4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

4. PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA

4.1 Proses Produksi

PT. Alfa Sarana Insani bergerak di bidang pembuatan denim. Proses produksi denim secara garis besar terbagi menjadi tiga bagian, yaitu proses persiapan, proses tenun, dan proses finishing. Proses persiapan terdiri dari dua proses di dalamnya, yaitu proses warping (penghanian) dan proses dyeing sizing (celup indigo dan pengkanjian). Proses tenun terdiri dari satu proses tenun itu sendiri. Proses finishing terdiri dari tiga proses di dalamnya, yaitu proses bakar bulu, proses sunforize, dan proses rolling dan packing.

4.1.1 Bagian Persiapan

Proses pertama yang dilakukan adalah proses warping. Benang di dalam cones akan diletakkan pada creel (rak) yang tersedia, kemudian ditarik ke dalam satu beam besar. Jumlah helai dalam satu beam besar berkisar antara 408 hingga 480 helai. PT. Alfa Sarana Insani memiliki dua buah mesin warping, dengan kapasitas berbeda. Mesin warping dan creel dapat dilihat pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1 Mesin Warping dan Creel

Satu shift pada proses warping terdiri dari tiga orang, namun pada shift pagi mendapat tambahan seorang normal shift sehingga menjadi empat orang. Satu mesin umumnya dikendalikan oleh seorang operator. Operator lainnya akan membersihkan area produksi untuk memastikan kebersihan pada saat proses produksi berlangsung. Operator akan berjaga di bagian samping ketika sudah selesai membersihkan area produksi, untuk berjaga-jaga ketika ada benang yang putus agar segera dapat diperbaiki. Waktu yang dibutuhkan untuk memproses satu beam pada proses warping berkisar antara 80 menit (kondisi lancar dengan sedikit benang putus) hingga bisa lebih dari 150 menit bila benang banyak putus.

Proses selanjutnya adalah proses dyeing sizing. Waktu yang dibutuhkan untuk menghabiskan satu set beam warping pada proses dyeing sizing berkisar antara 24 hingga 27 jam (bergantung pada panjang tarikan dan kelancaran proses).

Satu set beam yang terdiri dari sepuluh beam dari proses warping akan dipasangkan pada creel mesin dyeing sizing. Benang pada kesepuluh beam tersebut akan disatukan menjadi satu jalur kemudian ditarik bersama-sama di sepanjang mesin dyeing sizing. Benang yang telah disatukan dari beam creel akan ditarik untuk melewati proses pencelupan warna. Total helai benang yang akan melewati bak pencelupan adalah 4080 helai atau lebih. Benang akan melewati proses mercer (buka pori-pori), kemudian akan dicuci agar kotoran pada benang lepas, baru akan melewati proses pewarnaan. Jumlah bak yang digunakan adalah sebanyak 12 bak dari total 15 bak yang tersedia. Benang yang telah diwarna kemudian akan dicuci kembali, umumnya sebanyak tiga kali pencucian (melalui tiga bak cuci), dan akan dikeringkan dengan menggunakan dryer vertikal. Benang kering yang telah melewati dryer vertikal kemudian akan dicelupkan ke dalam size box (bak kanji).

Tujuan dari pemberian kanji pada benang adalah agar benang menjadi kuat, tidak

mudah rapuh pada saat proses tenun benang menjadi kain. Benang yang telah

dicelup ke dalam kanji selanjutnya akan dikeringkan di dalam dryer horizontal dan

akan dilanjutkan masuk ke dalam head stock. Proses terakhir pada bagian headstock

adalah benang disatukan kembali ke dalam beam untuk dilanjutkan ke proses

selanjutnya yaitu proses tenun. Gambar mesin dan proses selengkapnya dapat

dilihat pada Lampiran 1. Headstock mesin dyeing sizing dapat dilihat pada Gambar

4.2.

Gambar 4.2 Mesin Headstock

4.1.2 Bagian Tenun

Proses selanjutnya adalah proses tenun benang. Benang dalam beam indigo akan dicucukkan terlebih dahulu baru kemudian dipasang pada mesin tenun (weaving). Beam yang telah dicucuk akan di-tying dan disisir pada mesin tenun.

Proses tenun akan dimulai setelah persiapan selesai dilakukan. Mesin tenun akan berjalan secara otomatis, dan akan berhenti secara otomatis juga ketika terjadi putus benang lusi atau putus benang pakan. Operator harus memperbaiki jika ada benang yang putus. Operator juga harus mencatat data terjadinya putus, dengan tujuan sebagai bahan evaluasi untuk melihat penyebab terjadinya putus tersebut. Setiap hari akan dilakukan proses potong kain hasil tenun dari tiap mesin tenun yang beroperasi. Kain dalam bentuk roll akan dibawa ke bagian greige inspection untuk diperiksa kualitasnya.

4.1.3 Bagian Finishing

Kain yang telah lolos pemeriksaan kualitas akan dibawa ke bagian

finishing. Kain pertama-tama akan di-brushing, melewati mesin tanpa

menggunakan api dan keluar dalam bentuk tumpukan kain. Tumpukan kain yang

telah di-bruhing kemudian akan melewati proses bakar bulu, dimana kain akan

melewati semburan api panas. Proses bakar bulu bertujuan agar bulu-bulu yang tersisa pada kain hilang/lepas. Proses selanjutnya adalah proses sunforize. Proses sunforize merupakan proses dimana kain akan dimasukkan ke dalam mesin dan diberi softener. Proses ini bertujuan untuk membuat kain menjadi halus. Kain yang telah melalui proses sunforize kemudian akan dibawa ke bagian terakhir dari keseluruhan proses. Kain akan dibawa ke bagian rolling untuk di-roll dan di- packing ke dalam plastik. Kain dalam bentuk gelondongan yang telah di-packing siap untuk dikirim ke customer.

4.2 Metode DMAIC

Metode DMAIC merupakan sebuah metode yang seringkali digunakan untuk mengurangi tingkat kecacatan. Metode ini merupakan satu dari sekian banyak metode six sigma. DMAIC membentuk sebuah siklus yang berulang guna menjamin perbaikan kualitas yang berkesinambungan. Metode ini juga dapat digunakan untuk mengidentifikasi, menganalisa, dan mengurangi waste yang ada di lantai produksi, dalam penelitian ini adalah lantai produksi bagian persiapan PT.

Alfa Sarana Insani. Metode DMAIC terdiri dari lima tahap, yaitu define (D), measure (M), analyze (A), improve (I), dan control (C).

4.2.1 Tahap Define

Tahap ini merupakan tahap pertama dari keseluruhan proses, dimana pada tahap ini tujuan yang ingin dicapai oleh perusahaan akan didefinisikan. Fokus perbaikan yang perusahaan ingin lakukan akan dijabarkan secara jelas pada tahap pertama ini. PT. Alfa Sarana Insani ingin mengurangi waste yang ada di lantai produksi. Pengurangan waste diharapkan terjadi pada seluruh lini produksi, namun untuk saat ini dimulai dari bagian awal produksi yaitu pada bagian persiapan.

Bagian persiapan memegang peranan sangat penting karena bahan baku akan mulai diproses pada bagian ini. Semakin banyak masalah/kecacatan yang terjadi pada bagian persiapan, maka akan berpengaruh pada proses-proses selanjutnya.

Perusahaan ingin mengurangi waste pada seluruh lini produksi, oleh sebab itu

perusahaan memulai dari bagian persiapan. Waste yang terjadi di bagian persiapan

PT. Alfa Sarana Insani antara lain defect, delay/waiting, non-utilized talent, inventory, dan overprocessing.

Pendefinisian proses kunci dapat dilakukan dengan menggunakan diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer). Pembuatan diagram SIPOC memungkinkan perusahaan untuk dapat mengetahui bagian mana yang dapat menjadi penyebab masalah/kecacatan di bagian persiapan. Diagram SIPOC untuk bagian persiapan dapat dilihat pada Gambar 4.3.

Gambar 4.3 Diagram SIPOC Bagian Persiapan

 Supplier

Pemasok (supplier) bahan baku benang berasal dari supplier lokal di daerah Pulau Jawa. Pemasok bahan baku obat kimia dan kanji dari distributor lokal (dipesankan dari luar negeri). Pemasok bahan baku indigo dari supplier luar negeri.

