate sheet setelah melalui classifier prime atau nonprime. Coil dan sheet pertama – tama dibungkus dengan karton yang dilapisi lilin agar tahan terhadap pengaruh solution kemudian dibungkus dengan plastik dan isolasi serta diikat dengan pita baja. Penempatan coil dan sheet tersebut diatur dan diletakkan sesuai dengan line. Untuk memenuhi konsumen coil dan sheet hanya dibungkus dengan karton kemudian diikat dengan pita baja.
Gambar 4.1 Coil standart packaging Sumber : Dokumen PT. LATINUSA
Gambar 4.2 Sheet packaging Sumber : Dokumen PT. LATINUSA 4.2.2 Shift leader
Bagian ini bertugas untuk melakukan pengawasan dan controling terhadap pelaksanaan proses produksi itu sendiri dan membuat laporan mengenai pelaksanaan proses produksi setiap shift. Setiap shift leader mempunyai tanggung jawab terhadap pelaksanaan proses produksi pada shift tersebut. Untuk bagian ETL ada yang bertugas untuk menyiapkan coil yang terdapat di depan welding machine. Ada yang bertugas memantau kandungan larutan dan melakukan penambahan agar konsentrasi tetap dalam batas standar, melakukan pencatatan jumlah bahan kimia yang digunakan dan melakukan penggantian timah pada plating apabila sudah banyak terpakai pengawasan ini terdapat di depan melting. Inspector untuk melihat cacat dari tinplate yang dilakukan secara manual ada di bagian exit section. Untuk bagian recoiling tinplate terdapat di samping exit section tepatnya disamping recoiler. Semua kejadian pada shift harus dicatat baik yang berupa tonnase yang dihasilkan, down time yang terjadi, cacat yang terjadi, banyaknya bahan – bahan kimia yang digunakan, konsentrasi larutan penunjang dan beberapa hal lainnya.
4.2.3 Bagian penunjang produksi
Bagian ini mempunyai tugas untuk melakukan analisa proses produksi, melakukan penyiapan anoda (timah), bahan kimia penunjang dan melakukan pergantian roll. Kondisi roll yang mengalami kerusakan akan segera dilakukan perbaikan dengan
bekerja sama bagian perawatan. Biasanya untuk setiap roll ada yang standby sehingga waktu yang dibutuhkan untuk mesin berhenti lebih sedikit. PT. Latinusa di dalam produksinya memakai istilah wider to narrow, artinya dalam melakukan proses plating dimulai dari strip yang lebih lebar kemudian yang lebih sempit. Dalam setaip bulan Divisi P4 memberikan informasi kepada bagian penunjang produksi mengenai beban produksi, selanjutnya dilakukan pengurutan lebar strip dari coil yang akan diproduksi. Dan dilakukan analisa mengenai jumlah timah yang diperlukan, berat ataupun volume larutan penunjang yang dibutuhkan serta melakukan analisa kecepatan produksi yang harus dijalankan. Tentunya kesemuanya itu harus memperhatikan waktu bersih yang ada dalam setiap bulan dikurangi perkiraan down time. Hal yang penting adalah perhitungan yield produksi. Semakin tinggi yield menandakan produksi berlangsung dengan baik. Untuk menentukan yield produksi:
% 100 × ∑ + ∑ ∑ = scrap prime prime yield dimana: prime ∑
= jumlah produk dengan kualitas prime (ton)
scap
∑
BAB V TINJAUAN PUSTAKA 2. 3. 4. 5. 5.1 Pengertian Kompresor
Kompresor adalah mesin untuk memampatkan udara atau gas. Kompresor udara biasanya mengisap udara dari atmosfir. Namun ada pula yang mengisap udara atau gas yang bertekanan lebih tinggi dari tekanan atmosfir. Karena berfungsi sebagai pemampat, maka fluida kerja dari kompresor harus bersifat compressible atau berbentuk gas. Contoh antara lain : udara, oksigen, nitrogen, dan lain lain.
