ii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kepada Tuhan Yang Maha Pengasih atas semua rahmat dan karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian dengan judul “ANALISA KUALITAS ASPAL BETON DI PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN ABU BATU DAN ABU BATU KAPUR PADA CAMPURAN HRS-WC” Penelitian ini dibuat untuk memenuhi salah satu Tri Darma Perguruan Tinggi. Peneliti menyadari bahwa dengan segala keterbatasannya, laporan ini masih kurang dari sempurna, maka dengan kerendahan hati, penulis menerima kritik dan saran untuk menyempurnakan laporan penelitian ini.
Dalam proses penelitian ini, banyak pihak yang telah turut menyumbangkan pikiran, motivasi, material, hingga penelitian ini terselesaikan. Untuk itu penulis tidak lupa menyampaikan terima kasih kepada:
1. Rektor Universitas HKBP Nommensen, Dr. Ir. Sabam Malau 2. Ketua Lembaga Penelitian UHN, Prof. Dr. Monang Sitorus, Msi 3. Dekan Fakultas Teknik UHN
4. Ketua Program Studi Teknik Sipil Fakultas Teknik UHN 5. Kepala Laboratorium Bahan Program Studi Teknik Sipil UHN 6. Serta pihak lainnya yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Akhir kata penulis mengharapkan semoga laporan penelitian ini bermanfaat bagi saya dan yang membacanya.
Medan, 04 Agustus 2015 Peneliti,
Ir. Remon Simatupang, MSc.
iii
ABSTRAK
Semakin padatnya kendaraan berat yang bergerak di sarana lalu lintas
menyebabkan lapisan permukaan perkerasan jalan cepat mengalami proses
peretakan. Peristiwa ini dapat menyebabkan pengelupasan butir pada permukaan
jalan raya, bila dibiarkan, lubang dan kerusakan dapat mengganggu kelancaran
pemakai jalan. Untuk mengatasi kerusakan lapisan permukaan perkerasan aspal
dilakukan penelitian dengan menggunakan abu batu kapur sebagai pengganti
filler. Penelitian ini, menggunakan abu batu kapur sebagai pengganti filler pada
campuran aspal hotmix .
Performa suatu campuran tergantung pada jenis dan kualitas bahan yang
digunakan. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengeahui sifat aspal Hotmix
pada penggunaan abu batu kapur sebagai pengganti filler yaitu dikhususkan pada
sifat stabilitas dan karakteristik aspal Hotmix. Metode penelitian yang digunakan
adalah metode pengujian Marshall test, dimana percobaan dilakukan dengan
menggunakan Abu batu kapur yang bervariasi (6%, 6,5%, 7%, 7,5%, 8% sebagai
pengganti filler.)
Dari hasil penelitian ini, nilai stabilitas Marshal pada kadar aspal 7%,
tanpa abu batu kapur nilai stabilitas 1210 kg, dan memakai abu batu kapur nilai
iv
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Lapisan permukaan………….……….4
2.2. Agregat ………...4
2.3. Aspal/Bitumen……….8
2.4. Aspal Beton...………...8
2.5. Metode Desain Campuran...9
2.6. Karakteristik dan Perilaku Campuran………....11
2.7. Persyaratan Aspal Beton Bina Marga………12
2.8. Parameter Pengujian Marshall………...12
BAB III. METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Metode Penelitian………...15
3.2. Metode Pengumpulan Data………15
3.3. Metode pencampuran……….18
v
BAB IV. ANALISA DAN PEMABAHASAN DATA
4.1. Penyajian Data………...25
4.2. PengujianMarshall………..30
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN 5.1. Kesimpulan...41
5.2. Saran...41
DAFTAR PUSTAKA...42
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Perkerasan jalan adalah suatu konstruksi yang dibangun diatas tanah dasar
dengan maksud untuk menahan beban lalu lintas kendaraan serta tahan terhadap
perubahan cuaca yang terjadi. Konstruksi ini terdiri dari beberapa lapisan-lapisan
yang mempunyai fungsi menerima beban lalu lintas dan menyebarkan ke lapisan
yang ada dibawahnya hingga ke lapisan tanah dasar. Suatu perkerasan lentur dapat
dilihat baik apabila dapat menghasilkan dimensi konstruksi yang kecil dengan
biaya yang murah dan mempunyai masa pemakaian yang cukup lama.
Pada semua jenis perkerasan dimana agregat dalam campuran memegang
peranan penting untuk menghasilkan nilai stabilitas yang tinggi. Oleh karena
pentingnya peranan agregat dalam campuran, maka gradasi gabungan (combined
grading) dari agregat kasar, halus, maupun filler harus ditentukan sedemikian rupa untuk mendapatkan performa campuran yang baik, kuat, stabil, ekonomis,
dan tahan lama. Agregat merupakan komponen utama dari struktur perkerasan
jalan, yaitu 90-95% agregat berdasarkan persentase berat, atau 75-85% agregat
berdasarkan persentase volume. Dengan demikian kualitas perkerasan jalan
ditentukan juga dari sifat agregat dan hasil campuran agregat dengan material lain.
Peningkatan kualitas dari perkerasan jalan raya dengan penggunaan
berbagai jenis bahan alam sebagai bahan tambah maupun bahan pengganti yang
mampu memberikan kontribusi kekuatan pada perkerasan jalan. Untuk
peningkatan kualitas tersebut, tentu saja dibutuhkan material perkerasan yang
memenuhi spesifikasi. Dalam hal penyediaan bahan material yang memenuhi
persyaratan inilah yang sering timbul masalah dimana bahan tersebut semakin
lama semakin berkurang jumlahnya dan semakin dibutuhkannya biaya yang cukup
besar dalam pengadaan bahan material tersebut. Sehingga mulai muncul banyak
pemikiran untuk pengadaan material alternatif sebagai pengganti dari material
2
Karna kesulitan tersebut, peneliti mencoba menggunakan bahan pengisi
(filler) dengan menggunakan abu batu kapur pada campuran aspal beton. Filler dalam campuran diperlukan untuk mengisi rongga - rongga diantara partikel
agregat sehingga dapat meningkatkan kerapatan campuran.
1.2. Maksud Penelitian
Maksud dari penelitian ini untuk menganalisa nilai perbandingan
karakteristik abu batu dan abu batu kapur sebagai filler dari uji marshall pada
campuran aspal beton sebagai bahan pengisi campuran aspal beton, dan
mengevaluasi penggunaan abu batu kapur dan variasi pengganti abu batu sebagai
filler terhadap nilai karakteristik campuran aspal beton.
1.3. Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian untuk mengetahui kualitas aspal beton tersebut dan
mengetahui perbandingan abu batu dan abu batu kapur sebagai pengganti filler
untuk perkerasan aspal beton HRS-WC dan untuk menambah literatur.