 Input

Bahan baku utama yang digunakan untuk pembuatan kain jeans adalah benang.

Bahan baku penunjang untuk pewarnaan benang adalah indigo, sulfur, dan obat kimia. Bahan baku penunjang untuk memperkuat benang (agar tidak mudah rapuh) adalah kanji.

 Process

Proses produksi dimulai dengan mempersiapkan bahan baku yang dibutuhkan,

baik untuk proses warping maupun proses dyeing sizing. Benang akan terlebih

dahulu diproses pada proses warping (penjelasan ada pada bagian sebelumnya),

kemudiaan diproses pada proses dyeing sizing. Bahan penunjang akan disiapkan pada proses dyeing sizing untuk bersama-sama diproses dengan benang yang telah dihani pada proses warping.

 Output

Hasil dari kedua proses persiapan ini adalah benang berwarna dalam beam indigo. Jumlah helai benang sebanyak 4080 helai (minimal) atau lebih. Benang berwarna ini siap untuk dilanjutkan ke proses selanjutnya.

 Customer

Customer dari proses persiapan bukan berasal dari luar perusahaan, melainkan customer dalam perusahaan. Customer dalam perusahaan yang dimaksud adalah proses selanjutnya setelah proses persiapan, yaitu bagian tenun. Benang berwarna dalam beam indigo siap untuk ditenun menjadi kain jeans.

4.2.2 Tahap Measure

Pengukuran dilakukan pada kedua proses di bagian persiapan PT. Alfa Sarana Insani. Pengukuran dilakukan dengan mengambil data-data yang berhubungan dengan waste. Data yang dikumpulkan merupakan data hasil observasi periode Januari pertengahan hingga awal April 2016. Data yang dikumpulkan adalah data harian warping, data benang, data tunggu beam, data waktu set up warping dan data waktu set up dan produksi dyeing sizing.

4.2.2.1 Data Harian Warping

Data harian warping merupakan data hasil produksi proses warping setiap

hari untuk setiap set. Satu set terdiri dari sepuluh beam. Data ini diambil dengan

tujuan untuk mengetahui penyebab utama dari kecacatan yang terjadi (penyebab

benang putus dan mesin berhenti). Data dikumpulkan dari tanggal 11 Januari 2016

sampai 5 April 2016. Contoh data harian warping dapat dilihat pada Tabel 4.1.

Tabel 4.1 Contoh Data Harian Warping

Keterangan

Tanggal 11 Jan-12

Jan

12 jan-13 Jan

13 Jan-14 Jan

SET 226 227 228

Jenis Benang 7s OE Batamtex

16s Indiratex

7s OE APAC Total Lusi (helai) 4080 4600 4080

Produk DENIM

LERVAS TP

FANTA BLUE

DENIM MEXICO

BLUE Panjang tarikan 28000 33000 28000

Sebab putus/stop (kejadian)

Lemah 34 73 34

Melintir 0 0 0

Sambungan lepas 0 0 0

Slubs 1 0 1

Gulungan kusut 0 0 0

Gulungan cacat 8 8 21

Kotoran 11 23 9

Cone habis 135 0 20

Twist kurang 0 0 0

Nyangkut cones/ring 98 31 31

Gulungan empuk 0 0 0

Bobin cacat/gepeng 0 0 0

TOTAL 287 135 116

Data harian warping berisikan tanggal produksi set tersebut, nomor set,

jenis benang yang digunakan, total lusi, jenis produk yang diproduksi, panjang

tarikan, dan penyebab dari putus/mesin berhenti. Data harian warping

selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 2. Data harian tersebut kemudian

dirangkum dalam satu tabel rekapitulasi. Rekapitulasi penyebab benang

putus/mesin berhenti dapat dilihat pada Tabel 4.2.

Tabel 4.2 Rekapitulasi Penyebab Benang Putus/Mesin Berhenti

Sebab putus/stop TOTAL (kejadian)

Lemah 4324

Melintir 9

Sambungan lepas 300

Slubs 449

Gulungan kusut 170 Gulungan cacat 1188

Kotoran 1664

Cone habis 1571

Twist kurang 7

Nyangkut cones/ring 1533

Gulungan empuk 2

Bobin cacat/gepeng 20

Tabel rekapitulasi berguna untuk melihat penyebab benang putus/mesin berhenti secara keseluruhan selama periode pengamatan. Penyebab putus terbanyak dari 57 set beam (total panjang 1.490.450 meter) yang dihasilkan selama pengamatan adalah karena benang lemah, yaitu sebanyak 4324 kali. Angka ini terpaut jauh dengan penyebab putus selanjutnya, yaitu karena kotoran (1664 kali kejadian) dan penyebab lain dengan frekuensi yang lebih rendah. Data ini selanjutnya akan dianalisa lebih dalam pada bagian selanjutnya.

4.2.2.2 Data Benang

Data benang merupakan data hasil pemeriksaan benang pada proses warping. Pengukuran dan pencatatan dilakukan sebelum benang ditarik/diproses dan setelah benang tersebut diproses. Pencacatan yang dilakukan adalah pencacatan terhadap berat awal benang dalam cones dan berat cones starter (sisa) hasil tarikan.

Contoh data berat awal dan berat starter benang dapat dilihat pada Tabel 4.3. Data

berat awal dan berat starter benang (data benang) untuk beberapa supplier dapat

dilihat pada Lampiran 3.

Tabel 4.3 Contoh Data Berat Awal dan Berat Starter

berat awal berat starter panjang

sisa (meter) brutto

(kg)

netto (kg)

netto (gr)

brutto (kg)

netto (kg)

netto (gr)

2.52 2.46 2460 0.15 0.09 90 1066.78

2.5 2.44 2440 0.14 0.08 80 948.25

2.53 2.47 2470 0.14 0.08 80 948.25

2.52 2.46 2460 0.14 0.08 80 948.25

2.48 2.42 2420 0.14 0.08 80 948.25

2.51 2.45 2450 0.13 0.07 70 829.72

2.5 2.44 2440 0.13 0.07 70 829.72

2.53 2.47 2470 0.13 0.07 70 829.72

2.46 2.4 2400 0.14 0.08 80 948.25

2.5 2.44 2440 0.14 0.08 80 948.25

2.52 2.46 2460 0.14 0.08 80 948.25

2.49 2.43 2430 0.14 0.08 80 948.25

2.48 2.42 2420 0.14 0.08 80 948.25

2.5 2.44 2440 0.12 0.06 60 711.19

2.51 2.45 2450 0.14 0.08 80 948.25

2.53 2.47 2470 0.14 0.08 80 948.25

2.49 2.43 2430 0.13 0.07 70 829.72

2.48 2.42 2420 0.14 0.08 80 948.25

2.47 2.41 2410 0.14 0.08 80 948.25

2.42 2.36 2360 0.14 0.08 80 948.25

2.5 2.44 2440 0.14 0.08 80 948.25

2.48 2.42 2420 0.14 0.08 80 948.25

2.52 2.46 2460 0.15 0.09 90 1066.78

2.53 2.47 2470 0.14 0.08 80 948.25

2.47 2.41 2410 0.14 0.08 80 948.25

2.51 2.45 2450 0.14 0.08 80 948.25

2.49 2.43 2430 0.13 0.07 70 829.72

2.49 2.43 2430 0.14 0.08 80 948.25

2.52 2.46 2460 0.14 0.08 80 948.25

2.46 2.4 2400 0.13 0.07 70 829.72

Tabel 4.3 merupakan contoh berat awal dan berat starter dari benang 7

^s

OE dari supplier Pangestu. Variasi berat awal benang dan berat sisa tarikan pada

data di atas tergolong tidak terlalu besar. Penghitungan panjang sisa tarikan

dilakukan dengan mengalikan berat sisa tarikan (dalam gram) dengan NE benang

dan konstanta 768, kemudian dibagi dengan konstanta 453,6.

Perhitungan selanjutnya adalah perhitungan NE (ukuran benang) sebenarnya dari sampel benang yang diperiksa. Ukuran benang akan berpengaruh pada proses produksi selanjutnya, yaitu proses dying sizing. Contoh data NE benang dapat dilihat pada Tabel 4.4. Data NE benang untuk beberapa supplier (data benang) dapat dilihat pada Lampiran 3.