Dalam kehidupan modern seperti sekarang ini kompresor mempunyai kegunaan yang sangat luas dihampir segala bidang baik di bidang industri, pertanian, rumah tangga, dan sebagainya. Selain itu jenis dan ukurannya pun baraneka ragam sesuai dengan pemakainya. Salah satu contoh penggunaan kompresor di bidang industri dapat kita lihat seperti yang terdapat pada PT. Latinusa.
5.2 Klasifikasi Kompresor
Kompresor terdapat dalam berbagai jenis dan model tergantung pada volume dan tekanannya (lihat gambar 5.1 klasifikasi kompresor). Sebutan kompresor dipakai untuk jenis yang bertekanan tinggi (lebih besar dari 15 in kolom air), sedangkan fan (kipas) untuk yang bertekanan rendah (kurang dari 15 in kolom air).
Gambar 5.1 : Klasifikasi kompresor Sumber : http://www.energyefficiencyasia.org
Secara umum kompresor dibagi menjadi 2 yaitu :
1. Kompresor kerja positif (positive displacement compressor)
Kompresor kerja positif adalah kompresor yang mengkompresi energi dari energi mekanik berupa gerakan piston/torak menjadi energi tekanan pada udara atau fluida (udara) bertekanan. Contoh kompresor kerja positif adalah kompresor torak. Kompresor kerja positif dibagi menjadi :
a. Kompresor kerja bolak – balik (reciprocating compressor)
Kompresor ini dikenal juga dengan kompresor torak, karena dilengkapi dengan torak yang bekerja bolak-balik. Pemasukan udara diatur oleh katup masuk dan dihisap oleh torak yang gerakannya menjauhi katup, prinsip kerja dari kompresor ini menyerupai mesin 4 langkah dimana terdapat katup hisap dan katup buang. Pada saat terjadi pengisapan, tekanan udara di dalam silinder mengecil, sehingga udara luar akan masuk ke dalam silinder secara alami. Pada saat gerak kompresi, torak bergerak dari titik mati bawah ke titik mati atas, sehingga udara di atas torak akan ditekan sampai udara tersebut memiliki tekanan yang tinggi, selanjutnya udara bertekanan tersebut di masukkan ke dalam tabung penyimpan udara. Tabung penyimpanan biasanya dilengkapi dengan katup satu arah sehingga udara yang ada dalam tangki tidak akan kembali ke silinder.
Proses tersebut berlangsung secara terus - menerus hingga diperoleh tekanan udara yang diperlukan. Pada umumnya bila tekanan dalam tabung telah melebihi kapasitas, maka katup pengaman akan terbuka, atau mesin penggerak akan mati secara otomatis. Kompresor udara reciprocating biasanya merupakan aksi tunggal dimana penekanan dilakukan hanya menggunakan satu sisi dari piston,(lihat pada gambar 5.2 Prinsip kerja kompresor bolak – balik (single - acting)). Sedangkan kompresor yang bekerja menggunakan dua sisi piston disebut sebagai
aksi ganda,(lihat pada gambar 5.3 Prinsip kerja kompresor bolak – balik (double – acting)).
Gambar 5.2 : Prinsip kerja kompresor bolak – balik (single - acting) Sumber : http://www.google.co.id
Gambar 5.3 : Prinsip kerja kompresor bolak – balik (double – acting) Sumber :http://www.compressor-troubleshooting.com
b. Rotary
Kompresor rotary merupakan salah satu jenis kompresor yang beroperasi pada kecepatan tinggi dan umumnya menghasilkan hasil keluaran (tekanan) yang lebih tinggi dibandingkan kompresor kerja bolak – balik (reciprocating compressor). Biaya investasinya yang rendah, bentuknya kompak, ringan dan mudah dalam perawatannya, sehingga kompresor ini sangat popular digunakan pada bidang industri. Kompresor rotary biasanya digunakan dengan ukuran 30 hp sampai 200 hp atau 22 kW sampai 150 kW.
Dibawah ini akan dijelaskan beberapa keuntungan dan kerugian dari kompresor jenis rotary.
Keuntungan :
1. Dapat berputar pada putaran tinggi, sehingga dimensinya relatif lebih kecil
2. Getaran mekanisnya lebih kecil.
3. Perawatannya lebih sederhana karena jumlah bagiannya lebih sedikit, misal tanpa katup dan mekanisme lain.
4. Dapat memberikan debit yang lebih kontinyu dibandingkan dengan kompresor kerja bolak balik (reciprocating compressor).
