6 BAB II
KAJIAN PUSTAKA A. Landasan Teori
Landasan teori dalam suatu penelitian sangat diperlukan. Landasan teori sebagai dasar melakukan penelitian dan pengembangan konsep dalam penelitian.
1. Persediaan
Perusahaan pasti akan memiliki persediaan dalam bentuk apapun terutama pada perusahaan manufaktur yang akan sangat menunjang berlangsungnya proses produksi yang terjadi di perusahaan. Keberadaan bahan baku ini bersifat tidak terbatas dan bisa didapatkan dengan mudah.
Hal ini justru menjadikan para pengusaha melupakan kegiatan dalam melakukan perhitungan yang tepat dalam menentukan jumlah pemesanan bahan baku dan waktu bahan baku sudah harus tersedia di perusahaan.
Selain itu, lamanya bahan baku tersebut dapat bertahan menjadi pertimbangan jumlah yang harus dipesan.
Persediaan merupakan semua sumber daya organisasi yang disimpan untuk antisipasi terhadap pemenuhan permintaan. Menurut Heizer & Render (2010), persediaan terbagi menjadi empat jenis, yaitu Persediaan bahan mentah, persediaan barang setengah jadi, persediaan pasokan pemeliharaan/operasi/perbaikan, persediaan barang jadi.
Persediaan yang dimiliki perusahaan berbeda-beda sesuai dengan usaha yang dikelola masing-masing perusahaan. Perusahaan juga perlu
memiliki persediaan pengaman yang jumlahnya tidak banyak dan hanya digunakan pada waktu tertentu saja.
Kebijakan dalam pembelian bahan baku memiliki pengaruh pada pembelanjaan perusahaan. Pembelian bahan baku harus benar benar dipertimbangkan jumlah pembeliannya, hal ini agar pembelian bahan baku yang lain juga dapat dilakukan. Tujuannya agar keuangan perusahaan tidak menumpuk pada satu bahan baku. Selain itu, pemesanan baku juga harus ditentukan waktunya karena dalam melakukan pemesanan terdapat waktu tunggu untuk pengiriman menuju ke perusahaan.
2. Pengendalian Persediaan
Pengendalian persediaan sangat penting untuk diterapkan di perusahaan. Penerapan pengendalian persediaan dilakukan sebagai upaya penyediaan barang yang dibutuhkan selama proses produksi agar terpenuhi secara optimal. Menurut Assauri (2016), Manajemen inventory pada operasi produksi dalam perusahaan yang baik adalah memahami hal kritikal yang umumnya pada dunia bisnis. Apabila produksi berjalan lancar dapat mengurangi adanya resiko kekurangan barang sehingga biaya persediaan yang dikeluarkan kecil yang sangat menguntungkan perusahaan.
3. Metode Pengendalian Persediaan
Metode pengendalian persediaan merupakan sebuah usaha yang harus dilakukan perusahaan dalam menjaga atau menyediakan barang-
barang yang diperlukan selama proses produksi. Hal ini agar proses produksi dapat berjalan efisien sehingga resiko kekurangan bahan baku dapat dihindari. Hal ini juga bila dilakukan dengan baik dapat menguntungkan perusahaan karena perusahaan mendapat biaya persediaan sekecil-kecilnya. Pengendalian persediaan harus seimbang, tidak boleh berlebihan ataupun kekurangan.
Langkah mengoptimalkan sebuah produksi, perusahaan membutuhkan metode pengendalian persediaan di dalam perusahaan.
Pengendalian memiliki peran sangat penting bila diterapkan di perusahaan. Hal ini dilakukan untuk meminimalisir adanya kelebihan atau kekurangan persediaan bahan baku. Metode ini juga disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan terkait metode yang paling tepat untuk digunakan dalam perusahaan. Metode pengendalian persediaan yang dapat diidentifikasikan sebagai berikut (Ishak, 2010):
a) Metode Pengendalian Persediaan Secara Statistik (Statistical Inventory Control)
Metode ini menggunakan ilmu matematika dan statistik sebagai alat bantu utama dalam memecahkan masalah kuantitatif dalam sistem persediaan. Metode ini juga sering disebut metode pengendalian tradisional, karena memberi dasar lahirnya metode baru yang lebih modern. Metode ini biasanya digunakan untuk mengendalikan barang yang permintaannya bersifat bebas dan dikelola saling tidak tergantung.
