RADIANT Journal of Applied, Social and Education Studies Volume 1, No. 2, Desember 2020, hal. 101 - 114
101
PERANCANGAN DAN PEMBUATAN COMBINATION DIES PRODUK
WALL BRACKET UNTUK TOWEL BAR
SHANTI KUMBARASARI
1, THEODORUS ARGO NUGROHO
2, AMADEA WIDI
DEWATA
3, DAVID HENDRA KRISSTYOKO
4, ERWIN SURYANA
5,LAKSANA ARI HADI
PRIYADI
6,EKO SULISTYO WIBOWO
7 1-7Politeknik Industri ATMIJl. Kampus Hijau No.3-Jababeka Education Park, Cikarang Baru-Bekasi 17520 1
[email protected]
Abstrak
Untuk pemenuhan kebutuhan proyek bangunan skala apapun serta target waktu yang relative cepat, diperlukan kerjasama pada subcont penyedia pelengkap proyek bangunan. Bagian sanitasi merupakan kelengkapan interior bangunan. Salah satu komponen bagian sanitasi adalah towel bar. Wall bracket yang menjadi bagian towel bar, selama ini, metode pembuatannya menggunakan mesin bubut manual 1 pc wall bracket dan membutuhkan waktu 2 jam. Agar ketersediaan produk towel bar terutama wall bracket dapat tepat waktu dan bentuk produk yang konsisten, diperlukan inovasi dalam metode pembuatannya, salah satunya menggunakan metode combination dies untuk meningkatkan produksi dan memenuhi permintaan 200 pcs perbulan. Produk wall bracket berdimensi luar 33 mm, tinggi 9 mm, diameter lubang 3,5 mm pada alas produk sebanyak 3 buah , sudut kelengkungan mangkuk sebesar 820,
tebal produk 2 mm dengan metode pengerjaan combination dies pada mesin Nagao 110 Ton. Hal ini ditentukan oleh ukuran punch atau drawing die, sistem knock out, perhitungan stroke yang tepat sehingga produk tidak menempel pada dies. Pembuatan produk wall bracket pada towel bar dengan metode dies combination dapat mempersingkat waktu proses permesinan dan setiap produk yang dihasilkan dapat lebih dari satu produk disesuaikan dengan kapasitas mesin stamping.
Kata kunci: dies, die height, wall bracket Abstract
To meet the needs of any scale building project and relatively fast target time, cooperation is required on the complementary building project subcontractors. The sanitation part is the completeness of the building interior. One of the components of the sanitation section is the towel bar. The wall bracket which is part of the towel bar, so far, the manufacturing method uses a manual lathe, 1 wall bracket and takes 2 hours. In order for the availability of towel bar products, especially wall brackets, to be on time and in a consistent product shape, innovation is needed in the manufacturing method, one of them is by using combination dies method to increase production and meet the demand for 200 pcs per month. Product wall bracket with outer
102
dimension 33 mm, height 9 mm, hole diameter 3.5 mm at the base of the product as many as 3 pieces, angle of curvature of the bowl is 82⁰, the thickness of the product is 2 mm using the combination dies method on 110 Tons Nagao machine.This is determined by the size of the punch or drawing die, the knockout system, the correct stroke calculation so that the product does not stick to the dies. The manufacture of wall bracket products on the towel bar using the dies combination method can shorten the processing time and each product produced can be more than one product according to the capacity of the stamping machine.
Keywords: dies, die height, wall bracket
PENDAHULUAN
Selama ini, pembuatan wall bracket untuk towel bar menggunakan proses permesinan manual yaitu mesin bubut. Untuk pembuatan satu produk wall bracket dengan membutuhkan waktu 2 jam. Berdasarkan permintaan konsumen, kebutuhan wall bracket berjumlah 200 pcs/bulan apabila menggunakan mesin bubut maka waktu yang dibutuhkan waktu 50 shift ( dua bulan jika sehari berlaku 2 shift.Maka untuk mengefektifkan waktu proses, dimensi yang presisi dan konsisten, biaya produksi yang rendah maka salah satu alternative proses pengerjaan material lembaran logam yaitu dengan menggunakan cetakan (die). Die merupakan cetakan yang terdapat di mesin press kemudian digerakkan bersama-sama dengan cara ditekan atau di press material sehingga menghasilkan dimensi produk yang diinginkan (Moerbani & Riyadi, 2005).