Tabel 4.4 Contoh Data NE Benang Selisih

berat awal dan starter

(gram)

Panjang tarikan/selisih berat awal dan starter (meter/gr)

NE (Ukuran

benang)

2370 11.8143 6.9771

2360 11.8644 7.0067

2390 11.7155 6.9187

2380 11.7647 6.9478

2340 11.9658 7.0666

2380 11.7647 6.9478

2370 11.8143 6.9771

2400 11.6667 6.8899

2320 12.0690 7.1275

2360 11.8644 7.0067

2380 11.7647 6.9478

2350 11.9149 7.0365

2340 11.9658 7.0666

2380 11.7647 6.9478

2370 11.8143 6.9771

2390 11.7155 6.9187

2360 11.8644 7.0067

2340 11.9658 7.0666

2330 12.0172 7.0969

2280 12.2807 7.2525

2360 11.8644 7.0067

2340 11.9658 7.0666

2370 11.8143 6.9771

2390 11.7155 6.9187

2330 12.0172 7.0969

2370 11.8143 6.9771

2360 11.8644 7.0067

2350 11.9149 7.0365

2380 11.7647 6.9478

2330 12.0172 7.0969

Angka pada kolom selisih didapat dari pengurangan antara berat awal benang (dalam gram) dengan berat starter (dalam gram). Angka pada kolom meter/gram didapat dari pembagian antara panjang tarikan (dalam contoh ini adalah 28.000 meter) dengan selisih berat awal benang dengan berat starter benang.

Penghitungan NE dapat dilakukan dengan beberapa cara. Salah satu cara penghitungan NE adalah dengan mengalikan panjang tarikan (28.000 meter) dengan konstanta 453,6 kemudian dibagi dengan selisih berat (berat benang terpakai) yang dikali dengan konstanta 768. Perhitungan ini akan menghasilkan NE sesungguhnya dari benang yang diperiksa, yang selanjutnya akan dibandingkan dengan standar NE seharusnya.

4.2.2.3 Data Tunggu Beam

Data tunggu beam berisi jumlah kejadian proses warping harus menunggu beam kosong dari proses dyeing sizing. Data diambil mulai tanggal 29 Januari 2016 hingga 5 April 2016. Data tunggu beam dapat dilihat pada Tabel 4.5.

Tabel 4.5 Data Tunggu Beam

Tanggal Jumlah Menunggu Beam (shift)

Durasi (menit)

1-Feb-16 2 960

15-Feb-16 1 420

16-Feb-16 1 340.2

17-Feb-16 1 480

18-Feb-16 1 480

20-Feb-16 2 873

21-Feb-16 1 60

26-Feb-16 2 694.8

2-Mar-16 2 319.2

8-Mar-16 1 180

9-Mar-16 1 375

17-Mar-16 3 1080

2-Apr-16 1 90

3-Apr-16 1 65

Jumlah 20 6417.2

Tabel 4.5 menunjukkan dalam jangka waktu pengamatan sekitar dua bulan telah terjadi 14 kali (dalam hari) menunggu beam kosong. Angka pada kolom jumlah menunggu beam (shift) menunjukkan bahwa dalam satu hari tidak menutup kemungkinan terjadi lebih dari satu shift menunggu beam. Total shift yang mengalami proses menunggu adalah sebanyak 20 shift. Total waktu menunggu beam dalam dua bulan pengamatan adalah 6.417,2 menit atau setara dengan 4 hari 10 jam.

4.2.2.4 Data Waktu Set Up Warping

Waktu set up warping merupakan waktu yang dibutuhkan untuk mempersiapkan benang sebelum diproses. Persiapan yang dilakukan antara lain memotong sisan tarikan beam sebelumnya, menyambung benang baru dengan sisa pancingan sebelumnya, dan mengganti beam isi dengan beam kosong. Data diambil mulai tanggal 11 Januari 2016 hingga 5 April 2016. Data waktu set up dapat dilihat pada Lampiran 4. Rangkuman data waktu set up proses warping dapat dilihat pada Tabel 4.6.

Tabel 4.6 Rangkuman Data Waktu Set Up Warping Waktu (menit)

20’ 25’ 30’ 35’ 40’ 45’ 50’ Total

Bulan

Januari 0 0 34 0 95 12 1 142

0% 0% 24% 0% 67% 8% 1% 100%

Februari 0 0 47 3 105 3 8 166

0% 0% 28% 2% 63% 2% 5% 100%

Maret 0 2 63 18 101 3 0 187

0% 1% 34% 10% 54% 2% 0% 100%

April 0 6 1 13 0 0 0 20

0% 30% 5% 65% 0% 0% 0% 100%

Rangkuman data waktu set up warping menunjukkan bahwa pada bulan

Januari mayoritas waktu set up adalah 40 menit. Data bulan Februari dan bulan

Maret juga tidak jauh berbeda berada di 40 menit, namun secara persentase berbeda

karena jumlah total dan jumlah waktu yang lain berbeda. Hasil setiap bulan bila

dibandingkan dengan bulan sebelumnya telah mengalami peningkatan. Secara

waktu memang masih mayoritas berada di 40 menit, namun angka lain seperti 30 menit sudah mulai menyusul.

4.2.2.5 Data Waktu Set Up dan Produksi Dyeing Sizing

Waktu set up (persiapan) dyeing sizing merupakan waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pergantian set pada proses tersebut. Pergantian set merupakan peralihan dari satu set ke set lain dimana operator harus menyambung set baru dengan sisa pancingan pada set sebelumnya, memasak obat, dan bersih-bersih.

Waktu set up dihitung sejak beam terakhir set ini selesai digulung di headstock dan akan berakhir pada saat benang baru pada set selanjutnya masuk ke beam awal.

Waktu produksi dyeing sizing merupakan waktu yang dibutuhkan untuk memproses satu set dari awal masuk beam hingga selesai digulung pada beam terakhir. Data waktu set up dan produksi dyeing sizing diambil mulai tanggal 11 Januari hingga 5 April 2016. Data waktu set up dan produksi dyeing sizing selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 5. Contoh data waktu set up dan waktu produksi dyeing sizing dapat dilihat pada Tabel 4.7.

Tabel 4.7 Contoh Data Waktu Set Up dan Produksi Dyeing Sizing

Tanggal Set awal (nomor)

Waktu Produksi

(menit)

Tanggal

Set selanjutnya

(nomor)

Waktu persiapan

(menit)

11-Jan 224 1410 12-Jan 225 151

12-Jan 225 1433 13-Jan 226 257

13-Jan 226 1455 14-Jan 227 225

14-Jan 227 1820 16-Jan 228 150

16-Jan 228 1545 18-Jan 229

18-Jan 229 1397 19-Jan 230 227

19-Jan 230 1255 20-Jan 231 185

20-Jan 231 1555 21-Jan 233

21-Jan 233 25-Jan 234

25-Jan 234 1655 26-Jan 237 285

26-Jan 237 970 27-Jan 232 180

27-Jan 232 2130 29-Jan 235

29-Jan 235 1470 30-Jan 240 345

30-Jan 240 1-Feb 236

1-Feb 236 1468 2-Feb 239 258

2-Feb 239 1467 3-Feb 238

Tabel 4.7 Contoh Data Waktu Set Up dan Produksi Dyeing Sizing (Lanjutan)

Tanggal Set awal (nomor)

Waktu Produksi

(menit)

Tanggal

Set selanjutnya

(nomor)

Waktu persiapan

(menit)

3-Feb 238 1445 5-Feb 242

5-Feb 242 1457 9-Feb 241

9-Feb 241 10-Feb 244 235

10-Feb 244 767 11-Feb 243 253

11-Feb 243 1122 12-Feb 246 168

Data waktu set up dan produksi diperoleh dari catatan yang dibuat oleh operator pada bagian headstock. Operator akan mencatat setiap beam yang diproduksi berikut jam dimulainya, jam selesainya, panjang benang, jumlah putus, dan keterangannya. Contoh buku catatan headstock dapat dilihat pada Lampiran 8.

Blok hitam merupakan data waktu yang tidak tercatat. Tidak tercatatnya waktu dapat dikarenakan oleh terpotongnya waktu karena ada masalah yang berlanjut hingga ke hari berikutnya atau terpotong akhir minggu (proses berhenti). Warna merah pada tabel menunjukkan bahwa waktu tersebut berada diluar/melebihi batas waktu yang ditentukan perusahaan. Batas waktu set up yang ditentukan perusahaan adalah selama tiga jam atau setara dengan 180 menit. Batas waktu produksi yang ditargetkan perusahaan adalah selama 24 jam atau setara dengan 1440 menit.