b) Metode Perencanaan Kebutuhan Material (MRP)
Metode MRP ini bersifat oriented, yang terdiri dari sekumpulan prosedur, aturan-aturan, keputusan, dan seperangkat mekanisme pencatatan yang dirancang untuk menjabarkan Jadwal Induk Produksi (JIP). Kehadiran MRP sangat berarti dalam meminimasi investasi persediaan, memudahkan penyusunan jadwal kebutuhan setiap komponen yang diperlukan dan sebagai alat pengendalian produksi dan persediaan. MRP dapat diterapkan juga pada pengendalian persediaan dalam sistem perusahaan manufaktur, baik tipe job shop, produksi massal, maupun tipe lainnya.
c) Metode Persediaan Just In Time (JIT)
Produksi JIT berarti produksi massal dalam jumlah kecil, tersedia segera untuk digunakan. Dalam produksi JIT digunakan teknik pengendalian persediaan yang disebut dengan Kanban.
Dalam sistem ini, jenis dan jumlah unit yang diperlukan oleh proses berikutnya, diambil dari proses sebelumnya, pada saat diperlukan.
Hal ini merupakan tanda bagi proses sebelumnya dalam memproduksi unit yang baru saja diambil. Jenis dan jumlah unit yang dibutuhkan tersebut ditulis pada suatu kartu yang juga disebut Kanban.
Apabila perusahaan dapat menerapkan metode yang tepat dan berjalan dengan baik maka semakin baik pula pengendalian persediaan yang sedang diterapkan di perusahaan tersebut. Keterlambatan waktu
pengiriman produk jadi ke tempat pelanggan yang diakibatkan kekurangan bahan baku dapat membuat pelanggan beralih ke perusahaan pesaing dalam melakukan pembelian sebuah produk. Penerapan pengendalian persediaan bertujuan agar memperoleh jumlah yang tepat dan kualitas yang baik.
4. Material Requirement Planning
Perencanaan kebutuhan bahan baku atau yang biasa juga disebut dengan material requirement planning (MRP) merupakan sebuah sistem yang mengatur tentang ketersediaan bahan baku yang saling berhubungan dengan item bertingkat atau lebih tinggi dalam membuat sebuah produk jadi. Perencanaan kebutuhan bahan baku ini bertujuan untuk menentukan kebutuhan bahan baku dan kapan suatu komponen diperlukan untuk digabungkan. Adanya perencanaan kebutuhan bahan baku ini dapat menghindarkan perusahaan dari keterlambatan produksi dan pengiriman ke pelanggan.
Perencanaan kebutuhan material adalah sebuah sistem informasi berbasis komputer yang menerjemahkan kebutuhan produk jadi dari jadwal master ke dalam kebutuhan berfase waktu untuk subrakitan, bagian komponen, dan bahan baku (Stevenson & Chuong, 2014). Hal ini tentu menjadi masalah besar bagi perusahaan manufaktur sebelum dikembangkannya MRP karena dengan adanya MRP perusahaan dapat merencanakan dan menjadwalkan kebutuhan untuk barang jadi. Hasil dari proses tersebut meliputi jadwal pemesanan yang terencana, rilis
pemesanan, perubahan, laporan kendali kerja, laporan perencanaan, dan laporan perkecualian.
Menurut Haming & Nurnajamuddin (2012), Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah suatu metode yang dimulai dengan kegiatan peramalan terhadap permintaan produk jadi yang independen.
Menentukan kebutuhan permintaan terikat untuk kebutuhan terhadap tiap jenis komponen (material, parts, atau ingredients), jumlah pasti yang benar-benar diperlukan, dan waktu membuat peramalan secara bertahap yang diperlukan untuk memenuhi pesanan guna mencukupi suatu rencana produksi.
Berdasarkan penjelasan para ahli di atas, dapat disimpulkan bahwa Material Requirement Planning (MRP) merupakan sebuah sistem yang
memiliki peran penting bagi perusahaan terkait perencanaan kebutuhan bahan baku. Material Requirement Planning (MRP) merupakan sebuah perencanaan yang dibuat oleh perusahaan dalam menentukan kebutuhan bahan baku yang diperlukan dan lamanya waktu yang dihabiskan untuk mengelola barang mentah hingga menjadi barang jadi atau barang siap pakai.