Mesin stamping dies merupakan salah satu mesin yang dapat menghasilkan produk massal dengan bentuk ,ukuran produk yang sama dengan waktu pengerjaan yang singkat (Waluyo Joko, Purwanto Adi, & Simamora Riandy Debataraja, 2006).
Sistematika kerja mesin stamping ini yaitu memotong bahan material logam,di tekuk, membentuk dengan kedalaman tertentu termasuk embossing, coining, finishing tepi sesuai desain yang ada (Ivana, 2006). Di dalam dunia industri manufacture, pengerjaan dies dapat digolongkan sebagai berikut :
1. Dies making
Pembuatan dies baru yang sesuai dengan desain/order customer. 2. Dies Repair
Merekondisi part yang rusak pada saat dies di trial error atau running mesin. 3. Dies Improvement
Sebuah upaya untuk meningkatkan performa dies dengan penambahan part, perawatan berkala atau perbaikan secara total.
a. Improvement pada kualitas produk
Kualitas dies dapat dilakukan dengan adanya memperbaiki dimensi standart part dan komponen dies dan dilakukan saat try and error pada proses stamping.
b. Improvement produktivitas
Untuk mencapai target yang ditetapkan maka diperlukan penambahan part/komponen pada dies.
4. Dies Modifikasi
Perubahan desain dies dapat dilakukan dengan mempertimbangkan kemudahan assembly dan keefektifan dalam proses stamping.(Sudarmawan Rony, 2009)
Falah Cepty Nur; Rispianda; Prassetyo Hendro 2015 dalam melakukan penelitian menggunakan metode penelitian Quality Function Development(QFD) untuk
103
memenuhi kebutuhan dan keinginan konsumen dalam merancang serta pengembangan produk dan Verein Deutshche Inginieur (VDI) 222 merupakan metode pendekatan sistematis terhadap merumuskan desain yang dibuat agar lebih terarah. Berdasarkan metode yang telah dilaksanakan maka dapat membandingkan antara die press dan combination dies. Jika menggunakan die press akan menghasilkan kapasitas produksi 165pcs/hari dengan ongkos produksi per produk Rp. 16.357,03 apabila menggunakan combination dies dapat memproduksi 185 pcs/ hari dengan ongkos produksi per produk Rp. 16.139,45 dan mempunyai nilai break event point sebesar 40.184 produk dalam jangka waktu 9,1 bulan.
Soeleman and Jumadi 2017melaksanakan penelitian dalam pembuatan gasket cylinder head TVS N54 dengan material SUS 304 dengan tebal 0,25 mm berkapasitas mesin 102.229.47 N, gaya total blanking 48.609,558 N , piercing 36.615,006 N dan untuk stripping 17.004,91 N menggunakan compound dies dimana proses blanking dan piercing dikerjakan dalam 1 langkah dengan besar clearance 0,01 m.Terbentuk burry pada proses blanking dan piercing dikarenakan pemilihan clearance yang kurang ideal dan proses pemilihan yang perlu diperhatikan.
Setiawan Faisal;Setyoadi Yuris 2019 melakukan penelitian mengenai proses drawing bending dies bracket bolster Isuzu Targa dimana dalam proses pemilihan jenis spring pada dies bracket bolster Isuzu menggunakan pemasangan coil spring SWH (Heavy load) di pad yang sesuai dengan luas pad serta tidak ada ruang tersisa tetapi jika dibandingkan menggunakan jenis coil spring SWB masih terdapat ruang kosong sehingga saat proses bending kurang stabil sehingga dapat mengakibatkan perbedaan bentuk hasil bending. Sehingga perlu adanya perhitungan spring karena akan berpengaruh pada efisiensi waktu dan biaya produksi.
Pada penelitian ini, merupakan dies making. Tahapan awal dalam pengerjaan dies adalah perhitungan serta mendesain base plate, punch dies dan part lainnya. Proses desain dies combination pada produk wall bracket menggunakan software CAD 2D. Pada desain dies dua dimensi menampilkan objek dalam system koordinat sumbu X dan Y. (Setiawan Faisal & Yuris, 2019)
Untuk menghindari burry pada proses blanking dan piercing yang disebabkan oleh clearance yang tidak sesuai dengan desain (Soeleman and Jumadi 2017), setelah mendesain maka dilanjutkan proses permesinan dengan program CAD/CAM agar mendapatkan performa dies yang sesuai dengan desain .(Naranje, Hussein, and Kumar 2017).