1.4. Permasalahan
Permasalahan dalam perkerasan jalan, yang sering dialami adalah nilai
perbandingan karakteristik abu batu dan abu batu kapur sebagai filler, antara lain :
1. Masalah persen lolos agregat.
2. Jenis agregat.
3. Masalah persentase aspal yang di gunakan dalam campuran.
4. Jenis aspal.
5. Berat jenis agregat.
6. Suhu temperature.
1.5. Ruang Lingkup Penelitian
Ruang lingkup penelitian adalah :
• Penelitian hanya tentang pengaruh batu kapur sebagai pengganti filler pada
3
• Dalam penelitian ini, material yang dipakai sebagai agregatnya adalah agregat
kasar, agregat sedang, agregat halus, aspal yang dipakai adalah aspal keras (AC
pen 60/70) merek Exxon mobil.
Dalam penelitian ini juga dibatasi dengan penggunaan tiga jenis agregat
yang berasal dari AMP PT. ADHI KARYA di desa Patumbak pasar V Medan
dan memenuhi persyaratan untuk dipakai dalam suatu campuran perkerasan aspal
panas, yaiu agregat kasar berupa batu pecah (ukuran maksimum ¾”), agregat
sedang (medium aggregate), agregat halus (fine aggregate), serta agregat halus
berasal dari pasir alam (natural sand) sungai patumbak.Dan batu kapur yang di
4
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Lapis Permukaan
Lapis permukaan merupakan komponen yang memiliki fungsi yang sangat
penting pada suatu konstruksi jalan raya. Fungsi dari lapis permukaan adalah ;
1. Memikul/ membagi beban lalu lintas.
2. Mencegah masuknya air dan udara ke dalam konstruksi perkerasan.
3. Memberi lapisan skid resistence (tahanan gelincir)
Dengan adanya ketiga fungsi tersebut maka suatu konstruksi jalan raya akan dapat
dilalui lalu lintas dengan aman dan nyaman serta kekuatan konstruksi dapat
dipertahankan. Untuk mendapatkan fungsi tersebut maka campuran yang
digunakan sebagai lapisan permukaan harus memiliki sifat-sifat karakteristik yang
sesuai dengan Stabilitas (kekuatan), Durabilitas (keawetan), Fleksibilitas
(kelenturan), Skid resistence (ketahanan gelincir).
2.2. Agregat
Agregat merupakan bahan dengan bagian terbesar dalam campuran
perkerasan. Fungsi agregat dalam campuran adalah sebagai bahan utama yang
menahan beban lalu lintas. Agregat didefenisikan sebagai bahan yang keras dan
kaku terdiri dari berbagai jenis butiran dan pecahan diantaranya adalah pasir,
kerikil, batu pecah dan terak dapur tinggi.
Agregat yang biasanya digunakan untuk perkerasan jalan, jika ditinjau
dari asalnya dapat dikelompokkan dalam 2 bagian yaitu agregat alam dan agregat
buatan.
Keadaan butiran agregat akan sangat menentukan dalam perencanaan
pembuatan perkerasan aspal beton. Agregat yang mempunyai gradasi seragam
tidak digunakan untuk bahan perkerasan, karena pada gradasi seragam akan
menimbulkan ruang kosong atau pori yang relatif besar serta sudut kotak antar
5
Agregat yang baik untuk perkerasan adalah agregat yang heterogen
dimana susunan butir bervariasi, sehingga ruang kosong yang terjadi lebih kecil.
Material tersebut terdiri atas: (Silvia Sukirman,1992,hal 192)
a. CA (Coarse Agregate) yaitu agregat yang tertahan pada saringan No.8.
b. FA (Fine Agregate) yaitu agregat yang lolos saringan No.8 dan tertahan pada
saringan No.200.
c. Bahan pengisi (Filler) yaitu yang lolos saringan No.200.
- Fraksi Agregat
Fraksi agregat adalah susunan ukuran butiran dari ukuran terbesar sampai
ukuran terkecil yang dipergunakan. Ukuran butiran ini dikelompokkan dalam
ukuran tertentu yang disebut fraksi. Gradasi agregat merupakan salah satu faktor
penting dalam perencanaan campuran agar campuran mempunyai sifat-sifat yang
sesuai dengan spesifikasi.
a. Agregat Kasar
Untuk keperluan praktis, agregat dikelompokkan dalam fraksi
berdasarkan ukuran saringan yang dapat dilalui oleh agregat. Fraksi agregat kasar
didefinisikan sebagai agregat yang tertahan saringan No.8 (ASTM). Fungsi
agregat kasar dalam campuran perkerasan adalah sebagai bagian yang menambah
stabilitas campuran. Proporsi agregat kasar yang digunakan dalam campuran juga
mempengaruhi stabilitas campuran tersebut.
Agregat kasar untuk bahan jalan harus mempunyai ketahanan terhadap
abrasi, khususnya jika digunakan untuk lapis permukaan. Untuk menguji
ketahanan terhadap abrasi, dilakukan pengujian dengan menggunakan alat L.A.
Abration Test. Untuk lapis permukaan, disyaratkan agregat mempunyai nilai abrasi <40%.
b. Agregat Halus
Agregat halus didefenisikan sebagai agregat yang lolos saringan No.8
6
pecah, kerikil dan slag. Dalam campuran, agregat halus diharapkan mengisi
rongga sisa antara agregat kasar sehingga meningkatkan kestabilan campuran.
c. Filler
Filler adalah mineral debu yang berukuran mikro dan mampu melewati
`saringan No. 200 (ASTM). Mineral filler dapat diperoleh dari fraksi agregat kasar
dan fraksi agregat halus, tetapi umumnya lebih banyak digunakan semen dan batu
kapur. Penambahan filler dalam campuran aspal beton mempunyai dua pengaruh ;
yaitu mengurangi rongga dalam campuran dan meningkatkan stabilitas
Secara umum, penambahan filler dalam campuran aspal beton dapat
`meningkatkan stabilitas, tetapi penambahan filler dalam jumlah banyak, akan
menghasilkan campuran yang getas, sebaliknya campuran dengan kadar filler
rendah menghasilkan campuran yang lunak pada cuaca panas.
- Gradasi
Salah satu faktor yang menentukan pada campuran aspal untuk perkerasan
jalan adalah gradasi, karena dapat mempengaruhi stabilitas, durabilitas,
fleksibilitas dan skid resistence dari campuran.
Ada tiga macam tipe gradasi agregat yaitu : (Silvia Sukirman, hal 45)
1. Gradasi Rapat (Dense Graded/Well Graded/Continous Graded)
2. Gradasi Celah/ Senjang (Gap Graded/ Skip Graded)
3. Gradasi Terbuka/ Seragam (Open Graded/ Uniform Graded).
1.Gradasi Rapat (Dense Graded)
Gradasi rapat merupakan campuran yang memiliki komposisi agregat kasar
dan agregat halus dalam porsi yang berimbang (Lihat Grafik 2.1). Umumnya
digunakan untuk campuran AC (Asphalt Concrete) dan ATB (Asphalt Treated
Grafik 2.1. Grafik grad
sering digunakan untu
pada campuran padat
ah merupakan campuran dengan persentase agreg
n tertahan saringan No.8 hampir tidak ada dan sete
ilai VMA (rongga udara yang ada diantara mine
beraspal panas) lebih kurang 24% (Lihat Grafik 2.
untuk HRS (Hot Rolled Sheet). Karena memilik
padat yang relatif besar, sehingga bleeding dapa
Grafik 2.2. Grafik gradasi senjang
(Open Graded)
emiliki rongga udara
8
Adalah agregat dengan ukuran hampir sama/sejenis . Gradasi seragam
disebut juga gradasi terbuka. Agregat dengan gradasi seragam akan menghasilkan
lapisan perkerasan dengan sifat permeabilitas tinggi, stabilitas kurang, berat
volume kecil. Open graded dipakai untuk lapisan aus (Wearing coarse), lapisan
penguat.