4.2.3 Tahap Analyze

Tahap analyze dilakukan dengan tujuan untuk mencari akar permasalahan dari permasalahan (waste) yang ada. Analisa dan pencarian akar permasalahan dilakukan dengan menggunakan data-data yang telah dikumpulkan sebelumnya.

Tools yang digunakan dalam melakukan analisa pada bagian ini adalah Pareto Chart dan Fishbone Diagram (diagram sebab akibat).

4.2.3.1 Analisa Akar Penyebab Timbulnya Defect

Analisa akar penyebab timbulnya defect dilakukan dengan menggunakan

data harian warping sebagai tolok ukur. Data harian warping menunjukkan jumlah

penyebab benang putus dan mesin berhenti (break ratio). Semakin banyak mesin

berhenti maka menandakan banyak kecacatan terjadi.

Proses analisa dilakukan dengan menggunakan pareto chart. Pareto chart dibuat untuk melihat akar penyebab masalah mana saja yang mengambil andil banyak pada kecacatan yang terjadi. Pareto chart untuk penyebab benang putus/mesin berhenti dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4 Pareto Chart Penyebab Benang Putus/Mesin Berhenti

Pareto chart menunjukkan terdapat enam penyebab benang putus/mesin berhenti. Total penyebab permasalahan termasuk yang berada di dalam kelompok other adalah 12 penyebab. Prinsip pareto 80-20 menunjukkan bahwa 80 persen permasalahan yang terjadi disebabkan oleh 20 persen penyebab permasalahan.

Penyebab utama yang menyebabkan 80 persen permasalahan benang putus/mesin berhenti adalah karena benang lemah, terdapat kotoran, cones habis, dan benang menyangkut di ring tensioner.

Akar permasalahan juga dapat dicari dengan menggunakan fishbone diagram. Fishbone diagram menunjukkan akar permasalahan secara terperinci.

Fishbone diagram penyebab break ratio (benang putus/mesin berhenti) tinggi dapat dilihat pada Gambar 4.5.

TOTAL 4324 1664 1571 1533 1188 449 508 Percent 38.5 14.8 14.0 13.6 10.6 4.0 4.5 Cum % 38.5 53.3 67.3 80.9 91.5 95.5 100.0 Sebab putus/stop

Other Slubs

Gulungan cacat Nyangkut cones/ring

Cone habis Kotoran Lemah

12000 10000 8000 6000 4000 2000 0

100 80 60 40 20 0

TOTAL Percent

Pareto Chart of Sebab putus/stop

Gambar 4.5 Fishbone Diagram Penyebab Break Ratio Tinggi

Gambar 4.5 menunjukkan analisa akar penyebab permasalahan break ratio tinggi. Akar permasalahan break ratio tinggi dapat ditinjau dari segi material (bahan baku), machine, dan environment. Penjelasan untuk masing-masing bagian dapat dilihat pada penjabaran berikut.

 Material

Akar permasalahan break ratio tinggi bila dilihat dari segi material dapat dibagi menjadi tiga, yaitu karena benang mudah putus, benang pada cones habis sebelum waktunya, dan benang tersangkut di ujung cones. Benang mudah putus dapat terjadi karena kualitas benang memang buruk dan ada kesalahan dalam proses pengiriman dan penyimpanan benang di gudang. Kualitas benang yang buruk disebabkan oleh kesalahan dalam pemilihan supplier benang dan ketidakstandaran strength (kekuatan) dari benang (banyak benang yang rapuh).

Benang pada cones habis sebelum waktunya disebabkan oleh NE (ukuran) benang tidak sesuai dengan standar. Ukuran benang tidak sesuai standar disebabkan oleh belum adanya data yang menunjang untuk bahan evaluasi supplier. Benang tersangkut di ujung cones disebabkan oleh ujung cones yang jelek, dalam hal ini ada sobekan pada cones. Benang yang sudah menipis akan mudah putus bila tersangkut pada ujung cones yang sobek.

 Machine

Akar permasalahan break ratio tinggi bila dilihat dari segi machine terjadi

karena ring tensioner pada creel kotor. Ring tensioner kotor disebabkan oleh

tingginya kadar debu di area produksi (fly waste). Fly waste akan berterbangan dan menyangkut di ring tensioner. Penyebab lainnya ring tensioner kotor adalah karena ring tensioner jarang dibersihkan. Operator lebih sibuk melakukan hal lain dan tidak membersihkan ring tensioner secara berkala.

 Environment

Akar permasalahan break ratio tinggi bila dilihat dari segi environment terjadi karena kondisi area kerja yang kotor. Area kerja kotor disebabkan oleh jarang dilakukan pembersihan area kerja. Area kerja jarang dibersihkan karena proses bersih-bersih tidak dicantumkan di dalam SOP proses warping.

4.2.3.2 Analisa Akar Penyebab Timbulnya Delay Pada Warping

Analisa akar penyebab timbulnya delay/waiting antar beam pada proses warping dilakukan karena melihat data waktu set up proses warping masih belum berada dalam target yang ditetapkan perusahaan. Data waktu set up menunjukkan bahwa pada waktu awal pengamatan (bulan Januari), mayoritas waktu set up adalah selama 45 menit. Angka ini masih belum berada dalam target perusahaan yaitu 30 menit. Fishbone diagram penyebab waktu set up antar beam lama dapat dilihat pada Gambar 4.6.

Gambar 4.6 Fishbone Diagram Penyebab Waktu Set Up Antar Beam Lama

Gambar 4.6 menunjukkan analisa akar penyebab permasalahan jeda waktu

set up antar beam lama. Akar dari permasalahan delay yang lama ini dapat dilihat

dari lima segi, yaitu man, machine, material, method, dan environment. Penjelasan

untuk masing-masing bagian dapat dilihat pada penjabaran berikut ini.

 Man

Akar permasalahan delay lama bila dilihat dari segi man terjadi karena waktu set up mesin dan sambung benang lama. Waktu sambung benang yang lama disebabkan oleh kurangnya kecekatan operator dalam bekerja (menyambung benang). Faktor penyebab lainnya adalah karena pada setiap shift terdapat operator baru yang masih belum terlatih dalam menyambung benang.

 Machine

Akar permasalahan delay lama bila dilihat dari segi machine terjadi karena mesin belum bisa beroperasi. Mesin belum bisa beroperasi karena belum tersedianya beam kosong. Proses tidak bisa berlangsung tanpa beam kosong tersebut. Beam kosong belum tersedia karena stok beam isi masih menumpuk di proses sizing dan celup indigo. Beam kosong belum tersedia juga karena jumlah beam tidak genap. Perusahaan memiliki tiga set beam besar yang berarti seharusnya terdapat 30 beam. Kondisi saat ini, ada satu beam yang rusak dan belum bisa diperbaiki. Kekurangan satu beam tersebut cukup mengganggu flow produksi.

 Material

Akar permasalahan delay lama bila dilihat dari segi material disebabkan oleh ukuran benang yang berbeda-beda, dimana semakin kecil benang maka akan semakin sulit dalam proses set up. Benang berukuran kecil sulit dalam proses set up karena tension benang kendur. Tension kendur ini seringkali menyebabkan benang mudah terlepas dari tensioner, sehingga operator membutuhkan lebih banyak waktu untuk mencucuk ulang benang pada lubang tensioner.

 Method

Akar permasalahan delay lama bila dilihat dari segi method disebabkan oleh

penugasan operator yang belum tepat. Kondisi awal pengamatan, diambil contoh

shift siang dan malam yang terdiri dari tiga operator per shift. Dua operator akan

menyambung benang sedangkan satu operator lainnya akan membereskan

starter sisa tarikan sebelumnya. Hal ini memakan waktu cukup lama. Penugasan

operator yang belum tepat terjadi karena belum ada SOP yang jelas mengenai

penugasan operator dalam tiap shift.