Pertimbangan dalam memilih pembuatan wall bracket dengan menggunakan combination dies karena desain bentuk produk wall bracket tidak terlalu rumit serta banyak bentuk. Proses pembuatan yang digunakan blanking, piercing dan drawing.
Selain itu, pembuatan combination dies bertujuan untuk mempersingkat waktu produksi sehingga dapat menekan biaya produksi yang rendah tanpa mengurangi kualitas produk penutup towel bar.
Metode pengerjaan press working (dies) yaitu sebagai pemberi gaya tekan pada sheet metal sehingga dapat membentuk pola tertentu dengan jumlah massa.Jenis pengerjaan press working adalah shearing (pemotongan), bending (pembengkokan),forming atau deep drawing (penarikan). Dalam proses pengoperasian dies, dibedakan sebagai berikut :
1. Conventional Die
Posisi punch diletakkan pada punch holder, die terpasang di dieshoe. Untuk type conventional die, punch di assembly terlebih dahulu dan kemudian
104
punch menyesuaikan. Punch dan die dikaitkan dengan baut serta dilengkapi dengan positioning pin (dowel pin).
2. Inverted Die
Pada system ini, die terpasang pada punch holder, sedangkan punch terpasang pada die shoe. Untuk pemasangan ini diperlukan mekanisme untuk pembuangan hasil potongan (slug atau blank) keluar dari die.
3. Compound Die
Merupakan perpaduan sistem antara conventional dan inverted die sehingga menghasilkan proses piercing dan blanking sekaligus.
4. Progressive Die
Sistem pemotongan pada sistem ini dengan menggunakan
beberapa capaian tahapan sehingga mendapatkan performa produk yang diharapkan.
5. Combination Die
Konstruksi ini dipergunakan untuk jumlah produksi yang tidak terlalu banyak dan menggunakan budget yang terbatas.
Proses press working ini terdapat beberapa proses dan dilakukan tidak pada satu dies (Ivana, 2006). Pada gambar 1. menunjukkan bagian-bagian press dies.
Gambar.1.Bagian-Bagian Press Dies(Sudarmawan Rony n.d.pg.64-65)
Berdasarkan Sudarmawan Rony 2009 pg.64-65, press dies memiliki beberapa komponen yaitu :
1. Upper Plate, part ini digunakan untuk menyangga punch, punch retainer, guide bush serta stripper plate.
2. Lower Plate, untuk komponen lower plate digunakan untuk menyangga die,die retainer,guide pin serta blank holder
3. Guide Post,digunakan dengan berpasangan dengan guide pin sebagai dudukan/housing agar tetap dalam satu sumbu dan bergerak naik turun bersama-sama.
4. Guide Pin,standar part ini terikat pada lower plate yang akan masuk dengan sliding-fit pada lubang guide bush. Guide pin dan bush berfungsi sebagai pelurus antara punch dan die.
5. Punch,berfungsi sebagai pisau pemotong atas (male) dari press die yang terikat pada upper plate serta terbuat dari material tool steel.
6. Die,pisau pemotong bawah (female) dari press die yang terikat pada lower plate dan terbuat dari material tool steel.
105
7. Blank Holder, digunakan sebagai pemegang material atau blank pada proses drawing agar bentuk produk yang dihasilkan tidak berkerut dan sobek. 8. Punch Piercing, berfungsi untuk membuat lubang pada produk.
9. Stripper,digunakan untuk menahan material sheet metal pada proses piercing dan blanking agar tidak bergeser.
10. Holder Punch Piercing,bagian dari press dies yang berfungsi sebagai penahan punch.
11. Stripper Bolt,sebagai pemegang stripper plate yang bergerak pada batas yang sudah ditentukan.
12. Stripper Plate,press die yang berfungsi untuk menahan material sheet metal pada proses piercing dan blanking agar tidak bergeser.
13. Shank, terpasang pada upper plate yang berfungsi untuk pengikat upper die pada mesin press. Pada umumnya press die diikat pada mesin press dengan clamping.
