1. TKKMK PERAMALAN
Metode peramalan yang digunakan dalam tugas akhir ini adalah metode linier regresi untuk data masa lalu yang bersifat trend dan metode Winter untuk data masa lalu yang mempunyai sifat seasonal dan trend.
1.1 Metode Linier Regresi
Metode ini adalah metode peramalan yang digunakan untuk peramalan jangka panjang dan dapat mengantisipasi noise yang disebabkan oleh random factors.
Rumus :
f^t) = ac + ait + Et
dimana : f(t) = Nilai observasi dari fungsi {dependent variable) aG = Intercept
a i = Slope
t = Waktu (independent variable) Et = Random noise dalam proses t.
Landasan Teori - 8
Berdasar asumsi tentang proses tinier dengan noise, garis lurus dalam grafik dituliskan :
h(t) = aG+ ait
diman a : a0 , — estimasi dari aG, ai
ao = Xt2. - L t . It.tit) n. Zt2 -(L t)2 ai = n.Xt.fm - Z t . Zfft)
n. Zt2 - (Zt)2
h(t) = nilai dari fungsi peramalan pada t Et = h(t> -
m
N
SSE = E E 2 (t) , SSE = Sum o f Square o f Error t = l
Sxx = Z[xt - x]2 r2 = 1 - SSE/Sxx
r adalah koeffisien korelasi yang digunakan sebagai tolok ukur apakah fimgsi simple tinier regresi itu sesuai dengan data yang ada.
Untuk menyelesaikan problem Regrasi Linier ini dibantu dengan Software Statgraphics.
1.2 Metode W inter
Metode ini digunakan apabila ada variasi seasonal pada data demand. Metode ini mengasumsikan tiga komponen pada model, yaitu permanent component, trend, dan seasonal component. Tiap-tiap komponen di-updated secara terus menerus dengan menggunakan smoothing constant. Berikut adalah rumus-
Winter :
Model metode Winter :
x t = ( a o.t + a i.t ) C, + e t
Ct adalah faktor seasonal. Parameter ao,t,ai,t, dan Ct di-update secara kontinu dengan menggunakan prosedur exponential smoothing.
a o.t = a { x t / ( C , - N )} + ( 1 - a ) ( a 0.n + a u .i ) a i.t = § ( a o,t - a 0.t-i) + ( 1 - 0 ) a u .i
C t = y ( x t / a o.t) + ( 1 - Y) C t-N
a o.t = tingkat eksponensial dari proses pada akhir periode t x t = penjualan sesungguhnya pada periode t
N = periode yang dimaksud a i,t-i = trend untuk periode t - 1 a = smoothing constant untuk a0
y = smoothing constant untuk Ct 0 = smoothing constant untuk a i Langkah-langkah perhitungan :
1. Slope
N
s, = ( I x ,) / N
t = l
2N
s2 = ( 1 Xt)
t = N + l
Landasan Teori - 10
S2- S1
3l = --- N
2. Level
a 0. 2N = S2 + ai ( N - 1 / 2 ) 3. Seasonal
C , = x t / ( a 0 + a it ) N
I C t t- 1
... -... = 1 N
4. Normalisasi C t
Normalisasi C t = ( C t / total C t ) x jumlah data
Langkah pertama dalam metode Winter ini adalah menentukan nilai a , (3, dan (j), yang dalam makalah ini ditentukan secara otomatis oleh komputer. Untuk menyelesaikan problem Winter ini dibantu oleh software Quant System.
1.3 Perhitun2an Error
Perhitungan error perlu dilakukan agar dapat diketahui sejauh mana keakuratan hasil forecasting yang telah didapat.
Metode yang dipakai untuk perhitungan error adalah MSE (Mean Square Error), yaitu rata-rata dari kuadrat pengurangan nilai aktual dengan nilai peramalan.
2. TEKN1K TATA CARA dan PENGUKURAN KERJA
Pengukuran keija adalah metode penetapan keseimbangan antara jalur manusia yang dikontribusikan dengan unit output yang dihasilkan. Waktu baku ini sangat diperlukan untuk :
- Perencanaan kebutuhan tenaga keija.
- Estimasi biaya-biaya untuk upah karyawan/pekeija.
- Penjadwalan produksi dan penganggaran.
- Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan/pekeija yang berprestasi.
- Indikasi keluaran (output) yang mampu dihasilkan oleh seorang pekeija.
2.1 Pengukuran Waktu Keria dengan Jam Henti (Stop Watch Time Study) Kriteria-kriteria aktivitas keija yang dapat diukur dengan stop watch adalah : - Pekerjaan tersebut harus dilaksanakan secara repetitive dan uniform.