5. Tujuan Material Requirement Planning
MRP diterapkan pada sebuah perusahaan memiliki tujuan tertentu, utamanya terkait tentang bahan baku. MRP bertujuan untuk mengendalikan tingkat persediaan kebutuhan bahan baku, item yang perlu diprioritaskan, dan waktu yang tepat dalam menyediakan bahan
baku. Adanya MRP dapat memberikan informasi yang tepat terkait proses produksi hingga barang jadi diterima pelanggan. Selain itu, MRP membuat setiap unit kerja dapat berjalan dengan baik sehingga dapat meningkatkan efisiensi selama proses produksi di perusahaan.
Kelebihan atau kekurangan bahan baku akan membawa dampak buruk pada biaya pengeluaran perusahaan. MRP menjelaskan perencanaan yang harus dilakukan oleh perusahaan dalam melakukan pengelolaan bahan baku agar pemesanan bahan baku tidak berlebihan maupun kekurangan. MRP memiliki tujuan tersendiri bagi perusahaan utamanya berkaitan tentang perencanaan kebutuhan bahan baku.
Menurut Irham (2014), Tujuan Material Requirement Planning (MRP) adalah:
a. Meminimumkam persediaan (inventory)
Material Requirement Planning (MRP) menentukan seberapa
banyak dan kapan suatu item diperlukan, hal ini disesuaikan dengan jadwal induk produksi.
b. Meningkatkan efisiensi
Material Requirement Planning (MRP) mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan terlebih dahulu sehingga lebih baik, sesuai dengan jadwal induk produksi.
c. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman Material Requirement Planning (MRP) mengidentifikasi
banyaknya bahan baku dan item yang diperlukan baik dari segi jumlah maupun waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi ataupun pengadaan komponen.
Diterapkannya MRP membuat perusahaan menjadi lebih mudah dalam menentukan kebutuhan yang tepat dengan waktu yang sudah ditentukan. Adanya MRP ini dapat membuat produksi perusahaan menjadi efisien dan menghindarkan dari keterlambatan produksi. MRP juga menjadikan perusahaan memiliki waktu yang terukur dalam memproduksi produk jadi. Apabila MRP dapat diterapkan dengan baik oleh perusahaan maka jumlah persediaan dapat tersedia dengan waktu yang tepat.
6. Masukan Material Requirement Planning
Masukkan MRP merupakan hal yang harus diperhatikan dalam melakukan penelitian perencanaan kebutuhan bahan baku. Tahap ini juga merupakan tahapan paling penting dan penentuan metode tidak bisa dilakukan bila tahapan-tahapan dalam masukkan MRP yang ada tidak diperhitungkan. Hal ini dikarenakan masukan MRP sebagai sumber informasi utama untuk mengolah data yang telah diperoleh dari perusahaan dan memperoleh sebuah hasil untuk dianalisis. Metode yang digunakan menggunakan metode dengan biaya terkecil.
Perusahaan yang bahan bakunya selalu tersedia selama proses produksi, bisa dipastikan perusahaan tersebut telah memiliki sebuah sistem perencanaan kebutuhan bahan baku untuk menghindari kekurangan bahan baku. Perusahaan yang tidak memiliki sebuah sistem perencanaan kebutuhan bahan baku yang baik memungkinkan terjadinya hambatan selama proses produksi. Sebuah sistem MRP mempunyai tiga sumber informasi utama antara lain jadwal master, nota material, dan catatan persediaan (Stevenson & Chuong, 2014):
a. Jadwal Master
Jadwal master atau yang juga sering disebut jadwal induk produksi, menyatakan barang jadi mana yang harus diproduksi terlebih dahulu, kapan barang tersebut dibutuhkan, dan berapa jumlah barang yang akan diproduksi. Kuantitas dalam sebuah jadwal induk datang dari sejumlah sumber yang berbeda, termasuk pesanan pelanggan, ramalan permintaan, dan pesanan dari gudang untuk membangun persediaan musiman.
Sekalipun, sebuah jadwal induk produksi tidak mempunyai periode waktu tetap yang harus dicakupnya, kebanyakan manajer menginginkan perencanaan cukup jauh ke masa depan sehingga memiliki gambaran umum mengenai kemungkinan permintaan yang akan datang untuk jangka pendek. Namun, jadwal induk mencakup waktu tunggu kumulatif yang dibutuhkan untuk memproduksi
barang jadi. Jumlah ini merupakan jumlah waktu tunggu yang dibutuhkan oleh proses produksi dalam fase yang berurutan.
b. Nota Material
Nota material (bill of materials-BOM) mengandung daftar semua rakitan, subrakitan, bagian, dan bahan baku yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu unit produk jadi. Setiap produk jadi memiliki nota materialnya masing-masing.