14. Spring,merupakan standart part yang berfungsi sebagai penggerak mekanisme stripper, pad dan blank-holder.
15. Baut,pengikat material satu dengan material yang lainnya supaya menjadi satu kesatuan.
16. Pin, digunakan sebagai positioning baut.
Terdapat beberapa jenis pengerjaan sheet metal (Sudarmawan Rony 2009 pg.33-37) yaitu
1. Cutting
Cutting merupakan proses memisahkan material dari bentuk awal menjadi bentuk /performance yang sesuai desain. Terdapat beberapa istilah proses cutting yaitu sebagai berikut :
a) Blanking
Proses pemotongan yang menghasilkan blank dan sisa yang terbuang dinamakan scrap skeleton.
b) Piercing
Proses pemotongan sheet metal untuk membuat lubang pada permukaan yang rata dan contour. Bentuk lubang disesuaikan bentuk punch serta sisa proses piercing dinamakan scrap.
c) Shearing
Pemotongan sheet metal lembaran atau gulungan menjadi bagian-bagian yang lebih kecil dengan menggunakan shear cutting machine.
d) Trimming
Pemotongan akhir pada sheet metal untuk mencapai dimensi produk yang diinginkan.
e) Parting
Memisahkan sebuah part menjadi dua atau beberapa bagian dari sheet metal sehingga menghasilkan dimensi part yang sesuai dengan desain yang ada.
f) Notching dan semi notching
Pemotongan pada bagian tepi lembaran material dari suatu proses yang berurutan (progressive) untuk membentuk part.
g) Perforating
Proses pembuatan lubang dengan cara berulang sesuai tuntutan desain. 2. Pembentukan
106
Dalam proses pembentukan sheet metal terdapat beberapa istilah yang sesuai dengan tujuan dan fungsinya yaitu sebagai berikut
a) Forming
Proses forming/drawing merupakan proses pembentukan sheet metal yang paling sederhana dan tanpa menggunakan blank holder. Untuk contour yang dihasilkan tidak beraturan
b) Bending
Proses pembentukan sheet metal yang lurus, mempunyai tiga jenis proses bending yaitu V-bend, L-bend dan U-bend.
c) Drawing
Proses pembentukan sheet metal yang dalam serta berkontur kompleks sehingga memerlukan blank holder dan air cushion atau spring yang berfungsi untuk kontrol aliran dari bentukan material.
d) Deep Drawing
Type proses deep drawing memerlukan beberapa kali proses drawing untuk mendapatkan bentuk yang sesuai desain, sehingga proses ini diperlukan blank holder dan mesin hidrolik sebagai sumber penggeraknya.
Pada proses pembuatan dies progressife terdapat beberapa tahap perhitungan
1. Bentangan
Bentangan merupakan bentukan awal untuk dasar penentuan ukuran blank.(Moerbani JB and ST 1990 pg.7-8)
√ (1) Dimana
‘d1 = diameter dalam alas produk (mm)
‘ds = diameter bagian tengah alas produk (mm)
‘d2 = diameter tengah bagian atas produk (mm)
‘r = radius yang terbentuk dari diameter luar
dan dalam alas produk (mm) ‘h2 = panjang kelengkungan produk (mm)
2. Gaya blanking
Gaya yang dibutuhkan untuk memotong sheet metal untuk mendapatkan hasil potongan berupa blank, (Moerbani JB and ST 2005 pg. 9-15)
Fpiercing = keliling diameter1 x t x σB (2)
Di mana :
Fpotong = gaya potong/cutting force (kgf)
Kll diameter = keliling diameter bagian yang akan diproses (mm2)
σB = tegangan patah (27 kg/mm3)
107
Gaya yang dibutuhkan untuk membuat lubang sesuai dengan bentuk punch dan menghasilkan material yang disebut slug/rest piece/sisa dan akan dibuang.(Moerbani JB and ST 2005 pg.9-15)
Fpiercing = keliling diameter x t x σB (3)
4. Gaya drawing
Gaya yang dibutuhkan untuk proses pembentukan sheet metal menjadi bentuk drawing cup pada wall bracket (Sudarmawan Rony 2009 pg. 135).
(4) Dengan
P1 = gaya drawing (kgf)
L = panjang garis produk yang akan dibentuk (mm) σB = tensile strength material sheet metal(kgf/mm2)
5. Gaya Blank holder
Gaya yang dibutuhkan untuk pengendali drawing pada proses drawing cup.