- Isi/macam pekeijaan itu harus homogen.
- Hasil kerja (output) harus dapat dihitung secara nyata (kuantitatif) baik secara keseluruhan ataupun untuk tiap-tiap elemen keija yang berlangsung.
Landasan Teori - 12
- Pekeijaan tersebut cukup banyak dilaksanakan dan teratur sifatnya sehingga akan memadai untuk diukur dan dihitung waktu bakunya.
2.2 U ii Homogen
Uji homogenitas ini adalah test keseragaman data secara visual. Di sini data yang terlalu ekstrem diidentifikasi. Yang dimaksud data ekstrem adalah data yang terlalu besar atau terlalu kecil dan jauh menyimpang dari trend rata- ratanya. Data yang terlalu ekstrem ini kita buang dan tidak dimasukkan dalam perhitungan selanjutnya.
2.3 Uji Kenormalan Data
Uji kenormalan data dilakukan untuk menduga pola distribusi dari data pengukuran. Pengujian dilakukan dengan menggunakan uji Kolmogorov-
Smimov dengan bantuan software Statgraphics.
2.4 Uji Keseragaman Data
Uji keseragaman data ini dilakukan untuk melihat apakah ada data-data yang tidak layak dimasukkan dalam perhitungan karena keluar dari batas kendali atas
atau bawah dengan tingkat kepercayaan tertentu.
BKA = x + 2*sd. BKB = x - 2*sd.
2.5 Test Kecukupan Data
Karena data waktu pengukuran pendahuluan kurang dari 30 data, maka ramus yang digunakan untuk mcnguji kecukupan data adalah :
N ’
S d X to/2 (n -l)
k x x
D im ana:
sd = standar deviasi dari data pengukuran.
x = Harga rata-rata dari data pengukuran n = Banyaknya data pengukuran awal
N ’= Banyaknya data pengukuran yang diperlukan l _oc = tingkat kepercayaan
k = tingkat ketelitian
Apabila N ’< N menunjukkan bahwa banyaknya data pengukuran pendahuluan telah dianggap cukup.
Apabila N ’> N berarti banyaknya data pengukuran pendahuluan yang telah dilakukan belum cukup, sehingga perlu diadakan pengukuran pendahuluan kembali untuk menambah data semula sehingga diperoleh N ’< N dengan cara perhitungan yang sama.
Landasan Teori - 14
2.6 Penyesuaian Waktu dengan Ratine Performance Keria
Rating Performance adalah aktivitas untuk menilai atau mengevaluasi
kecepatan kerja operator.
Metode yang digunakan untuk menentukan faktor penyesuaian adalah Westing House System's Rating. Metode ini memperhitungkan empat faktor yang
mempengaruhi performance manusia, yaitu kecakapan (skill), usaha (effort), kondisi keija (working condition), dan keajegan (consistency). Nilai performance merupakan penjumlahan interaksi nilai-nilai tersebut.
PR = 1+p di mana :
PR = Performance Rating
p = interaksi/jumlah keempat faktor penyesuaian Ada tiga macam rating faktor, yaitu :
- Apabila operator bekeija terlalu cepat, maka PR>1 atau PR> 100%
- Apabila operator bekeija terlalu lambat, maka PR<1 atau PR<100%
- Apabila operator bekeija secara normal atau wajar, maka PR=1 atau PR=100%
2.7 Waktu Normal
Waktu normal adalah suatu elemen operasi keija yang menunjukkan bahwa seorang operator yang berkualifikasi baik akan bekerja menyelesaikan pekerjaan pada kecepatan atau tempo keija yang normal.
Untuk menormalkan waktu keija yang diperoleh dari pengukuran keija akibat tempo atau kecepatan operator yang berubah-ubah, maka digunakan rumus sebagai berikut :
Wn = x.PR Di mana : Wn = Waktu Normal
2.8 Penetapan Waktu Longgar (Allowance)
Pada kenyataannya, operator tidak akan mampu bekeija secara terus menerus sepanjang hari. Operator dalam melaksanakan keija, membutulikan waktu- waktu khusus atau waktu longgar, yang diklasifikasikan sebagai berikut :
- Waktu longgar untuk kebutuhan personal (personal allowance) - Waktu longgar untuk melepas lelah (fatique allowance)
- Waktu longgar karena keterlambatan-keterlambatan (delay allowance)
Allowance ini biasanya dinyatakan dalam bentuk persentasi dan bisa didapatkan berdasarkan tabel kelonggaran pada lampiran C.
Landasan Teori - 1 6
2.9 Waktu Baku
Waktu baku adalah waktu yang mencakup semua elemen-elemen keija dan ditambah dengan kelonggaran-kelonggaran (allowance) yang penuh.