2.3. Aspal / Bitumen ( DPU, 2009 )
Aspal atau Bitumen merupakan material yang berwarna hitam kecoklatan
yang bersifat viskoelastis inilah yang membuat aspal dapat menyelimuti dan
menahan agregat tetap pada tempatnya selama proses produksi dan masa
pelayanannya. Umumnya aspal dihasilkan dari penyulingan minyak bumi,
sehingga disebut aspal keras. Selain itu aspal juga terdapat di alam secara alamiah,
aspal ini disebut aspal alam. Aspal modifikasi saat ini juga telah dikenal luas,
aspal ini dibuat dengan menambahkan bahan tambah.
Aspal buton merupakan bahan lama maka kadar bitumen yang dikandungnya
sangat bervariasi dari yang rendah sampai tinggi. Berdasarkan kadar bitumen yang
dikandungnya asbuton dapat dibedakan atas B1O, B13, B20, B25, dan B30.
Asbuton B1O adalah asbuton dengan kadar bitumen rata-rata 10%.
- Aspal modifikasi
Aspal modifikasi dibuat dengan mencampur aspal keras dengan suatu bahan
tambah. Polymer adalah jenis bahan tambah yang banyak digunakan saat ini,
sehingga aspal modifikasi sering disebut juga sebagai aspal polymer. Antara lain
berdasarkan sifatnya, ada dua jenis bahan polymer yang biasanya digunakan untuk
tujuan ini, yaitu polymer elastomer dan polymer plastomer (Modul Pengendalian
mutu dan pekerjaan aspal).
2.4. Aspal Beton
Aspal beton campuran panas merupakan salah satu jenis dari lapis
perkerasan konsruksi perkerasan lentur. Jenis perkerasan ini merupakan campuran
merata antara agregat dan aspal sebagai bahan pengikat pada suhu tertentu. Untuk
9
sehingga diperoleh kemudahan untuk mencampurnya, maka kedua material harus
dipanaskan dulu sebelum dicampur. Karena dicampur dalam keadaan panas maka
seringkali disebut sebagai “Hotmix”. Pekerjaan pencampuran dilakukan di pabrik
pencampur, kemudian dibawa ke lokasi dan di hampar dengan mempergunakan
alat penghampar (paving machine) sehingga diperoleh lapisan lepas yang seragam
dan merata untuk selanjutnya dipadatkan dengan mesin pemadat dan akhirnya
diperoleh lapisan padat aspal beton. (Jenis dan Fungsi Lapisan Perkerasan (silvia
Sukirman, 1992, hal 9)
2.5. Metode Desain Campuran
Metode yang digunakan untuk mendesain campuran aspal, ada
bermacam-macam, tetapi metode yang banyak digunakan adalah ; Metoda
Marshall , Metoda Hubbard – field , Metoda Hveem dan Metoda Triaxial.
Walaupun metoda ini berbeda satu sama lain, tetapi ke empat metoda ini
mempunyai tujuan yang sama :
• Menjamin campuran cukup kuat untuk menahan beban lalu lintas
tanpa berdeformasi.
• Untuk memperlihatkan campuran cukup aspal untuk menjamin
keawetannya.
• Untuk memperlihatkan campuran padat mempunyai cukup rongga
untuk menjamin aspal tidak keluar kepermukaan selama masa
layannya.
Diantara metoda ini, metode marshall paling banyak digunakan secara
luas. Metode ini deiperkenalkan oleh BRUCE MARSHALL seorang insinyur
yang bekerja pada Missipi State Highway Department.
Uji stabilitas dengan metode Marshall, menggunakan benda uji campuran
agregat dengan gradasi sesuai spesifikasi dan aspal keras dengan tingkat penetrasi
tertentu. Untuk satu benda uji diperlukan ± 1200 gram agregat yang dipanaskan
pada suhu tertentu dan dicampur aspal panas pada suhu yang menghasilkan
10
Benda uji yang telah didinginkan pada suhu ruang selama ± 24 jam,
dikeluarkan dari cetakan dan dilakukan pengukuran/ perhitungan untuk
mendapatkan besar-besaran benda uji seperti :
• bulk spesific gravity of compacted mixture (ASTM D118 / ASTM D 2726) • maximum spesific gravity of mixture (ASTM D 2041)
• vold in mineral aggregate (VMA) • vold in mixture (VIM)
Tabel 2.2. Kriteria Desain Aspal Beton untuk Jalan Raya (Asphalt Institute)
Mix Criteria
Void in Mixed Aggregate
(%)
Sumber : Asphalt Institute
Bentuk uji dengan kadar aspal yang berbeda-beda diuji stabilitasnya untuk
mendapatkan nilai stabilitas dan flow. Untuk mendapatkan kadar aspal optimum,
dibuat 7 grafik terhadap kadar aspal yaitu : stabilitas, flow, VIM, VMA, air void,
11
rata-rata kadar aspal pada nilai maksimum grafik stabilitas, kepadatan, VIM,
VMA, Marshall quotient, dan flow.
2.6. Karakteristik dan Perilaku Campuran
Campuran perkerasan yang diproduksi di laboratorium, diuji dan dianalisis
untuk diketahui karakteristik campuran tersebut apakah memenuhi spesifikasi
yang telah ditetapkan. Karakteristik campuran perkerasan akan mempengaruhi
perilaku campuran tersebut. Karakteristik campuran perkerasan antara lain :
rongga dalam campuran (VIM), rongga antar partikel agregat (VMA), kepadatan
dan kadar aspal.
A. Rongga dalam Campuran (VIM)
Besarnya kandungan rongga dihitung berdasarkan berat jenis bulk
campuran dan berat jenis maksimum campuran (dianggap tidak ada rongga).
Rongga dalam campuran dinyatakan sebagai persentase kepadatan yang
merupakan fungsi dari kepadatan dan kadar aspal.
Campuran yang baik, mempunyai persentase rongga antar 3% - 5%, ini
dimaksudkan untuk memberikan keleluasaan campuran mendapatkan pemadatan
tambahan akibat beban lalu lintas tanpa terjadi flushing. Persentase rongga yang terlalu besar, menyebabkan perkerasan mudah ditembus air dan udara sehingga
mempercepat oksidasi dan pengerasan aspal yang berakibat menurunkan
keawetan perkerasan.
B. Kepadatan (Density)
Kepadatan campuran berpengaruh pada keutuhan susunan campuran.