 Environment

Akar permasalahan delay lama bila dilihat dari segi environment terjadi karena jalur transportasi beam terhambat. Jalur transportasi terhambat karena banyak barang yang menutupi jalan, sedangkan hanya tersedia satu jalur transportasi yang dapat dilalui oleh beam. Contoh barang yang menutupi jalan adalah kain yang akan diproses bakar bulu. Kain akan diletakkan di dekat mesin bakar bulu, namun menghalangi akses transportasi dari beam.

4.2.3.3 Analisa Akar Penyebab Timbulnya Delay Pada Dyeing Sizing

Analisa akar penyebab timbulnya delay/waiting antar set pada proses dyeing sizing dilakukan karena melihat data waktu set up (waktu pergantian set) yang masih belum konsisten berada di dalam batas yang diberikan perusahaan. Data waktu set up menunjukkan bahwa pada waktu awal pengamatan (bulan Januari sampai Februari) mayoritas waktu masih berada di atas batas yang diberikan perusahaan yaitu 180 menit (tiga jam). Fishbone diagram penyebab waktu set up antar set lama dapat dilihat pada Gambar 4.7.

Gambar 4.7 Fishbone Diagram Penyebab Waktu Set Up Antar Set Lama

Gambar 4.7 menunjukkan analisa akar penyebab permasalahan waktu set

up antar set pada proses dyeing sizing lama. Akar dari permasalahan waktu set up

dyeing sizing masih berada di luar target ini dapat dilihat dari dua segi, yaitu dari segi man dan method. Penjelasan untuk masing-masing bagian dapat dilihat pada penjabaran berikut ini.

 Man

Akar permasalahan delay lama bila dilihat dari segi man terjadi karena operator membutuhkan waktu untuk mempersiapkan obat pewarna. Operator membutuhkan waktu untuk mempersiapkan disebabkan karena obat terkadang belum dinaikkan ke area masak dan operator tidak mau memasak lebih awal.

Obat belum dinaikkan ke area masak terjadi karena terkadang obat belum dikirim oleh bagian gudang dan operator tidak mau menaikkan obat lebih awal (operator menunda menaikkan obat hingga mau habis set).

 Method

Akar permasalahan delay antar set masih terlalu lama bila dilihat dari segi method disebabkan oleh prioritas pekerjaan dan waktu pengerjaan yang masih belum jelas. Prioritas pekerjaan dan waktu pengerjaan yang masih belum jelas dikarenakan oleh kesadaran dan kerjasama antar tim dan shift masih kurang.

Operator dalam satu tim/shift masih kurang kesadaran dan kerjasama untuk membantu pekerjaan anggota lainnya ketika ada waktu luang (tidak sibuk).

Operator antar shift masih kurang dalam hal kesadaran dan kerjasama, dalam artian terkadang masih membebankan tugas untuk operator pada shift berikutnya. Penyebab lainnya adalah karena belum adanya SOP/Jobdesc yang jelas mengenai prioritas pekerjaan mana yang harus dilakukan lebih awal dan kapan harus dikerjakannya.

4.2.3.4 Analisa Akar Penyebab Timbulnya Non-Utilized Talent

Non-utilized talent merupakan salah satu waste dimana operator tidak bekerja sesuai kemampuan maksimalnya atau dapat dikatakan tidak maksimal.

Utilitas operator yang tidak merata antar satu dengan lain, dimana ada yang bekerja

dengan maksimal (sibuk) dan ada yang bekerja lebih santai, juga dapat

dikategorikan jenis waste ini. Analisa akar penyebab timbulnya non-utilized talent

dilakukan dengan mengamati secara langsung pada saat proses produksi

berlangsung. Fishbone diagram penyebab utilitas operator tidak merata dapat dilihat pada Gambar 4.8.

Gambar 4.8 Fishbone Diagram Penyebab Utilitas Operator Tidak Merata

Gambar 4.8 menunjukkan analisa akar penyebab permasalahan utilitas operator tidak merata pada proses warping. Akar dari permasalahan utilitas operator tidak merata ini dapat dilihat dari dua segi, yaitu segi man dan method.

Penjelasan untuk masing-masing bagian dapat dilihat pada penjabaran berikut ini.

 Man

Akar permasalahan utilitas operator tidak merata bila dilihat dari segi man terjadi karena tidak semua operator dalam satu shift aktif bekerja. Tidak semua operator aktif bekerja karena kurangnya kerjasama dalam tim. Kurang kerjasama yang dimaksud adalah operator yang tidak memegang headstock, setelah menyelesaikan tugas jarang membantu operator headstock. Operator samping tidak membantu mengantarkan benang putus ke headstock, sehingga operator headstock harus turun sendiri mengambil ke belakang. Faktor lainnya adalah karena operator kurang inisiatif untuk membantu temannya setelah pekerjaannya selesai. Intinya adalah operator yang sudah selesai mengerjakan pekerjaannya cenderung untuk beristirahat dibanding standby untuk membantu jika ada benang putus.

 Method

Akar permasalahan utilitas operator tidak merata bila dilihat dari segi method

disebabkan oleh pembagian kerja operator yang belum jelas. Hal ini terjadi

karena sampai saat ini belum ada SOP yang jelas mengenai jobdesc untuk tiap operator. Jobdesc yang dimaksud adalah tiga orang operator akan ditempatkan dimana saja, kemudian setelah selesai mengerjakan tugas, operator harus standby dimana atau mengerjakan tugas apa.

4.2.3.5 Analisa Akar Penyebab Timbulnya Inventory

Hasil pengamatan menunjukkan bahwa terdapat inventory menumpuk antara proses warping dengan proses sizing dan celup indigo. Penumpukan di antara kedua proses ini berupa beam yang berisi helaian benang yang siap untuk diproses.

Inventory beam warping dapat dilihat pada Gambar 4.9.

Gambar 4.9 Inventory Beam Warping

Inventory yang berlebihan ini menyebabkan proses warping terkadang

harus menunggu beam kosong untuk dapat melanjutkan proses produksi. Analisa

akar penyebab timbulnya inventory dilakukan dengan menggunakan fishbone

diagram. Fishbone diagram penyebab timbunya inventory dapat dilihat pada

Gambar 4.10.

Gambar 4.10 Fishbone Diagram Penyebab Inventory

Gambar 4.10 menunjukkan analisa akar penyebab permasalahan timbulnya inventory antara proses warping dengan proses sizing dan celup indigo.

Akar dari permasalahan timbulnya inventory WIP ini dapat dilihat dari dua segi, yaitu segi man dan method. Penjelasan untuk masing-masing bagian dapat dilihat pada penjabaran berikut ini.

 Man

Akar permasalahan timbulnya inventory bila dilihat dari segi man terjadi karena waktu ganti set pada proses sizing dan celup indigo belum konsisten. Waktu ganti set masih tidak konsisten berada di dalam batas yang diberikan perusahaan yaitu tiga jam. Data waktu pergantian set proses sizing dan celup indigo belum bisa didapatkan karena terjadi kesalahan pencatatan selama periode waktu Januari hingga Maret. Waktu ganti set tidak konsisten karena untuk beberapa kasus seperti penggantian jenis warna membutuhkan waktu lebih lama.

Penggantian warna membutuhkan waktu lama karena operator harus memindahkan cairan pada bak celup dan menguras bak sebelum diisi kembali.

Faktor lainnya adalah karena terdapat beberapa operator baru yang masih belum

terlatih. Pekerjaan saat penggantian set apabila dilakukan oleh operator yang

terlatih akan dapat selesai dengan lebih cepat, sedangkan saat ini butuh

diarahkan terlebih dahulu.

 Method

Akar permasalahan timbulnya inventory bila dilihat dari segi method disebabkan overproduction dari proses warping. Waste inventory memiliki hubungan secara langsung dengan waste overproduction. Overproduction pada proses warping terjadi karena ketidakseimbangan produksi antar kedua proses.

Ketidakseimbangan yang dimaksud adalah proses warping terus produksi bahkan saat proses sizing dan celup indigo berhenti untuk scouring/cleaning.

Dapat disimpulkan timbulnya inventory karena proses warping mencuri start produki. Faktor lainnya selain karena mencuri start adalah karena lead time dari proses sizing dan celup indigo sejatinya memang lebih lama dibanding proses warping. Warping mulai lebih awal ditambah lead time sizing dan celup indigo yang lebih lama membuat penumpukan inventory WIP di antara kedua proses tersebut.