(5) Dengan :
P2 = gaya pengendali drawing force (kgf)
D = diameter blank (mm) dp = diameter punch (mm) ‘t = tebal sheet metal (mm) ‘c = nilai konstanta ( kgf/mm2)
6. Perhitungan Kebutuhan Mesin Press
Spesifikasi mesin yang akan dibutuhkan dalam pembuatan drawing cup pada produk wall bracket (Moerbani JB and ST 2005 pg.15-18)
P= (P1+P2) x Sf (6)
Di mana
P = kebutuhan mesin press (kgf) P1 = Drawing Force (kgf)
P2 = Blank Holder Force (kgf)
Sf = Safety Factor
(mesin Baru 10-15%, mesin lama : 20-30%) 7. Gaya stripper
Gaya yang dibutuhkan untuk mencekam material pada saat proses blanking yaitu (Moerbani JB and ST 2005 pg. 25-28)
108
Dengan
SF = Stripper Force
Fpot = Cutting Force Blanking (kgf) 8. Gaya Spring
Gaya spring dalam proses blanking(Moerbani JB and ST 2005 pg 25-28)
F spring = 10% x F press (8)
Dengan
Fspring = gaya spring blanking
Fpress = cutting force blanking
9. Perhitungan Jumlah Spring
Jumlah spring yang digunakan berdasarkan load/beban yang ditanggung oleh spring.
(9)
Dengan
‘nspring = jumlah spring
Fstripper = gaya stripper
Loadspring = beban maksimal spring ( 1 buah)
10. Perhitungan Clearance Punch and Die
Clearance adalah jarak sisi antara punch dan die yang dihasilkan dari proses pemotongan lembaran logam. (Sudarmawan Rony 2009. pg.8) Nilai clearance = 4%-5% x tebal material (10)
Diameter punch = diameter die (2 x clearance) (11)
Penentuan perhitungan clearance berpengaruh pada hasil tepi potong lembaran. Jika clearance terlalu kecil maka gaya potong yang dibutuhkan menjadi lebih besar karena garis keretakan cenderung tidak bersinggungan. Logam yang terjepit antara tepi potong punch dan die terbentuk burr yaitu sudut tajam pada tepi lembaran.(Leki Aloysius; Deka Betan Agustinus, 2018)
METODE PENELITIAN
Pada penelitian ini menggunakan metode perancangan, ekperimen untuk pengembangan pembuatan produk atau jasa dengan mempertimbangkan kebutuhan serta permintaan customer (Falah Cepty Nur; Rispianda; Prassetyo Hendro, 2015)terdapat beberapa tahapan sesuai dengan gambar.2. yang akan dilakukan yaitu sebagai berikut :
109
Gambar. 2. Diagram alir pembuatan Combination Dies
Untuk meningkatkan pendapatan, maka diperlukan strategi untuk penekanan biaya produksi yang meliputi penentuan material, pengaturan tenaga kerja, pemilihan peralatan dan perkakas, kualitas produk , perawatan dan lain-lain.(C. N. Ashok Kumar, 2012) Dalam proses pembentukan lembaran logam secara lebih garis besar terdapat 3 tahapan yaitu pemotongan (proses cutting), forming (pembentukan) dan compression (penekanan). Untuk menekan biaya produksi sheet metal working salah satu alternative menggunakan combination dies.
Combination dies adalah gabungan dari dua atau lebih proses dilakukan pada satu dies set yang tidak sejajar dalam penggunaannya.(Ivana, 2006).Proses pengerjaan pembentukan lembaran logam dengan menggunakan combination dies dapat menurunkan biaya produksi yaitu penggunaan material, tenaga kerja serta material handling dalam berproduksi.(C. N. Ashok Kumar, 2012)
Jenis combination dies menggunakan jenis dua jenis dies single yaitu dies untuk proses blanking-piercing dan dies proses drawing. Posisi punch piercing diletakkan di bagian atas tepatnya di bagian holder. Hal ini mengakibatkan punch piercing lebih tahan pada posisi kekencangannya dibandingkan dengan menggunakan screw plug. Knockout dibentuk secara langsung tanpa shaft dan menyesuaikan space yang tersedia. Posisi baut pada upper diletakkan di bawah agar dapat mempermudah dalam proses assembling dan maintenance.