Daftar dalam nota material ini menunjukkan kuantitas dari setiap barang yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu unit dari tingkat perakitan berikutnya. Pohon struktur produk (product structure tree), yang memberikan penggambaran visual terhadap
subrakitan dan komponen yang dibutuhkan untuk merakit sebuah produk. Pada setiap tahapan menuruni pohon tersebut terdapat komponen (bagian, material) yang dibutuhkan untuk membuat satu unit dari barang berikutnya yang lebih tinggi dalam pohon tersebut.
Level 0
Level 1
Level 2
Gambar 2.1. Gambaran Sebuah Struktur Produk Sumber: Stevenson & Chuong (2014)
A B
D E
C
F G
c. Catatan Persediaan
Catatan persediaan (inventory records) merujuk pada informasi yang disimpan pada status setiap barang berdasarkan periode waktu, yang disebut ember waktu. Catatan persediaan ini meliputi kebutuhan kotor, penerimaan terjadwal, dan jumlah di tangan yang diperkirakan. Selain itu, catatan ini juga meliputi perincian untuk setiap barang, seperti pemasok, waktu tunggu, dan kebijakan ukuran lot. Perubahan yang dilakukan karena penerimaan dan penarikan persediaan, pemesanan yang dibatalkan, dan kejadian-kejadian serupa dicatat dalam berkas ini.
Catatan persediaan harus akurat, sama seperti nota material.
Informasi yang salah pada kebutuhan atau waktu tunggu dapat berdampak merugikan pada MRP dan menciptakan kekacauan ketika terdapat kuantitas yang tidak benar di tangan atau waktu pengiriman yang diperkirakan tidak tercapai.
Ketiga sumber informasi tersebut digunakan untuk perhitungan data MRP sebelum dilakukan penentuan lot size. Sumber informasi tersebut perlu ketelitian dalam perhitungannya dan kehati hatian dalam melakukan input data. Apabila terjadi kesalahan dalam penginputan data akan berpengaruh pada perhitungan hasil akhirnya sehingga harus melakukan perhitungan lagi mulai dari awal. Untuk menghindari kesalahan dalam melakukan input data bisa dilakukan cek data ulang setelah melakukan input.
7. Proses Material Requirement Planning
Proses MRP merupakan tahapan selanjutnya, setelah melalui perhitungan masukkan MRP. Data yang diperoleh dari masukkan MRP nantinya digunakan pada tahapan ini. Perhitungan ini bisa dilakukan secara manual ataupun menggunakan sebuah program. Perhitungan dilakukan menyesuaikan dengan kebutuhan karna setiap produk jadi memiliki kebutuhan bahan baku yang bervariasi dengan jumlah item yang berbeda beda. Maka dari itu perhitungan secara manual atau menggunakan sebuah program melihat dari banyaknya item yang digunakan.
Proses dalam Material Requirement Planning (MRP) dilakukan dengan melalui tahapan tahapan secara runtut. Perhitungan dilakukan secara berulang dengan tahapan yang sama. Perhitungan ini bisa dilakukan secara manual maupun menggunakan suatu program (software). Ramdan (2017), menyatakan bahwa untuk menyusun rencana kebutuhan dan waktu pemesanan serta penyelesaian pekerjaan, langkah dasar proses material requirement planning adalah sebagai berikut :
a. Menentukan kapan pekerjaan harus diselesaikan atau material harus tersedia agar jadwal induk produksi (MPS) terpenuhi.
b. Netting, yaitu perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dan keadaan persediaan.
c. Lotting, yaitu perhitungan untuk menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan hasil perhitungan netting. Dengan
demikian Lotting merupakan proses penentuan ukuran pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih untuk satu atau beberapa periode sekaligus sehingga dapat meminimalkan persediaan.
d. Offsetting, yaitu perhitungan untuk menentukan saat yang tepat dalam melakukan rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih (netting), dimana rencana pemesanan diperoleh dengan mengurangkan saat awal tersedianya kebutuhan bersih yang diinginkan dengan Lead Time. Dengan kata lain, menentukan pelaksanaan perencanaan pemesanan (planned order released), kapan pemesanan atau pembatalan harus dilakukan dengan mempertimbangkan Lead Time. Waktu tunggu (lead time) yang diperlukan untuk menentukan saat/tanggal perintah pesanan, di mana untuk menentukan saat/tanggal perintah pesanan tersebut tergantung pada waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi.