4.2.3.6 Analisa Akar Penyebab Timbulnya Overprocessing

Overprocessing adalah proses/kegiatan tambahan yang dilakukan padahal seharusnya tidak perlu dilakukan. Overprocessing terjadi pada bagian proses warping, dimana terjadi proses persiapan tambahan untuk benang. Benang cacat dan proses tambahan dapat dilihat pada Gambar 4.11.

Gambar 4.11 Benang Cacat dan Proses Tambahan

Proses persiapan tambahan yang dilakukan adalah proses pembongkaran tepian benang yang rusak pada cones. Pembongkaran ini akan memerlukan waktu tambahan dan akan menyebabkan panjang benang berbeda antar cones. Analisa akar penyebab timbulnya overprocessing dilakukan dengan menggunakan fishbone diagram. Fishbone diagram penyebab timbulnya overprocessing dapat dilihat pada Gambar 4.12.

Gambar 4.12 Fishbone Diagram Penyebab Timbulnya Overprocessing

Gambar 4.12 menunjukkan analisa akar penyebab permasalahan timbulnya proses persiapan tambahan (overprocessing) pada proses warping. Akar dari permasalahan timbulnya overprocessing ini dapat dilihat dari dua segi, yaitu segi material dan method. Penjelasan untuk masing-masing bagian dapat dilihat pada penjabaran berikut ini.

 Material

Akar permasalahan overprocessing bila dilihat dari segi material terjadi karena cones gulungan cacat. Cones cacat karena bahan baku yang digunakan jelek.

Kecacatan ini biasanya terjadi pada bagian tepi/permukaan luar dari gulungan cones. Contoh dari kecacatan ini adalah pinggiran cones banyak benang yang sobek/putus.

 Method

Akar permasalahan overprocessing bila dilihat dari segi method disebabkan oleh

dua hal, yaitu kesalahan dalam proses pengiriman dan kesalahan dalam proses

loading/unloading. Kesalahan dalam proses pengiriman terjadi ketika benang

dalam karung didesak/dijejal di dalam truk sehingga benang saling bergesekan satu dengan lain dan menimbulkan kerusakan. Kesalahan dalam proses loading/unloading disebabkan oleh tiga hal, yaitu karena menggunakan palet yang rusak, karung dibanting, dan karung banyak mengalami gesekan. Palet rusak umumnya palet yang sudah berusia cukup lama, terdapat bagian-bagian kayu yang telah tercabik, patah, dan terdapat paku yang menonjol keluar.

Benang yang diletakkan di atas palet akan tergesek dan mudah rusak terkena bagian tajam dan kasar tersebut. Karung biasanya dibanting ke atas karung yang lain, sehingga menyebabkan ada gesekan antar satu dengan lainnya. Hal tersebut dapat membuat pinggiran benang terkikis.

4.2.4 Tahap Improve

Pemberian usulan perbaikan merupakan langkah selanjutnya yang harus dilakukan setelah analisa mengenai akar permasalahan dari setiap waste yang ada pada bagian persiapan PT. Alfa Sarana Insani dilakukan. Rencana perbaikan dibuat dengan mempertimbangkan kondisi aktual dari proses persiapan saat ini.

Perusahaan ingin mengurangi waste yang ada di bagian persiapan, dengan tujuan dapat membawa pengaruh positif bagi proses yang mengikuti di belakangnya.

Seluruh usulan perbaikan yang diberikan akan didiskusikan terlebih dahulu dengan pihak perusahaan sebelum direalisasikan ke lapangan. Usulan perbaikan untuk mengurangi terjadinya waste di lantai persiapan dapat dilihat pada bagian selanjutnya.

4.2.4.1 Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Defect

Defect terjadi karena disebabkan oleh beberapa faktor seperti kondisi

benang, kondisi area kerja, dan sebagainya. Defect merupakan salah satu

permasalahan yang penting untuk segera ditindaklanjuti. Usulan perbaikan yang

diberikan untuk permasalahan kondisi benang adalah dengan mengkaji ulang data

yang ada dan melihat kondisi benang yang digunakan. Perusahaan berdasarkan data

yang ada dapat mulai memilah mana supplier yang baik dan tidak, mana yang layak

dan dipertahankan dan mana yang tidak lagi digunakan. Data mengenai NE benang

sangat dibutuhkan sebagai salah satu bahan evaluasi, oleh sebab itu disarankan agar

pihak perusahaan rutin melakukan pengambilan data. Usulan perbaikan lainnya adalah dengan membuat quality plan untuk pemeriksaan kualitas incoming material benang. Quality plan untuk pemeriksaan kualitas incoming material benang dapat dilihat pada Tabel 4.8.

Tabel 4.8 Quality Plan Pemeriksaan Kualitas Incoming Material Benang

Usulan perbaikan yang diberikan untuk permasalahan kondisi kerja adalah dengan menambahkan kebersihan sebagai bagian dari tanggungjawab operator.

Tanggungjawab untuk bersih-bersih ditambahkan ke dalam SOP/Jobdesc yang ada saat ini, sehingga operator mengetahui dan melakukan apa yang menjadi tugasnya.

Operator harus membersihkan area kerja, baik itu bagian mesin maupun bagian lantai produksi dan sekitarnya. Bagian terpenting yang harus selalu dibersihkan adalah tensioner pada creel. Tensioner yang kotor dapat menyebabkan tension benang berbeda, benang menyangkut dan kemudian putus.

Usulan perbaikan selanjutnya adalah melengkapi SOP/Jobdesc dengan instruksi mengenai arah pemasangan cones pada creel dan instruksi mengenai perbaikan ujung cones bila dibutuhkan. Selama ini bila ujung cones rusak/jelek, operator akan membalik posisinya, padahal seharusnya tidak boleh dilakukan.

Pembalikan posisi cones dapat merusak twist dari benang. Hal ini penting untuk diketahui dan diperhatikan oleh operator.

Usulan perbaikan di atas telah diimplementasikan pada lantai produksi

bagian persiapan. Hasil dari perbaikan dibandingkan dengan kondisi awal sebelum

perbaikan untuk melihat apakah perbaikan yang dilakukan benar-benar berdampak

bagi perusahaan. Perbandingan untuk seluruh penyebab utama break ratio tinggi

sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilihat pada Tabel 4.9.

Tabel 4.9 Tabel Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan Sebab putus/stop Total

kejadian

Kejadian per hari

Total kejadian

Kejadian per hari

Lemah 4324 66.52 2044 41.71

Melintir 9 0.14 0 0

Sambungan lepas 300 4.62 0 0

Slubs 449 6.91 123 2.51

Gulungan kusut 170 2.62 43 0.88

Gulungan cacat 1188 18.28 1037 21.16

Kotoran 1664 25.60 600 12.24

Cone habis 1571 24.17 2029 41.41

Twist kurang 7 0.11 0 0.00

Nyangkut

cones/ring 1533 23.58 2117 43.20

Gulungan empuk 2 0.03 0 0

Bobin

cacat/gepeng 20 0.31 0 0

TOTAL 11237 172.88 7993 163.12

Periode waktu pengambilan data sebelum perbaikan adalah selama 65 hari,

sedangkan periode waktu pengambilan data setelah perbaikan adalah selama 49

hari. Perbedaan lama waktu pengambilan data menyebabkan data yang ada harus

disetarakan dari total kejadian menjadi jumlah kejadian per hari. Urutan empat

penyebab utama break ratio tinggi saat sebelum perbaikan dilakukan adalah karena

lemah, kotoran, cone habis, dan menyangkut di cones/ring. Break ratio tinggi

karena benang lemah telah mengalami penurunan dari 66,52 kejadian per hari

menjadi 41,71 kejadian per hari. Break ratio tinggi karena kotoran telah mengalami

penurunan dari 25,6 kejadian per hari menjadi 12,24 kejadian per hari. Break ratio

tinggi karena cones habis mengalami peningkatan dari 24,17 kejadian per hari

menjadi 41,41 kejadian per hari. Break ratio tinggi karena menyangkut di

ring/cones mengalami peningkatan dari 23,58 kejadian per hari menjadi 43,2

kejadian per hari. Urutan empat penyebab utama break ratio tinggi setelah

perbaikan dilakukan adalah karena lemah, menyangkut di cones/ring, cone habis,

dan gulungan cacat. Secara garis besar bila dilihat melalui total kejadian per hari

dari sebelum perbaikan dan setelah perbaikan dilakukan, telah terjadi penurunan

sebesar 9,75 kejadian per hari (dari 172,88 kejadian per hari menjadi 163,12

kejadian per hari). Penurunan yang terjadi telah membantu mengurangi waktu produksi dari proses warping.