Kepadatan campuran di lapangan didasarkan pada kepadatan campuran yang
dibuat di laboratorium.
C. Rongga antar Mineral Agregat (VMA)
Besarnya nilai VMA dinyatakan sebagai persentase dari volume total.
12
rongga yang diperlukan dalam campuran. Semakin besar nilai VMA,
memungkinkan penyelimutan aspal efektif menjadi lebih besar.
D. Kadar Aspal
Kadar aspal dalam campuran perkerasan, dipengaruhi oleh gradasi agregat
dan daya serap agregat. Campuran yang menggunakan agregat dengan gradasi
senjang, umumnya memerlukan jumlah aspal yang lebih banyak dibandingkan
dengan campuran bergradasi menerus. Secara teknis, kadar aspal dalam campuran
perkerasan ada 2 macam, yaitu kadar aspal total dan kadar aspal efektif.
2.7. Persyaratan Aspal Beton Bina Marga
Aspal Beton yang digunakan di Indonesia, persyaratannya ditentukan oleh
Bina Marga. Lapis Aspal Beton (LASTON) adalah suatu lapisan pada konstruksi
jalan raya yang terdiri dari campuran aspal keras dan agregat yang bergradasi
menerus, dicampur, dihampar dan dipadatkan dalam keadaan panas pada suhu
tertentu (DEPARTEMEN P.U. DIRJEN BINA MARGA, 2010).Agregat
bergradasi menerus dimaksudkan sebagai campuran fraksi agregat kasar, agregat
halus dan mineral filler.
2.8. Parameter pengujian Marshall
Sifat-sifat campuran aspal panas dapat dianalisa dari beberapa pengujian
marshall yang diperoleh dari perhitungan specific gravity, pengujian stabilitas dan
flow campuran.(DPU, 2009)
1. Kepadatan (Marshall Density)
Parameter ini pertama sekali dibutuhkan untuk control pemadatan,
dimana kepadatan dari sampel material/agregat padat tersebut mencapai 95%
dari kepadatan kering maksimum.
2. Berat Jenis Bulk Agregat (Bulk specific Gravity Agrégate)
13
Pada umumnya specific gravity pada campuran perkerasan adalah
maksimum. Menurut ukuran yang digunakan ASTM D 2041, berat jenis
efektif agregat termasuk seluruh rongga dalam agregat kecuali daya serap
aspal.
4. Stabilitas Marshall (Marshall Stability)
Stabilitas adalah kemampuan suatu campuran aspal untuk menerima
beban sampai terjadi kesalahan plastis yang dinyatakan dalam kilogram atau
pound. Nilai Stabilitas diperoleh dari pembacaan langsung pada alat marshall
sewaktu mengadakan Marshall Test nilai yang terbaca tersebut kemudian
dikoreksi dengan faktor koreksi alat Marshall yang dipakai.
5. Kelelahan (Flow)
Merupakan suatu perubahan bentuk plastis suatu campuran aspal yang
terjadi akibat beban runtuh yang dinyatakan dalam mm atau 0.01”. Nilai Flow
yang diperoleh dari pembacaan langsung dari alat Marshall Test sewaktu
mengadakan pengujian Marshall.
6. Rongga dalam Campuran (Voids in Mixture/VIM)
Adalah parameter yang menunjukkan volume rongga yang berisi
udara didalam campuran aspal yang dinyatakan dalam % volume.
7. Void Mineral Agregat (VMA)
Yaitu rongga udara yang berada antara agregat pada campuran
perkerasan padat termasuk ruang yang terisi aspal. VMA menggambarkan
nilai yang tersedia untuk memuat volume efektif aspal dan volume rongga
yang dibutuhkan untuk mengisi aspal yang keluar akibat beban lalu lintas.
8. Void Villed With Bitumen (VFB)
VFB (rongga udara yang berisi aspal) yaitu perbandingan antara
14
dalam persen. Umumnya lapisan permukaan persentase VFB harus mencapai
antara 75% - 82%.
9. Nilai perbandingan Marshall (Marshall Quotient)
Marshall Quotient merupakan nilai pendekatan yang hampir
menunjukkan nilai kekuatan suatu campuran beraspal dalam menerima beban.
Nilai Marshall Quotient diperoleh dari perbandingan antara nilai stabilitas
yang telah dikoreksi terhadap nilai kelelehan (flow) dan dinyatakan dalam
satuan Kg/mm atau KN/mm.
10. Indeks Kekuatan Sisa (IKS)
Indeks kekuatan sisa dianalisis dari data hasil pengujian terhadap sifat
fisis benda uji (stabilitas dan flow) dibagi dalam dua kelompok. Kelompok
pertama di uji stabilitasnya setelah perendaman dalam air suhu ruang 60ºC
selama Ti dan kelompok kedua diuji stabilitasnya selama perendaman selam
T2. Dari nilai stabilitas Marshall yang diperoleh dari kedua perendaman diatas
15
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Metode Penelitian
Penelitian ini menggunakan metode eksprimen. Semua penelitian
dilakukan di laboratorium dan dengan beberapa percobaan-percobaan.
Prosedur penelitian ini dilakukan terhadap agregat dan aspal dilakukan
dengan beberapa pengujian yang dapat mewakili material tersebut dalam
pencampuran.
3.2. Metode Pengumpulan Data
Metode pengumpulan data dilakukan dengan cara pengambilan agregat
(material) dari stone crusher AMP PT. Adhi Karya Patumbak yang berasal dari
sungai Sibiru-biru Patumbak. Agregat diambil sebanyak yang diperlukan dalam
penelitian.
Kemudian dilakukan dengan pengambilan data dari hasil pengujian
terhadap kadar aspal yang berbeda dan agregat sesuai dengan spesifikasi gradasi
yang berbeda.
A. Aspal AC 60/70
Aspal yang digunakan dalam penelitian ini adalah AC 60/70 yang sudah
memenuhi spesifikasi penetrasi 60/70 dan layak digunakan pada perencanaan
jalan raya, dimana aspal diambil dari PT.Adhi Karya dan aspal tersebut telah
mengikuti prosedur yang ditentukan oleh AASHTO.
B. Pengujian agregat / material
Sumber agregat
Sumber agregat yang diambil pada penelitian yaitu dari sungai
16
Patumbak. Jenis material yang diambil adalah agregat kasar (CA), agregat
sedang (MA), agregat halus (FA).
Analisa Saringan dan Prosedur pelaksanaan analisa saringan
Tahapan-tahapan proses pelaksanaan adalah sebagai berikut :
1. Penyediaan alat, alat yang digunakan dalam pelaksanaan analisa saringan
adalah Shieve shaker, timbangan dengan ketelitian 0,1 gr dan 0,01 gr, Pan,
plastic, 1 set saringan dan Brush kawat.