Kerugian :
1. Tidak dapat memberikan tekanan akhir yang tinggi. Bila diperlukan tekanan akhir tinggi harus dibuat bertingkat.
2. Efisiensi volumetrisnya rendah bila bagian-bagiannya kurang presisi.
Pada dasarnya kompresor rotari dibagi menjadi beberapa jenis antara lain :
• Helical screw
Kompresor screw (Helical screw) mempunyai sepasang rotor yang berbentuk seperti sekrup dimana masing – masing sekrup memiliki arah ulir yang berbeda. Pasangan rotor ini berputar dengan arah saling berlawanan seperti sepasang roda gigi. Seperti ditunjukkan pada gambar 5.4 dibawah ini.
Gambar 5.4 : Prinsip kerja helical screw Sumber : http://utami.community.undip.ac.id
Selain itu Kompresor ini terdiri atas jenis oil flooded dan oil free. Pada jenis oil flooded ( lihat gambar 5.5 Instalasi helical screw jenis oil flooded ), minyak pelumas membentuk seal yang akan menutup celah antara rotor dan casing. Kemudian minyak pelumas yang bercampur dengan gas atau udara akan didinginkan, dan dipisahkan pada separator atau filter untuk kemudian dipergunakan lagi.
Gambar 5.5 : Instalasi helical screw jenis oil flooded Sumber : http://utami.community.undip.ac.id
Adapun tujuan penambahan oli adalah :
1. Untuk mendinginkan udara yang sedang mengalami kompresi agar proses kompresinya berjalan secara isotermal.
2. Untuk merapatkan celah antara alur - alur rotor yang berkait dengan dinding rumah sehingga kebocoran dapat dikurangi. 3. Untuk memberikan pelumasan yang cukup pada rotor agar
tidak terjadi keausan.
Untuk menjalankan fungsi seperti tersebut di atas dengan baik, maka pelumas kompresor harus memiliki :
1. Ketahanan terhadap oksidasi
2. Stabilitas Terhadap Temperatur Tinggi 3. Viskositas Stabil
Temperatur minyak injeksi juga harus diatur dengan baik agar tidak terlalu rendah sehingga terjadi pengembunan uap air di dalam penampung minyak, dan juga agar tidak terjadi oksiolasio minyak karena temperatur yang terlalu tinggi. Bila kompresor dioperasikan pada tekanan rendah, kecepatan udara yang melalui pemisah minyak menjadi turun. Untuk mengatasi masalah ini, sistem dilengkapi dengan tekanan keluar supaya tetap diatas 4 kg t / cm sampai 5 kg t / cm (0,35 Mpa sampai 0,49 Mpa).
Sedangkan pada jenis oil free tidak diinjeksikan minyak pelumas hal ini dikarenakan celah antara puncak gigi rotor dinding dalam rumah dibuat tetap, sedangkan celah antara kedua rotor dapat dijaga tetap dengan menyesuaikan kelonggaran pasangan roda gigi. sehingga tidak ada sentuhan antara gigi dengan gigi rotor maupun antara kedua rotor dengan rumah. Biasanya kompresor jenis ini memiliki tekanan keluar yang lebih rendah dibanding jenis oil flooded.
Merupakan kompresor rotari yang proses kompresinya menggunakan zat cair yang membentuk cincin dan berfungsi sebagai piston, umumnya cairan tersebut adalah air tetapi dapat juga oli ( lihat gambar 5.6 Prinsip kerja Liquid – Ring ).
Gambar 5.6 : Prinsip kerja Liquid – Ring Sumber : http://utami.community.undip.ac.id
• Scroll
Prinsip dasar kompresi kompresor scroll adalah interaksi antara fixed scroll (scroll yang tidak bergerak) dengan orbiting scroll (scroll yang bergerak). Kedua scroll ini saling bersinggungan identik satu sama lain tetapi berbeda sudut 180o. Orbit dari scroll yang bergerak akan tidak bergerak. Keduanya mengikuti path/jalur yang dibentuk oleh scroll yang bersinggungan berdasarkan gaya sentrifugal. Ruang kompresi terbentuk dari mulai bagian luar sampai kebagian dalam dimana volume ruang kompresi semakin diperkecil, akibatnya tekanan menjadi naik dan pada akhir kompresi, refrigeran keluar dari bagian tengah kedua scroll tersebut ( lihat gambar 5.7 Prinsip kerja Scroll ).