4.2.4.2 Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Delay Pada Warping

Penyebab terjadinya delay adalah karena waktu set up yang lama, operator belum terlatih, sulit dalam proses sambung benang, jalur transportasi terhambat, menunggu beam kosong, dan penugasan operator yang belum tepat. Waktu set up yang lama memiliki keterkaitan dengan kurang terlatihnya operator dan kesulitan dalam proses menyambung benang. Mayoritas kegiatan yang dilakukan pada saat proses ganti beam adalah menyambung benang, dan dilakukan oleh operator secara manual. Kecepatan operator dalam menyambung benang menjadi faktor yang sangat penting. Tujuan yang ingin dicapai adalah mesin dapat sesegera mungkin beroperasi, oleh sebab itu penugasan operator menjadi suatu hal yang sangat penting. Kondisi awal pengamatan menunjukkan bahwa pada saat proses sambung benang, dua orang operator akan menyambung benang sedangkan seorang operator akan melepas starter hasil tarikan. Usulan perbaikan yang diberikan adalah dengan mengatur ulang penugasan operator. Saat proses sambung benang, seluruh operator yang ada, baik tiga maupun empat operator harus menyambung benang terlebih dahulu. Penugasan operator yang baru ini dapat meminimkan waktu set up dan mesin dapat segera beroperasi kembali. Dua atau tiga orang operator dapat melepas starter sisa tarikan dan memasang cones yang baru pada saat mesin telah beroperasi, sedangkan seorang operator menjaga headstock.

Usulan untuk menanggulangi terjadinya delay karena jalur transportasi terhambat adalah dengan melakukan koordinasi dengan proses dyeing sizing.

Koordinasi dilakukan untuk mengatur mengenai proses penurunan beam kosong yang sudah selesai diproses di dyeing sizing. Beam yang telah kosong sesegera mungkin diturunkan dan diletakkan di dekat area warping agar pada saat dibutuhkan tidak harus menunggu untuk diturunkan terlebih dahulu. Beam isi dari warping akan diletakkan di dekat area peletakkan seperti biasanya (buffer).

Operator yang bertugas adalah seorang operator dyeing sizing dan seorang dari warping, bertugas untuk membawa beam isi tersebut ke area creel dyeing sizing.

Operator warping bisa membantu mengirimkan beam isi dari buffer tengah ke area

creel dyeing sizing apabila operator dyeing sizing sedang melakukan penggantian set. Beam kosong yang telah diproses akan diturunkan dan diletakkan kembali ke area buffer tengah oleh operator dyeing sizing. Koordinasi yang baik dapat mengurangi kemungkinan beam terjebak karena jalur transportasi tertutup oleh barang.

Usulan untuk menanggulangi terjadinya delay karena harus menunggu beam kosong dari proses dyeing sizing adalah dengan melakukan pengaturan rencana produksi yang lebih balance. Tidak lengkapnya jumlah beam membuat proses warping seringkali menunggu. Bagian PPIC harus mengatur perencanaan produksi dengan lebih baik. Contoh pengaturan yang dilakukan adalah pada saat proses dyeing sizing sedang scoring/cleaning, maka proses warping juga harus berhenti (agar tidak start lebih awal dan kehabisan beam). Pengaturan juga dapat dilakukan dengan menetapkan hari kerja dan libur yang berbeda antar kedua proses.

Data waktu set up warping yang diambil menunjukkan perbandingan antara sebelum dan setelah dilakukannya perbaikan. Rangkuman data waktu set up warping mulai awal (sebelum perbaikan) sampai setelah perbaikan dapat dilihat pada Tabel 4.10.

Tabel 4.10 Rangkuman Data Waktu Set Up Warping Setelah Perbaikan Waktu (menit)

20' 25' 30' 35' 40' 45' 50' Total

Bulan

Januari 0 0 34 0 95 12 1 142

0% 0% 24% 0% 67% 8% 1% 100%

Februari 0 0 47 3 105 3 8 166

0% 0% 28% 2% 63% 2% 5% 100%

Maret 0 2 63 18 101 3 0 187

0% 1% 34% 10% 54% 2% 0% 100%

April 17 17 161 31 2 1 0 229

7% 7% 70% 14% 1% 0% 0% 100%

Mei 20 2 69 0 0 0 0 91

22% 2% 76% 0% 0% 0% 0% 100%

Rangkuman data waktu set up warping bila dilihat dari sejak awal

pengamatan hingga saat ini telah mengalami peningkatan (semakin baik dan cepat).

Waktu set up pada bulan Januari dan Februari mayoritas berada pada 40 menit.

Waktu tersebut semakin cepat dari bulan ke bulan, dapat dilihat dari penurunan yang terjadi pada persentase waktu set up 40 menit dan meningkatnya persentase waktu set up 30 menit. Waktu set up pada bulan April mayoritas telah beralih dari 40 menit (54% pada bulan Maret) ke 30 menit (70%). Waktu set up pada setengah bulan Mei menunjukkan kemajuan drastis. Mayoritas waktu set up masih berada pada 30 menit (76%) dan 22% waktu set up sudah berada dalam waktu 20 menit.

Perbaikan ini bila dipertahankan dan dilakukan secara terus menerus maka akan membawa dampak yang baik bagi perusahaan.

4.2.4.3 Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Delay Pada Dyeing Sizing Penyebab terjadinya delay adalah karena obat belum dikirim dari gudang, operator tidak mau menaikkan dan memasak obat lebih awal, kurangnya kesadaran dan kerjasama operator, dan belum adanya SOP/Jobdesc yang jelas. Usulan untuk menanggulangi terjadinya delay pada proses pergantian set di dyeing sizing adalah dengan menambahkan poin prioritas pekerjaan dan waktu pengerjaannya ke dalam SOP/Jobdesc. Keberadaan SOP/Jobdesc ini diharapkan dapat menjadi patokan untuk seluruh operator dalam melakukan pekerjaannya. Usulan lainnya adalah dengan melakukan briefing kepada seluruh operator dyeing sizing agar operator antar tim atau antar shift dapat saling mendukung bukan saling membebankan.

Komunikasi dengan pihak gudang juga menjadi salah satu faktor penting, agar obat dapat tersedia pada saat dibutuhkan (tidak terlambat).

Usulan perbaikan telah diimplementasikan pada proses dyeing sizing.

Perbaikan dinilai berhasil apabila dapat menurunkan waktu persiapan dari proses dyeing sizing. Waktu persiapan/set up proses dyeing sizing sebelum dan sesudah perbaikan dilakukan dapat dilihat pada Tabel 4.11.

Tabel 4.11 Perbandingan Waktu Set Up Sebelum dan Sesudah Perbaikan Sebelum Sesudah

IN 38.9% 42.5%

OUT 61.1% 57.5%

Baris bertuliskan “IN” menunjukkan persentase waktu persiapan proses dyeing sizing yang berada dalam target perusahaan, sedangkan baris “OUT” menunjukkan persentase waktu persiapan yang berada di luar target perusahaan. Persentase waktu persiapan proses dyeing sizing yang berada di luar target perusahaan telah mengalami sedikit penurunan setelah perbaikan dilakukan. Persentase waktu persiapan dyeing sizing yang berada di luar target telah mengalami penurunan sebesar 3,6% dari 61,1% menjadi 57,5%.

4.2.4.4 Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Non-Utilized Talent

Waste ini terjadi karena tidak semua operator aktif bekerja dalam satu tim/shift. Seringkali terlihat ada operator yang paling dominan sedangkan dua atau tiga operatornya tidak terlihat bekerja dengan maksimal. Hal ini juga tak lepas dari belum jelasnya SOP/Jobdesc mengenai pembagian tugas operator. Usulan perbaikan yang diberikan adalah diadakan briefing dan training untuk operator agar mereka tahu dengan jelas mengenai tanggungjawab yang harus dikerjakannya.