2. Pembuatan benda uji, agregat yang telah disiapkan diberi tanda agar tidak
terjadi kekeliruan
3. Prosedur percobaan antara lain adalah :
a. Sampel ditimbang sesuai berat yang telah ditentukan.
b. Sampel dimasukkan kesusunan saringan yang telah tersusun rapi untuk
gradasi II mengunakan No. urutan : ½, 3/8, #8, #30, #200, Pan.
c. Susunanan saringan tersebut dimasukkan kedalam mesin sieve Shaker.
d. Sievi shaker dikunci rapat, lalu diadakan penggoncangan dengan
kecepatan konstan selama 15 menit.
e. Setelah 15 menit, matikan alat dan timbang sampel yang tertahan untuk
setiap nomor saringan.
f. Percobaan dilakukan untuk menentukan garadasi agregat persen CA, MA,
FA.
Berat Jenis Agregat dan Prosedur Pelaksanaannya
Tujuan pelaksanaan berat jenis adalah untuk mengetahui berat jenis
agregat pada kondisi semu, kering, SSD (Saturated Surface dry) serta
absorbsinya, adapun tahapan persiapan yang akan dilaksanakan dalam proses
penelitaian berat jenis ini:
1. Peralatan yang digunakan adalah ; timbangan, picnometer, botol berisi air
suling, hot plate, bak perendam, batang perojok, skrap, pan dan cetakan
kerucut.
17
3. Agregat direndam didalam air selama 24 jam (CA, tertahan saringan No.8 dan
FA lolos saringan No.8 tertahan saringan No.200).
4. Prosedur percobaannya adalah ;
1. Prosedur percobaan Agregat Kasar adalah ;
a. Agregat direndam selama 24 jam, air dikeluarkan perlahan-lahan dan
agregat dikeluarkan dari perendaman. Agregat dilap permukaannya
untuk memperoleh kondisi SSD.
b. Agregat dimasukkan kedalam keranjang kawat, lalu ditimbang dengan
menggunakan timbangan otomatis.
c. Agregat dikeluarkan dari keranjang kawat lalu dimasukkan dalam oven
selama 24 jam dengan suhu 110±5º C.
d. Keranjang yang dalam keadaan kosong ditimbang dalam air dengan
timbangan otomatis.
e. Agregat yang telah dioven selama 24 jam ditimbang dan dicatat
beratnya.
f. Percobaan dilakukan untuk CA masing-masing 1000 gr.
2. Prosedur percobaan agregat halus adalah ;
Persiapan kondisi SSD :
a. Agregat direndam selama 24 jam
b. Air bahan perendam dibuang perlahan-lahan agar agregat tidak ikut
terbuang.
c. Agregat dikeringkan dengan menggunakan Hot Plate sampai SSD.
d. Agregat dimasukkan kedalam kerucut sebanyak 1/3 penuh lalu dirojok
sebanyak 5 kali dengan tinggi jatuh ± 5 cm.
e. Di isi lagi agregat 2/3 penuh lalu dirojok sebanyak 8 kali.
f. Di isi sampai penuh lalu dirojok 12 kali.
g. Permukaan cetakan diratakan.
h. Cetakan diangakat vertical.
i. Bila masih menyerupai kerucut maka agregat masih dianggap dalam
18
j. Kemudian agregat dikeringkan kembali dengan alat pengering.
k. Agregat kemudian dimasukkan kembali sebanyak 1/3, 2/3, dan 3/3
bagian penuh lalu cetakan kembali diangkat vertikal sampai kondisi
SSD.
Pengujian :
a. Timbangan agregat kondisi SSD sebanyak 250 gr.
b. Masukkan dalam oven dengan suhu (110±5ºC) selama 24 jam.
c. Timbangan agregat 250 gram lagi dan dimasukkan kedalam
picnometer.
d. Air suling diisi kedalam picnometer hingga batas yang ditentukan.
e. Picnometer kemudian diguncang hingga pori-pori udara keluar.
f. Picnometer yang berisi agregat dan air suling ditimbang dan catat
beratnya.
g. Agregat dan air suling dalam picnometer dibuang.
h. Kemudian picnometer isi kembali dengan air suling hingga batas yang
ditentukan, lalu ditimbang dan dicatat beratnya.
i. Agregat yang telah dioven selama 24 jam ditimbang dan dicatat
beratnya.
3.3. Metode Pencampuran
Dalam pekerjaan pencampuran ada 2 (dua) cara yang digunakan dalam
pencampurannya yaitu :
Pencampuran jenis takaran (weight batching plant)
Pencampur dengan pemasok menerus (continious feed plant)
Metode pencampuran yang digunakan dalam penelitian ini adalah pencampuran
jenis takaran (weight batching plant). Rumusan campuran kerja harus ditentukan
yang akan menjadi dasar dalam membuat benda uji. Dalam rumusan campuran
tersebut meliputi :
Spesifikasi agregat yang akan digunakan
Harga kadar aspal yang diuji dalam campuran
19 A. Campuran Aspal Beton
Perencanaan campuran Aspal Beton yang akan digunakan adalah
berdasarkan metode Marshall, dengan metode ini kita dapat menentukan
jumlah pemakaian aspal yang tepat sehingga dapat menghasilkan komposisi
campuran yang baik antara agregat dan aspal sesuai dengan persyaratan
teknis perkerasan jalan yang ditentukan.
Data yang diperlukan untuk membuat campuran aspal beton adalah ;
Jenis agregat
Gradasi agregat
Jenis aspal keras
Jenis bahan pengisi (filler)
B. Pemilihan Spesifikasi Campuran
Dalam mendisain campuran Aspal beton, spesifikasi campuran agregat
yang didapat adalah Gradasi Agregat Gabungan Spesipikasi ini sesuai
dengan dengan Gradasi Agregat gabungan WC ( Wearing Course) pada
Lataston(HRS)
Tabel : Gradasi agregat gabungan untuk campuran aspal
Ukuran
ayakan
(mm)
% Berat Yang Lolos Terhadap Total Agregat Dalam Campuran
Lataston (HRS)
Gradasi senjang Gradasi semi senjang
WC Base WC Base
37,5 - - - -
25 - - - -
20
12,5 90-100 90-100 87-100 90-100
9,5 75-85 65-90 55-88 55-70
4,75 - - - -
2,36 50-72 35-55 50-62 32-44
1,18 - - - -
0,600 35-60 15-35 20-45 15-35
0,300 - - 15-35 5-35
0,150 - - - -
0,075 6-10 2-9 6-10 4-8
3.4. Metode uji Marshall
A. Untuk Kadar Aspal Optimum dengan pengujian Marshall Test
Sampel yang akan diuji merupakan campuran dari kombinasi agregat
kasar (CA), agregat sedang (MA), agregat halus (FA), Filler dari sumber
agregat CA, MA, FA dan Aspal AC 60/70. Perbandingan agregat yang dipakai
akan didapat dari percobaan analisa saringan. Aspal yang digunakan adalah
aspal AC 60/70 dengan beberapa persentase yakni mulai dari 6%; 6,5%; 7%;
7,5%; 8%.
a. Pengadaan Bahan
Bahan-bahan yang sudah disiapkan diambil dari Stone cruisher AMP
PT.Adhi karya Patumbak. Adapun bahan-bahan yang diambil adalah agregat
kasar (CA), sedang (MA), dan Halus (FA) dan aspal type AC 60/70.