1) Waktu yang dibutuhkan untuk proses administrasi pemesanan atau birokrasi perusahaan
2) Waktu yang dibutuhkan untuk kedatangan pesanan mulai dari saat pemesanan sampai kedatangan pesanan (tergantung kepada kesanggupan supplier untuk memenuhi pesanan)
3) Waktu yang dibutuhkan untuk proses inspeksi pesanan
4) Waktu tunggu tersebut merupakan penjumlahan secara kumulatif dari waktu tunggu tersebut di atas.
e. Explosion, yaitu perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah, berdasarkan atas rencana produksi.
f.
Tahap selanjutnya mengulangi tahap 1 sampai tahap 5 untuk masing- masing komponen.Prosedur di atas dapat dilakukan secara manual apabila jumlah item dalam produksi relatif sedikit. Namun, apabila item sangat banyak dapat dijalankan dengan menggunakan suatu program (software). Suatu program yang digunakan untuk menghitung item bertujuan untuk meringkas waktu dalam mengolah data yang banyak. Hal ini dikarenakan item yang digunakan pada setiap produk jadi tidak selalu sama. Maka dari itu perhitungan item yang banyak disarankan dengan menggunakan sebuah program (software).
8. Hasil Material Requirement Planning
Tahapan ini telah didapat sebuah data akhir yang digunakan untuk menentukan kebijakan dalam menentukan perencanaan kebutuhan bahan baku. Data ini tentunya dianalisis terlebih dahulu sebelum dijadikan acuan dalam menentukan kebijakan di perusahaan. Hal ini dilakukan agar perusahaan dapat merencanakan kebutuhan bahan baku dengan efisien dan terhindar dari pemborosan biaya yang berasal dari bahan baku. Hasil MRP menurut Stevenson & Chuong (2014), yang dikemukakan dalam bukunya bahwa sistem MRP mempunyai kemampuan untuk memberi hasil dengan cakupan yang cukup luas.
Laporan Primer. Produksi serta perencanaan, dan kendali persediaan merupakan bagian dari laporan primer. Laporan-laporan meliputi hal hal berikut.
a. Pesanan terencana, jadwal yang mengindikasikan jumlah dan waktu dari pesanan di masa depan.
b. Rilis pesanan, membenarkan eksekusi terhadap pesanan terencana.
c. Perubahan, terhadap pesanan terencana, termasuk revisi terhadap tanggal jatuh tempo atau kuantitas pesanan dan pembatalan pesanan.
Laporan Sekunder. Kendali kerja, perencanaan, dan perkecualian termasuk dalam laporan sekunder.
a. Laporan kendali kinerja, mengevaluasi operasi sistem.
b. Laporan perencanaan, berguna dalam meramalkan kebutuhan persediaan di masa depan.
c. Laporan perkecualian, memerhatikan ketidaksesuaian besar.
Cakupan hasil yang luas biasanya memungkinkan perusahaan untuk menyesuaikan MRP dengan kebutuhan khusus perusahaannya.
Laporan ini nantinya membantu mempermudah dalam menentukan sebuah kebijakan untuk perusahaan. Hasil ini yang nantinya menjadi patokan perusahaan dalam melakukan pembelian bahan baku di tahun mendatang. Apabila sebuah sistem sudah dimiliki dan diterapkan dengan baik, ketersediaan bahan baku di gudang perusahaan akan terjamin dan pengeluaran biaya tambahan untuk bahan baku dapat diminimalisir.
B. Penelitian Terdahulu
Penelitian yang dilakukan saat ini mengacu pada penelitian lain yang telah dilakukan oleh para peneliti terdahulu. Fungsi dari penelitian terdahulu adalah sebagai bahan atau tolak ukur untuk mendapatkan bahan referensi atau rujukan dalam melakukan penelitian lebih lanjut dan mengetahui metode apa saja yang digunakan dalam sebuah penelitian. Adapun beberapa referensi atau rujukan penelitian terdahulu yang berkaitan dengan topik perencanaan kebutuhan bahan baku pada tabel berikut:
Tabel 2.1. Rangkuman Penelitian Terdahulu
No. Nama Peneliti Tujuan Penelitian Alat Analisis Hasil Penelitian
1. Khikmawati et al.
(2018)
Merencanakan kebutuhan
bahan baku untuk
meminimalkan biaya pesan dan biaya simpan dengan menggunakan beberapa metode
Melakukan peramalan permintaan, menyusun jadwal induk produksi, perencanaan kebutuhan bahan baku, dan penentuan lot size.