Usulan lainnya adalah dengan memasukkan pembagian tugas operator ke dalam SOP/Jobdesc yang jelas, sehingga setiap operator tahu apa yang harus dikerjakannya. Penulisan dalam SOP/Jobdesc akan memudahkan operator untuk dapat melihat kembali mengenai tanggungjawabnya selama jam shift berlangsung.

Usulan perbaikan telah diimplementasikan di proses warping. Pembagian

tugas telah diatur kembali agar semua operator memiliki porsi kerja yang seimbang

antar operator headstock dengan operator creel. Perbedaan tugas kerja sebelum

perbaikan dan setelah perbaikan dilakukan dapat dilihat pada Tabel 4.12.

Tabel 4.12 Perbedaan Tugas Kerja Sebelum dan Sesudah Perbaikan Dilakukan Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan

Operator Mesin Headstock

 Mengoperasikan mesin

 Turun ke creel mengambil benang

 Menyambung benang saat terjadi putus

 Mengoperasikan mesin

 Menerima benang dari operator samping

 Menyambung benang

Operator Bagian

Samping (Creel)  Bersih-bersih

 Bersih-bersih

 Memasang cones untuk beam selanjutnya

 Mengantar benang bekas putus dari creel ke headstock

4.2.4.5 Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Inventory

Inventory timbul karena proses warping overproduction dan waktu ganti

set pada proses sizing yang belum konsisten dalam standar waktu yang diberikan

perusahaan. Warping dikatakan overproduction karena pada saat proses sizing

melakukan cleaning/scouring, proses warping tetap produksi normal sebanyak tiga

shift. Kondisi ini menyebabkan banyak beam hasil warping yang menumpuk,

menunggu untuk diproses di dyeing sizing. Lead time proses dyeing sizing juga

memang pada dasarnya lebih lama dibanding proses warping, sehingga turut

menambah ketertinggalan bagi proses dyeing sizing. Usulan yang diberikan untuk

menanggulangi hal tersebut adalah pengaturan ulang jadwal produksi, dimana saat

dyeing sizing scouring maka warping juga ikut berhenti untuk scoring. Hal ini

memungkinkan jumlah beam yang menunggu untuk diproses oleh dyeing sizing

tidak terlalu banyak (tetap ada safety stock beam kosong untuk warping). Jumlah

beam yang menunggu untuk diproses maksimal satu set yang terdiri atas sepuluh

beam. Pengaturan lain dapat dilakukan dengan mengatur jadwal produksi, dimana

hari/jam kerja proses dyeing sizing lebih lama dibandingkan jam kerja proses

warping. Hal ini akan membantu membuat produksi berjalan dengan lebih

seimbang antar kedua proses. Usulan yang diberikan untuk mengurangi waktu ganti

set dyeing sizing adalah dengan mendahulukan proses persiapan yang

membutuhkan waktu lebih lama. Operator harus menaikkan obat dan mulai

memasak sebelum benang pada creel habis, sehingga pada saat benang habis operator dapat fokus melakukan persiapan lain yang diperlukan.

Usulan perbaikan telah diimplementasikan baik pada proses warping maupun pada proses dyeing sizing. Kondisi di lapangan saat ini menunjukkan bahwa sudah tidak ada lagi beam yang menumpuk, menunggu untuk diproses pada dyeing sizing. Hal ini dapat dilihat melalui jumlah beam kosong yang tersedia untuk diisi pada proses warping. Beam kosong selalu tersedia menandakan kedua proses telah berjalan dengan seimbang.

4.2.4.6 Usulan Perbaikan Untuk Mengurangi Overprocess

Waste overprocess terjadi pada proses warping ketika ada benang yang cacat di bagian tepinya. Kecacatan tepian benang dapat disebabkan oleh faktor bahan baku maupun faktor penanganan benang saat dikirim dan diturunkan. Usulan perbaikan yang diberikan adalah dengan memberi masukan ke supplier agar benang tidak dipaksa/didesak ke dalam truk, karena hanya akan menyebabkan benang saling bergesekan dan rusak. Usulan lainnya adalah dengan mengganti palet yang digunakan untuk meletakkan tumpukan benang. Palet yang selama ini digunakan sudah ada bagian yang patah/rusak dan ada paku yang menonjol yang dapat merusak benang. Palet yang baru dapat meminimalisasi kemungkinan benang rusak karena tertusuk paku atau tergesek kayu yang patah. Usulan lainnya adalah berhubungan dengan proses penurunan benang dalam karung. Selama ini tumpukan karung benang terlalu tinggi, bisa mencapai 15 tumpuk karung. Operator kesulitan untuk menurunkan benang pada bagian atas sehingga akan melempar karung tersebut ke bawah. Pengurangan ketinggian tumpukan karung dapat mengurangi resiko benang rusak karena dibanting dari ketinggian.

4.2.5 Tahap Control

Tahap control merupakan tahap terakhir pada proses perbaikan yang

dilakukan. Tahap ini merupakan tahap dimana pemonitoran dan evaluasi terhadap

hasil perbaikan dilakukan. Perusahaan tentu ingin memastikan bahwa

pengimplementasian perbaikan pada proses akan terus bertahan dan tidak kembali

ke kondisi awal sebelum perbaikan. Hasil perbaikan akan didokumentasikan,

distandarisasi, dan disebarluaskan sebagai pedoman kerja standar. Tahap control untuk setiap perbaikan dapat dilihat pada bagian selanjutnya.

4.2.5.1 Tahap Control Untuk Waste Defect

Perbaikan yang telah dilakukan untuk menanggulangi terjadinya defect adalah dengan melakukan pengambilan data mengenai kualitas dan kuantitas benang (NE/ukuran benang) sebagai bahan evaluasi untuk supplier. Pengambilan data sempat diambil untuk beberapa set saja, dan saat ini berhenti dikarenakan belum ada operator khusus yang ditugaskan untuk mengambil data tersebut. Data benang dirasa perlu oleh perusahaan, oleh karena itu proyek ini telah kembali dijalankan dengan menugaskan seorang operator untuk menimbang dan mencatat data. Data harian warping dapat digunakan untuk melihat kualitas dari benang pada beam, untuk melihat penyebab putus benang pada saat proses warping berlangsung.

Contoh data harian warping dapat dilihat pada Lampiran 6.

Perbaikan kedua adalah dengan melakukan pembersihan mesin/tensioner

dan area kerja secara berkala. Kebersihan saat ini bila dibandingkan dengan kondisi

awal pengamatan telah mengalami banyak peningkatan. Kondisi tensioner sebelum

dan sesudah dibersihkan secara rutin dapat dilihat pada Gambar 4.13.

Gambar 4.13 Kondisi Tensioner Sebelum dan Sesudah Rutin Dibersihkan

Tensioner dibersihkan di seluruh bagiannya agar tidak ada debu yang

menghambat laju benang. Operator setiap shift berkewajiban untuk membersihkan

tensioner setiap produksi berlangsung. Pembersihan area kerja juga dilakukan

secara terus menerus agar tidak banyak debu (fly waste) yang beterbangan di sekitar

area produksi. Kondisi area kerja sebelum dan sesudah dibersihkan dapat dilihat

pada Gambar 4.14.

Gambar 4.14 Kondisi Area Kerja Sebelum dan Sesudah Rutin Dibersihkan

Kebersihan akan menjadi satu poin yang ditambahkan pada SOP/Jobdesc dalam proses warping, dengan tujuan untuk mengingatkan operator selalu menjaga kebersihan mesin dan lingkungan kerja. Perbaikan ketiga adalah melengkapi SOP/Jobdesc dengan instruksi mengenai arah pemasangan cones pada creel dan instruksi mengenai perbaikan ujung cones bila dibutuhkan. Arah cones yang terpasang harus sama agar tegangan dari benang juga sama. Cones dengan ujung yang jelek/sobek harus diperbaiki oleh operator tanpa membalik posisi peletakannya. Hal ini juga dirasa perlu untuk ditambahkan ke dalam SOP/Jobdesc, dengan tujuan agar dapat terus menjadi acuan kerja bagi operator. SOP/Jobdesc proses warping dapat dilihat pada Lampiran 9. Instruksi kerja juga dibuat dengan tujuan sebagai panduan kerja yang standar untuk setiap operator. Instruksi kerja (Work Instruction) untuk proses set up warping dapat dilihat pada Lampiran 12.

Instruksi kerja (Work Instruction) untuk proses produksi warping dapat dilihat pada

Lampiran 13.