Gambar 5.7 : Prinsip kerja Scroll
Sumber : http://hvactutorial.files.wordpress.com
• Sliding – vane
Disebut juga rotary vane compressor atau kompresor sudu luncur. Terdiri atas sebuah rotor yang dipasang secara eksentris pada silinder yang sedikit lebih besar dari pada rotor
Gambar 5.8 berikut menunjukkan bagian-bagian kompresor sliding vane:
Gambar 5.8 : Bagian – bagian kompresor Sliding Vane Sumber : http://utami.community.undip.ac.id
Baling-baling bergerak maju mundur secara radial dalam slot rotor mengikuti kontur dinding silinder saat rotor berputar. Sudu didorong oleh gaya sentrifugal yang timbul saat rotor berputar sehingga selalu rapat dengan dinding silinder. Untuk menjamin kerapatan antara sudu dengan dinding silinder dipasang pegas pada slot rotor. Untuk menjaga agar sudu tidak cepat aus, maka biasanya diujung sudu yang bersinggungan dengan casing digunakan logam lain. Kapasitas kompresor untuk ukuran rotor dan casing yang sama adalah fungsi jumlah sudu. Semakin banyak sudunya, makin besar kapasitasnya, tetapi perbandingan kompresinya lebih rendah dan volume vane lebih besar. Randemen volumetrisnya berkisar antara 0,6 sd 0,9.
• Kompresor Lobe ( Roots Blower )
Kompresor jenis ini akan menghisap udara luar dari satu sisi ke sisi yang lain tanpa ada perubahan volume. Torak membuat penguncian pada bagian sisi yang bertekanan. Prinsip kompresor ini ternyata dapat disamakan dengan pompa pelumas model kupu-kupu pada sebuah motor bakar. Beberapa kelemahannya adalah tingkat kebocoran yang tinggi. Kebocoran terjadi karena antara baling-baling dan rumahnya tidak dapat saling merapat.
Berbeda jika dibandingkan dengan pompa pelumas pada motor bakar, karena fluidanya adalah minyak pelumas maka film-film minyak sendiri sudah menjadi bahan perapat antara dinding rumah dan sayap-sayap kupu itu. Dilihat dari konstruksinya, sayap kupu - kupu di dalam rumah pompa digerakan oleh sepasang roda gigi yang saling bertautan juga, sehingga dapat berputar tepat pada dinding ( lihat gambar 5.9 Kompresor Roots Blower ).
Gambar 5.9 : Kompresor Roots Blower Sumber : http://ardianzsite.files.wordpress.com
1. Kompresor kerja dinamik (non positive displacement compressor)
Kompresor dinamik adalah kompresor yang mengkonversi energi dari energi potensial fluida (udara) menjadi energi kinetik berupa putaran impeler lalu menjadi energi tekan pada udara. Contoh kompresor dinamik adalah kompresor sentrifugal dan kompresor aksial. Kompresor kerja dinamik dibagi menjadi :
a. Sentrifugal
Kompresor udara sentrifugal merupakan kompresor dinamis, yang bergantung pada transfer energi dari impeller yang berputar. Rotor berputar dengan mengubah momen dan tekanan udara. Momen ini diubah menjadi tekanan tertentu dengan penurunan udara secara perlahan dalam difuser statis. Kompresor sentrifugal memiliki elemen berputar yang sederhana, terpasang pada poros yang dihubungkan ke motor penggerak. Tipe ini makin banyak dipakai diproses industri atau sebagai supercharger pada mesin pesawat terbang. Ukuran kompresor sentrifugal dapat lebih kecil dibandingkan dengan kompresor torak karena putarannya yang jauh lebih tinggi ( lihat gambar 5.10 kompresor Sentrifugal ).