Untuk design combination dies yang dibuat pada penelitian eksperimen ini dapat dilihat pada gambar 3. yaitu sebagai berikut :
110
Keterangan
1. Lower base 14. Knockout Blank Piercing 27. Guide Post
2. Upper base 15. Holder Punch Piercing 28. SHCS M6-10
3. Rib Left 16. Backing Plate Draw 29. SHCS M6-25
4. Rib for Blank 17. Housing Ejector 30. SHCS M8-25
5. Rib Right 18. Ejector 31. SHCS M12-25
6. Rib for Draw 19. Drawing Die 32. SHCS M12-35
7. Backing Plate Blank 20. Pin Positioning 33. Nut M20
8. Base Atas Backing Plate 21. Punch Drawing 34. Stripper Bolt
9. Punch Blanking 22. Base Punch Draw 35. Spring
10. Stripper 23. Box Scrap 36. Spring
11. Blanking Die 24. Extention Guide Post 1 37. Spring
12. Housing Knockout Blank 25. Extention Guide Post 2 38. Plunger Spring
13. Backing Plate Piercing 26. End Block 39. Buttom Die
HASIL DAN PEMBAHASAN
Material yang digunakan adalah steel plate cold rolled coiled (SPCC) merupakan produk komersial (Association, 2006) dengan ketebalan 2 mm di mana mempunyai spesifikasi yaitu sebagai berikut :
Pemilihan material yang menggunakan SPCC dengan persamaan standard Jepang JIS G 3141. Adapun komposisi kimia SPCC berdasarkan tabel 1 adalah:
Tabel 1 Komposisi Kimia SPCC Unit :%
Simbol of grade C Mn P S
SPCC 0.15 max. 0.60 max 0.100 max 0.050 max
SPCD 0.12 max 0.50 max 0.040 max 0.040 max
SPCE 0.10 max 0.45 max 0.030 max 0.030 max
SPCF 0.08 max 0.45 max 0.030 max 0.030 max
SPCG(1) 0.02 max 0.25 max 0.020 max 0.020 max
(1) Batas nilai komposisi kimia disesuaikan kebutuhan Spesifikasi mechanical properties SPCC adalah
111
The tensile strength : ± 270 N/mm2 (MPa)
Theoelongation property : 27 – 31 % Untukoketebalan 0,25-2,5 mm
Pada pembuatan produk penutup towel bar mempunyai dimensi akhir yaitu berdiameter luar 33 mm. Adapun spesifikasi produk mempunyai diameter dalam alas produk (d1) 23,88 m, diameter bagian tengah alas produk (ds) 27,81mm,
diameter tengah bagian atas produk (d2) 31,02mm ,radius yang terbentuk dari
diameter luar dan dalam alas produk (r) =3 mm dan panjang kelengkungan produk (hs) 4,32 mm. Detail desain produk penutup tower pada gambar .4.
menunjukkan dimensi yang akan dibuat di combination dies.
Gambar.4. Desain Produk Penutup Towel Bar
Pada gambar 5 menunjukkan proses pembuatan komponen combination dies menggunakan mesin CNC milling 3 axis dengan merk YCM MV66A, desain serta kode NC yang digunakan yaitu CAD/CAM software PowerMill 2015. Untuk pemilihan standar part menggunakan produk Misumi.
Gambar 5. Proses Pengerjaan Mesin Milling YCM MV66A
Hasil dari proses permesinan sesuai gambar 6 maka untuk menguji kepresisian part dies, tahapan selanjutnya yaitu menggunakan pembebanan manual yaitu memberikan beban 100 ton sesuai terdapat pada gambar 7 dan langkah kedua pada gambar 8 menggunakan mesin stamping Nagao berkapasitas 110 Ton.
112
Gambar 6. Hasil Proses Permesinan Gambar7. Proses Trial Dies Progressive
Gambar 8. PemasanganDies Progressive pada mesin stamping
Nagao 110
Gambar 9. Hasil Blanking
Berdasarkan hasil produk blanking gambar 9, tahapan selanjutnya yaitu dengan setting die hight yang bertujuan untuk memperoleh tinggi pertemuan antara die dan punch pada mesin press. Eksperimen dilakukan 13 percobaan yaitu (P1 sampai P13). Setting ini menempatkan selisih tinggi antara upper dan lower. Selisih tinggi tersebut akan berdampak pada posisi pemotongan serta hasil produk yang dihasilkan.