21
Peralatan yang digunakan dalam pembuatan sampel adalah sebagai
berikut;
1. Goni plastic sebagai tampat agregat.
2. Kaleng roti (isi 5 kg) sebagai tempat aspal.
3. Pan besar dengan dasar yang rata sebagai tempat sampel yang telah
selesai dibuat.
4. Timbangan dengan kapasitas 10 kg dengan nilai akurasi 0,1 gr.
5. Saringan 1 set ( ½, 3/8, #8, #30, #200, Pan) serta mesin pengguncang
berfungsi untuk menganalisa dan memisahkan setiap fraksi agregat yang
dipakai dan disesuaikan dengan spesifikasi yang ditentukan.
6. Kantong plastik kapasitas 2 kg sebagai tempat agregat yang telah
ditimbang sebanyak 1200 gr.
7. Spidol untuk memberi kode pada plastik yang telah diisi agregat.
8. Kompor gas untuk memanaskan agregat dan aspal.
9. Pan plastik kapasitas 2 kg untuk memudahkan penimbangan agregat.
10.Kuali 2 buah sebagai tempat memanaskan agregat dan aspal.
11.Sendok dari baja sebagai pengaduk campuran aspal.
12.Thermometer dengan suhu 0º - 280ºC untuk mengukur suhu.
13.Spatula untuk merojok campuran sebelum dipadatkan.
14.Gunting untuk membuat kertas saring yang berfungsi sebagai alas diatas
dan dibawah sampel yang dipadatkan.
15.Hot Plate untuk memanaskan cetakan.
16.Kuas untuk membersihkan dan memberi oli pada cetakan sebelum
digunakan.
17.Kain lap sebagai lap tangan.
18.Cetakan berbentuk silinder dengan diameter 10 cm, tinggi (h) 7,5 cm yang
dilengkapi dengan plat atas dan leher sambung.
19.Penumbuk berbentuk silinder dengan berat 4,563 kg, permukaan rata
dengan tinggi jatuh 45,7 cm.
20.Landasan pemadat terdiri dari balok 20 x 20 x 45 cm, dan penutup baja
dalam ukuran (30,5 x 30,5 x 2,50) cm serta dilengkapi dengan alat
22
21.Scrap untuk membersihkan sendok dari campuran aspal yang melekat
sewaktu pencampuran aspal dan agregat.
22.Ekstruder jack untuk mengeluarkan benda uji yang sudah dipadatkan dari
cetakan.
B. Benda uji
a. Persiapan Benda Uji
Keringkan agregat sampai beratnya tetap pada suhu (105 ± 5)0C. Pisahkan
agregat dengan cara penyaringan kering ke dalam fraksi-fraksi yang
dikehendaki. Jumlah benda uji yang dibuat ada dua jenis campuran
berdasarkan agregat penyusunnya. Untuk tiap jenis dibuat tiga buah benda uji
dengan kadar aspal yang sama, sedangkan kadar aspal yang ditinjau muali
dari 5% - 7 %. Sehingga banyaknya benda uji yang dibuat adalah 30 buah
benda uji.
b. Penentuan suhu pemadatan dan pencampuran
Pada penelitian ini suhu pencampuran adalah 160ºC dan suhu pemadatan
adalah 135ºC. Untuk mendapatkan suhu tersebut, agregat dipanaskan sampai
suhu 175ºC dan aspal juga dipanaskan sampai suhu 160ºC.
c. Persiapan Campuran
Untuk tiap benda uji diperlukan agrerat sebanyak ± 1200 gr sehingga
menghasilkan tinggi benda uji kira-kira 6,25 cm ± 0,25 cm (2,5” ± 0,05”).
Panaskan panci pencampuran beserta agregat kira-kira 1500C di atas suhu
pencampuran untuk aspal panas dan ter dan aduk sampai merata, untuk aspal
dingin pemanasan sampai 1400C di atas suhu campuran. Tuangkan aspal
sebanyak yang dibutuhkan ke dalam agregat yang sudah dipanaskan tersebut.
Kemudian aduklah dengan cepat pada suhu 3.b sampai agregat terlapis
merata. Untuk sampel dengan penambahan Zat Adiktif Wetfix terlebih
23
d. Pemadatan Benda Uji
Bersihkan perlengkapan cetakan benda uji serta bagian muka penumbuk
dengan seksama dan panaskan sampai suhu 93,3 – 148,90C. Letakkan
selembar kertas saringan atau kertas penghisap yang sudah digunting
menurut ukuran cetakan ke dalam dasar cetakan kemudian masukkanlah
dengan spatula yang dipanaskan atau aduklah dengan sendok semen 15 kali
keliling pinggirannya dan 10 kali dibagian dalamnya. Lepaskan lehernya dan
ratakanlah permukaan campuran dengan mempergunakan sendok semen
menjadi bentuk yang sedikit cembung. Waktu akan dipadatkan suhu
campuran harus dalam batas-batas suhu pemadatan seperti yang disyaratkan.
Letakkanlah cetakan di atas landasan pemadat, dalam pemegang cetakan.
Lakukanlah pemadatan dengan alat penumbuk sebanyak 75 kali sesuai
kebutuhan dengan tinggi jatuh 45 cm (18”). Selama pemadatan tahanlah agar
sumbu palu pemadat selalu tegak lurus pada alas cetakan.
Lepaskan keping alas dan lehernya balikan alat cetakan berisi benda uji dan
pasanglah kembali perlengkapannya. Terhadap permukaan benda uji yang
sudah dibalik ini tumbuklah dengan jumlah tumbukan yang sama. Sesudah
pemadatan lepaskan keping alas dan pasanglah alat pengeluar benda uji pada
permukaan ujung ini. Dengan hati-hati keluarkan dan letakkan benda uji di
atas permukaan rata yang halus, biarkan selama kira-kira 24 jam pada suhu
ruang.
C. Cara Melaksanakan
a. Bersihkan benda uji dari kotoran yang menempel.
b. Berilah tanda pengenal pada masing-masing benda uji.
c. Ukur tinggi benda uji dengan ketelitian 0,1.
d. Timbang benda uji.
24
f. Timbang dalam air untuk mendapatkan isi.
g. Timbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh.
h. Rendamlah benda uji aspal panas atau benda uji ke dalam bak perendam (
Water Bath) selama 24 jam dengan suhu tetap (60 ± 1)0C. Sebelum
melakukan pengujian bersihkan batang penuntun (guide rod) dan
permukaan dalam dari kepala penekan (test head). Lumasi batang
penuntun sehingga kepala penekan yang atas dapat meluncur bebas, bila
dikehendaki kepala penekan direndam bersama-sama benda uji pada suhu
antara 21 – 380C. Keluarkan benda uji dari bak perendam dan biarkan ± 30
menit sampai suhu sampel menurun, dan letakkan ke dalam segmen bawah
kepala penekan. Pasang segmen atas di atas benda uji, letakkan
keseluruhannya dalam mesin penguji. Pasang arloji kelelehan (flow meter)
pada kedudukan di atas salah satu batang penuntun dan atur kedudukannya
jarum penunjuk pada angka nol, sementara selubung tangkai arloji (sleeve)
dipegang teguh terhadap segmen atas kepala penekan (breaking head).