Metode yang paling optimal dengan biaya paling minimal adalah metode Period Order Quantity yaitu dengan
total biaya yang digunakan sebesar Rp203.380,00.
2. Wibisono et al.
(2017)
Mengetahui sistem MRP yang paling sesuai diterapkan pada
Membuat jadwal induk produksi, menyusun struktur produk dan daftar
Penerapan metode Lot Sizing Lot For Lot untuk setiap bahan baku SH-15
No. Nama Peneliti Tujuan Penelitian Alat Analisis Hasil Penelitian
perencanaan persediaan material pada PT. Latif
kebutuhan bahan, menentukan rencana kebutuhan bahan.
pada PT. Latif dapat meminimalkan biaya total persediaan sebesar Rp60.000,- apabila dibandingkan dengan metode Lot Sizing Part Period Balancing.
3. Lusiani & Sandi (2017)
Melakukan perencanaan dan pengendalian persediaan bahan baku dengan biaya yang terendah
Membuat perumusan masalah, membuat studi literatur, melakukan pengumpulan data, menghitung dan menganalisis peramalan jumlah permintaan, melakukan analisis perencanaan agregat dengan LINGO, menganalisis MPS, dan menghitung lot sizing.
Metode Lot Sizing dengan total biaya perencanaan pengendalian persediaan bahan baku yang paling optimal menggunakan metode Least Total Cost.
4. Suparno (2017)
Menentukan metode Lot Sizing yang efektif diterapkan
Melakukan peramalan permintaan, menyusun jadwal induk produksi,
Teknik Lot Size terbaik adalah Lot For Lot karena menghasilkan biaya
No. Nama Peneliti Tujuan Penelitian Alat Analisis Hasil Penelitian
perusahaan dalam perencanaan bahan baku untuk mengetahui perbandingan total persediaan
menyusun struktur produk, merencanakan kebutuhan bahan baku berdasarkan metode MRP, menentukan lot size, dan membandingkan biaya persediaan.
persediaan terendah sebesar Rp2.563.992,00 dibandingkan dengan teknik Economic Order Quantity yang menghasilkan biaya sebesar Rp3.169.394,00.
5. Putri (2017)
Mengatur aliran bahan baku dan persediaan sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir sehingga berjalan dengan baik
Melakukan peramalan permintaan, menyusun MPS, menyusun struktur produk, merencanakan kebutuhan bahan baku, menentukan lot size, dan analisis perbandingan biaya persediaan.
Teknik Lot Sizing yang paling efektif adalah teknik Lot For Lot karena menghasilkan biaya persediaan terendah sebesar Rp2.921.500,00 dibandingkan dengan teknik part period balancing yang menghasilkan
biaya sebesar Rp3.066.280,00 dan metode yang digunakan perusahaan sebesar Rp 6.534.000,00.
Sumber: Penulis (2021)
C. Kerangka Pikir
Kerangka pikir mempermudah dalam melakukan penelitian. Penelitian terkait Analisis Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Yang Efisien Pada PT.
Java Tectona Banyuwangi dapat dirumuskan kerangka pikir sebagai berikut:
Gambar 2.2. Kerangka Pikir
Sumber: Haming & Nurnajamuddin (2012), diolah.
Berdasarkan kerangka pikir tersebut, langkah awal penelitian ini yaitu menentukan jadwal induk produksi yang di dalamnya terdapat penentuan jumlah dan dan waktu. Setelah itu, menentukan struktur produk dengan memperhatikan lead time pemesanan dan produksi. Kemudian dilakukan pencatatan persediaan periode sebelumnya yang dimiliki perusahaan. Apabila ketiga tahapan tersebut sudah dilakukan, selanjutnya dilakukan perhitungan dengan metode Material Requirement Planning. Proses perhitungan dimulai dari netting, lotting, offsetting, dan explosion. Hasil dari tahapan ini berupa jumlah dan jadwal terkait komponen yang dibutuhkan untuk Meja Ufo.
Catatan Persediaan Struktur Produk
• Lead Time
Jadwal Induk Produksi 1. Jumlah
2. Waktu
Perhitungan data: MRP 1. Netting
2. Lotting 3. Offsetting 4. Explosion
Jumlah
Jadwal