Tabel.2. Eksperimen Pengujian Setting Die Hight No Ø 33 Ø 3.5 Tinggi 8 82° R2 R4 DH P1 33.16 3.56 9.26 82° 1.75 5 360.4 P2 33.16 3.6 9.5 82° 50" 2 5 360.4 P3 33.18 3.52 9.18 82° 2 5 360.4 P4 33.2 3.56 9.26 82° 2 5 360.4 P5 33.12 3.52 9.24 82°30' 1.75 5 360.4
113 P6 33.2 3.7 9.6 82°30' 2 5 360.4 P7 33.1 3.8 9.5 81° 2 5 360.3 P8 33.2 3.7 9.12 82° 2 5 360 P9 33.1 3.7 9.5 82° 1.75 5 360 P10 33.2 3.7 9.5 82° 2 5 360.1 P11 0 0 0 0 0 0 361 P12 0 0 0 0 0 0 361 P13 33.2 3.6 9.5 2 2 5 360.9
Berdasarkan tabel 2, menunjukkan bahwa apabila posisi die height (DH) kurang, maka mengakibatkan proses blanking tidak dapat memotong material serta pada proses drawing yaitu ukuran yang diinginkan tidak terpenuhi. Pada percobaan pertama, pada posisi die hight 360,4 diameter yang didapatkan 33 mm. Ketidakstabilan bentuk terjadi pada ukuran tinggi 8 mm pada proses pembentukan /drawing. Hal ini disebabkan karena belum stabilnya restoring force pada spring serta pada proses ini material masih menempel pada blanking die. Demikian juga pada posisi die hight pada posisi 360,1 dan 361 mm.
Gambar 9. Penutup Towel Bar
Namun pada die hight posisi 360,9 mm material tidak menempel pada blanking die serta dimensi produk yang dihasilkan terpenuhi yaitu berdiameter 33.1 mm, ∅ 3,5 mm tinggi 9 mm dan sudut 82o dapat di lihat pada gambar 9 yaitu
wall bracket yang sesuai dengan permintaan konsumen.
KESIMPULAN
Jenis dies combination dies digunakan untuk membuat produk wall bracket berdimensi luar 33 mm, tinggi 9 mm dengan tiga lubang diameter 3,5 mm pada diameter tengah alas produk dengan sudut kelengkungan mangkuk sebesar 820.
Tonnage yang dibutuhkan 110 ton pada mesin Nagao. Die high yang dibutuhkan
114
untuk mencapai ukuran wall bracket pada proses drawing adalah 360, 4 mm. UCAPAN TERIMA KASIH
Penulis mengucapkan terima kasih kepada PT. ATMI Cikarang yang sudah membantu dalam pelaksanaan serta menyediakan mesin stamping untuk pelaksanaan penelitian ini.
DAFTAR PUSTAKA
Association, J. S. (2006). JIS G 3141 (JISF) Cold-Reduced Carbon Steel Sheets And Strips. In Japanese Industrial Standard.
C. N. Ashok Kumar, R. D. (2012). Reducing The Manufacturing Cost By Using Combination Die. Applied Mechanic and Materials, 234, 59–63.
Falah Cepty Nur; Rispianda; Prassetyo Hendro. (2015). Rancangan Combination Dies Untuk Produk Engine Mounting T120SS Di PT. Jati Wangi. Reka Integra Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, 03(03), 380–391.
Ivana, S. (2006). Handbook of Die Design (Second). McGraw-Hill Handbooks. Leki Aloysius; Deka Betan Agustinus. (2018). Rancang Bangun Alat Pelubang Plat
Bentuk Slotting dengan Memanfaatkan Mesin Press Hidrolik. Jurnal Teknik Mesin Teknik Mesin Politeknik Negeri Kupang, 1–8.
Moerbani, J., & Riyadi, S. N. G. (2005). Punching Tool 1. Surakarta: ATMI PRESS SOLO.
Moerbani JB, & ST, R. N. G. (1990). Punching Tool 2. Surakarta: ATMI PRESS SOLO.
Setiawan Faisal, & Yuris, S. (2019). Proses Drawing Bending. Science And Engineering National Seminar 4 (SENS 4), 4(Sens 4), 183–192.
Soeleman, & Jumadi. (2017). Perancangan Compound Dies untuk Proses Blanking dan Piercing Cylinder Head Gasket Tipe TVS-N54. SINTEK Jurnal Mesin
Teknologi, 1, 23–30.
Sudarmawan Rony, T. (2009). Teknologi Press Dies. Yogyakarta: Kanisius.
Waluyo Joko, Purwanto Adi, & Simamora Riandy Debataraja. (2006). Perancangan Ulang Blanking Dies dengan Double Punch Untuk Produk Chain Puller Sepeda Motor Yamaha Vega R. 11, 36–42.