Tekan selubung tangkai arloji kelelehan tersebut pada segmen atas dari
kepala penekan selama pembebanan berlangsung.
i. Sebelum pembebanan diberikan, kepala penekan beserta benda ujinya
dinaikkan alas mesin penguji. Atur kedudukan jarum arloji tekan pada
angka nol. Berikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan tetap
sebesar 50 mm per menit sampai pembebanan maksimum tercapai, atau
pembebanan menurut seperti yang ditunjukkan oleh jarum arloji tekan dan
catat pembebanan maksimum yang dicapai. Lepaskan selubung tangkai
arloji (sleeve) pada saat pembebanan mencapai maksimum dan catat nilai
kelelahan yang ditunjukkan oleh jarum arloji kelelahan. Waktu yang
diperlukan dan saat diangkatnya benda uji dari rendaman air sampai
25
BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN DATA 4.1.Penyajian Data
Data yang diperoleh dari hasil penelitian ini disajikan dalam bentuk tabel
maupun grafik. Hasil pemeriksaan agregat maupun aspal akan disajikan dalam
bentuk tabel serta di plot dalam bentuk grafik serta juga menggunakan
parameter-parameter yang mengacu pada standar perencanaan Bina Marga.
Penyajian data meliputi hasil pemerikasaan agregat, aspal dan pemeriksaan
campuran. Seluruh hasil pemeriksaan selengkapnya dapat dilihat pada lampiran.
A. Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan Agregat
Untuk mengetahui Proporsi tiap saringan pada gradasi, langkah yang
dilakukan adalah penelitian analisa saringan, hasil pemeriksaan analisa
saringan dapat kita lihat pada Table 4.1; Tabel 4.2 ; Tabel 4.3 dan Grafik 4.1,
4.2, dan 4.3.
Tabel 4.1 Analisa saringan Agregat Kasar (CA)
26 Grafik 4.1 Analisa Saringan CA
Tabel 4.2 Analisa saringan Agregat Sedang (MA)
27 Grafik 4.2 Analisa Saringan MA
Tabel 4.3 Analisa saringan Agregat Halus (FA)
28 Grafik 4.3 Analisa Saringan FA
B. Kombinasi Agregat
Dengan diperolehnya data dari analisa saringan di atas maka dicoba untuk
mengkombinasikan agregat yang ada supaya memenuhi speck yang ditentukan
oleh standart BinaMarga. (Lihat pada table 4.4)
Tabel 4.4(Proporsi campuran agregat)
NO
29
C. Analisa Perhitungan Berat Agregat, Aspal dan Batu Kapur
Berat campuran yang akan dibuat adalah berat agregat + berat aspal, berat
agregat adalah 1200 gr, sedangkan berat aspal adalah berat agregat dikali %
aspal. Contoh perhitungan berat aspal dapat dilihat pada perhitungan dibawah
ini :
• Perhitungan Aspal Hotmix Tanpa Penggunaan Kapur
Berat agregat : 1128 gr
GRAFIK 4.4 KOMBINASI AGREGAT GRADASI
spec yang didapat
Batas Atas
30
• Untuk sampel yang memakai Batu Kapur :
Berat agregat : 1128 gr
Pengujian marshall dilakukan untuk mengetahui stabilitas, flow, air void,
bulk density dan VBF dengan berpedoman kepada persyaratan dalam peraturan
jalan raya.
a. Analisa Data
Dalam melakukan analisa data, dilakukan evaluasi hasil uji marshall
dengan persyaratan Bina Marga untuk aspal beton campuran panas (Hotmix)
Analisa dilakukan terhadap bahan penyusun campuran dan hasil uji marshall.
A. Analisa Terhadap Bahan Penyusun Campuran Aspal
Aspal yang digunakan dalam penelitian ini adalah aspal keras Pen 60/70.
Setelah dilakukan pengujian didapat data yang memenuhi kriteria persaratan
31 Tabel 4.5. Karakteristik Aspal
Jenis Penimbangan Berat material
I II
Berat picnometer (A), gr 30,6 30,60
Berat picnometer + air (B), gr 50,8 51,7
Berat picnometer + aspal (C), gr 49,5 48,9
Berat picnometer + aspal + air (D), gr 51,4 52,2
Berat jenis aspal (C-A)-((B-A)-(D-C)), gr/cc 1,033 1,028
Berat jenis aspal (C-A)-((B-A)-(D-C)), gr/cc 1,030
Sumber : Hasil Pengujian Laboratorium AMP PT.ADHI KARYA
Agregat
Data dari hasil pengujian agregat merupakan angka yang menunjukkan
karakteristik dari agregat penyusun campuran. Karekteristik dari agregat
yang ditinjau adalah
a. Berat Jenis
Agregat yang digunakan terdiri dari CA, MA, FA, sehingga didapat dua
variasi harga berat jenis dari agregat (Tabel 6).
Tabel 4.6. Karakteristik Agregat
Pemeriksaan Agregat Kasar (CA) Agregat Halus (FA)
Bj bulk 2.567 2.561
Bj Kering permukaan 2.593 2.594
Bj Semu 2.635 2.648
Absorsi (%) 1.004 1.276
32
Sifat dari berat jenis agregat ini berpengaruh dalam volume dan kekuatan
campuran. Secara teoritis, jika suatu agregat penyusun campuran memiliki berat
jenis yang lebih besar, maka stabilitas campuran dalam uji Marshall akan lebih
tinggi.
b. Absorbsi
Harga penyerapan menunjukkan persentase dari berat air yang dapat
diserap pori terhadap berat agregat kering. Penyerapan agregat terhadap air tidak
identik dengan penyerapan agregat terhadap aspal, tetapi tingkat kemampuan
penyerapan agregat terhadap air dapat dijadikan indicator dalam mengidentifikasi
kemampuan penyerapan agregat terhadap aspal. Semakin besar persentase
penyerapan agregat terhadap air, maka menunjukkan penyerapan agregat terhadap
33
34
TABEL 4.8 MARSHALL TES ABU BATU KAPUR
35
KURVA 4.1 MARSHALL ABU BATU
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
S
% Asphalt by Total Mix
1
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
A
% Asphalt by Total Mix
40
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
V
% Asphalt by Total Mix 2,230
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
B
% Asphalt by total Mix
1
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
F
% Asphalt by Total Mix
12,0
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
V
% Asphalt by Total mix
100
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
M
% Asphalt by Total Mix
36
KURVA 4.2 MARSHALL ABU BATU KAPUR
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
S
% Asphalt by Total Mix
1
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
A
% Asphalt by Total Mix
40
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
V
% Asphalt by Total Mix 2,230
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
B
% Asphalt by total Mix
1
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
F
% Asphalt by Total Mix 12,0
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
V
% Asphalt by Total mix
100
5,50 6,00 6,50 7,00 7,50 8,00 8,50
M
% Asphalt by Total Mix
37
B. Analisa Uji Marshall
Dari hasil pengujian aspal beton (hotmix) dengan meode marshall test,
analisa dapat dilakukan terhadap sifat-sifat teknis yang merupakan karakteristik
dari campuran. Meliputi stabilitas, kelelehan (flow), VIM, VMA, Bulk Density
dan Marshall Quotient. Hasil parameter yang diperoleh seperti kita lihat pada
Table 4.9 dan Table 4.10.
Tabel 4.9. Hasil parameter yang diperoleh dengan abu batu.
Parameter Kadar Aspal (%) Spec Bina
Marga
parameter Kadar Aspal (%) Spec Bina
38
A. Stabilitas
Dari hasil pengujian setiap benda uji, ternyata dengan menggunakan filler
abu batu kapur akan meningkatkan nilai stabilitas suatu campuran sampai nilai
maksimum pada satu angka tertentu dan bila penambahan kadar aspal berlanjut
akan menurunkan nilai stabilitas campuran tersebut.
Nilai stabilitas yang tertinggi dicapai oleh campuran dengan menggunakan
filler abu batu kapur dibandingkan tanpa pemakaian abu batu kapur.
Kenaikan stabilitas dari setiap campuran dapat dilihat dari tabel berikut:
Table 4.11. kenaikann stabilitas hotmix + batu kapur
kadar aspal
(%)
Stabilitas tanpa Batu
kapur (kg)
Hasil penelitian menunjukkan harga stabilitas dari semua jenis tipe
campuran memenuhi persyaratan nilai stabilitas, yaitu minimal 800 kg untuk lalu
lintas berat. Kenaikan stabilitas pada campuran dengan penggantian filler abu
batu menjadi abu batu kapur karena daya ikatan yang diberikan oleh abu batu
kapur lebih tinggi daripada ikatan campuran tanpa abu batu kapur.
B. Kelelehan (Flow)
Hasil pengujian marshall pada kadar aspal optimum, nilai flow dari
masing-masing tipe campuran masih dapat ditoleransi. Flow yang di ijinkan min
3mm. Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa nilai flow dari campuran tanpa
abu batu kapur lebih rendah dari pada nilai flow campuran abu batu kapur.
Nilai flow maks dari campuran tanpa abu batu kapur adalah 3.82% pada kadar
39
Nilai flow mask dari campuran abu batu kapur adalah 3.87 % pada kadar aspal
8%.
Nilai flow min dari campuran tanpa abu batu kapur adalah 2.83% kadar aspal 6%
Nilai flow min dari campuran abu batu kapur adalah 2.88 pada kadar aspal 6%
Dari hasil pengujian, semakin tinggi kadar aspal maka nilai flow semakin
tinggi,dan penggantian filler menggunakan abu batu kapur menghasillkan nilai
flow yg lebih tinggi dari campuran yang menggunakan filler abu batu.
C. VIM (Void In Mixture)
VIM merupakan volume total udara yang berada diantara partikel agregat
yang terselimuti aspal dalam suatu campuran yang telah dipadatkan. Penambahan
kadar aspal pada tiap jenis campuran memiliki kecenderungan mengurangi harga
dari VIM. Dari hasil pengujian didapat hasil campuran aspal hotmix biasa
memiliki harga VIM lebih besar yaitu dibandingkan dengan campuran dengan
penggantian filler dengan abu batu kapur.
Nilai maks untuk hotmix biasa 5.27% pada kadar aspal 6%. Nilai min 2.63%
pada kadar aspal 8%.
Nilai maks untuk hotmix dengan filler abu batu kapur 5.55% pada kadar aspal 6%.
Nilai min 2.95% pada kadar aspal 8%.
Nilai VIM (rongga antar campuran) hotmix biasa lebih besar daripada
hotmix dengan filler abu batu kapur, karena ikatan antar campuran pada hotmix
dengan filler abu batu kapur lebih besar.
D. VMA (Void In Mineral Agregat)
Pada umumnya nilai VMA merupakan rongga antar partikel agregat pada
campuran padat termasuk rongga udara kadar aspal efektif, dinyatakan dalam
persen volume total. Nilai VMA tertinggi terdapat pada hotmix yang
menggunakan filler abu batu kapur. Pada campuran hotmix biasa nilai maks VMA
17.92% dan min 17.01%. sedangkan pada campuran dengan menggunakan filler
40
E.Berat Isi (Density)
Meningkatkan berat isi campuran sejalan dengan meningkatkan kadar aspal. Akan tetapi setelah mencapai titik maksimum penambahan kadar aspal
justru akan mengurangi nilai berat isi.
Nilai maks density untuk hotmix biasa 2.27 gr/cm³ pada kadar aspal 7.5%
dan min 2.25 gr/cm³pada kadar aspal 6%.
Nilai maks density yang menggunakan abu batu kapur 2.27 gr/cm³ pada
kadar aspal 7.5% dan min 2.25 gr/cm³ pada kadar aspal 6%.
F.Marshall Quotient
Berdasarkan nilai yang diberikan oleh marshall test, maka nilai MQ yang
diberikan untuk lalu lintas berat min 250kg.
Nilai maks MQ untuk campuran hotmix biasa 347kg pada kadar aspal
6.5% dan min 293 pada kadar aspal 8%
Nilai MQ dengan menggunakan abu batu kapur 361kg pada kadar aspal
6.5% dan min 301 kg pada kadar aspal 8%.
Semakin tinggi kadar aspal pada campuran hotmix maka semakin
rendah MQ pada campuran yang menggunakan filler abu batu kapur dan hotmix
biasa. Tetapi kedua aspal bentonit dan hotmix biasa memenuhi kriteria dari spek
41
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. KESIMPULAN
1. Rancangan campuran beraspal dengan penetrasi aspal 60/70 dan
pemakaian abu batu kapur sebagai pengganti filler dapat meningkatkan
nilai stabilitas ± 4.76 % dari stabilitas hotmix yang menggunakan filler
abu batu karena ikatan agregat yang semakin bertambah.
2. Nilai flow campuran dengan abu batu kapur sebagai pengganti filler lebih
tinggi daripada campuran dengan menggunakan filler abu batu.
3. Hasil uji menunjukkan bahwa model campuran dengan menggunakan abu
batu kapur sebagai pengganti filler sesuai dengan yang diharapkan yaitu,
daya lekat lebih kuat sehingga tidak membiarkan air meresap ke
perkerasan dan membuat nilai stabilitas bertambah.
5.2. SARAN
Melihat dari hasil penelitian menunjukkan bahwa, menggunakan abu batu
kapur sebagai pengganti filler, baik digunakan untuk campuran, karena dapat
42
LAMPIRAN
TERMOMETER ASPAL DAN TERMOMETER
43
ALAT CETAK SAMPEL (COMPEK) ALAT UNTUK MENGELUARKAN SAMPEL (JECK)
44
WATER BACK DAN TERMOMETER