Waktu baku diapat diperoleh dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
100% Wb = Wn x ---
100% - %Allowance
Di mana : Wb = Waktu baku
3. TATA LETAK PABRIK
3.1 Definisi Tata Letak
Tata letak pabrik adalah tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas fisik pabrik guna menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan tersebut memanfaatkan luas area untuk penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan-gerakan permanen, personil pekeija, dan sebagainya.
3.2 Tuiuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik - Menaikkan output produksi.
- Mengurangi waktu tunggu {delay).
- Mengurangi proses pemindahan bahan {material handling).
- Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service.
fasilitas produksi lainnya.
- Mengurangi in-process inventory.
- Proses mamifaktnring yang lebih singkat.
- Mengurangi resiko bagi kesehata_n dan keselamatan keija dari operator.
- Memperbaiki moral dan kepuasam keija.
- Mempermudah aktivitas supervisi.
- Mengurangi kemacetan dan kesimp angsiuran.
- Mengurangi faktof yang bisa merrugikan dan mernpengaruhi kuaKtas dari bahan baku ataupun produk jadi.
3.3 Prinsip-prinsip Dasar Perencanaan Tata Letak Pabrik
- Integrasi secara menyeluruh da ri semua faktor yang mernpengaruhi proses produksi.
- Perpindahan jarak seminimal mumgkin.
- Aliran keija berlangsung secara lancar melalui pabrik.
- Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisien.
- Kepuasan keija dan rasa aman da_ri pekerja dijaga sebaik-baiknya.
- Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel.
Landasan Teori - 18
3.4 Beberapa Pertimbangan Perencanaan Kembali Suatu Pabrik - Adanya perubahan dalam desain produk, model, dan lain-lain.
- Adanya perubahan lokasi pabrik suatu daerah pemasaran.
- Adanya perubahan ataupun pengingkatan volume produksi yang akhimya membawa perubahan ke arah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada.
- Adanya keluhan-keluhan dari pekeija terhadap kondisi area keija yang tidak memenuhi persyaratan.
- Adanya peningkatan jumlah kecelakaan akibat kondisi area keija yang kurang memenuhi persyaratan tersebut.
- Adanya kemacetan-kemacetan (bottle neck) dalam aktivitas pemindahan bahan, gudang yang terlalu sempit, dan lain-lain.
3.5 Langkah-langkah Perencanaan Tata Letak Pabrik
3.5.1 Analisa Produk. Adalah aktivitas untuk menganalisa macam dan jumlah produk yang akan dibuat.
3.5.2 Analisa Proses. Adalah langkah untuk menganalisa macam dan urutan proses pengeijaan produk atau komponen yang telah ditetapkan untuk dibuat.
3.5.3 Sigi dan Analisis Pasar. Adalah langkah untuk mengidentifikasikan macam dan jumlah produk yang dibutuhkan.
3.5.4 Anasis Macam dan Jumlah Mesin dan Luas Area yang Dibutuhkan.
Pada langkah ini, dilakukan perhitungan-perhitungan : - Waktu baku untuk menghasilkan satu unit produk - Jam keija efektif
- Efisiensi mesin
Dj + Sj E = 1 ---
D
Di mana : DT = down time
St = set-up time untuk proses pengeijaan per periode.
D = lama waktu keija per periode
Penetapan jumlah produk yang harus dibuat oleh masing-masing tahapan proses.
Pg, P . = ---
(1-P)
Di mana : P, = jumlah produk yang diproduksi pada tahapan proses ke-i Pg , = jumlah produk yang dikehendaki pada tahapan proses ke-1 p = persentasi kerusakan
Penetapan jumlah mesin yang dibutuhkan dalam masing-masing tahapan proses.
T x P N = ---
D x E
Landasan Teori - 20
Di mana :
P = jumlah produk yang harus dibuat oleh masing-masing mesin per periode waktu keija (unit produk/bulan)
T = total waktu pengeijaan yang dibutuhkan untuk proses operasi produksi (jam/unit produk).
D = jam operasi keija mesin yang tersedia (jam/bulan).
E - faktor efisiensi keija mesin.
N = jumlah mesin yang dibutuhkan untuk operasi produksi.
- Penetapan luas area dari stasiun keija dapat dianalisis berdasarkan luas area mesin yang terpasang dan mempertimbangkan kebutuhan area untuk jalan lintasan agar proses pemindahan material dapat berlangsung lancar.
3.5.5 Pengembangan A lternatif Tata Letak. Pertimbangan-pertimbangan yang diambil dalam pengembangan alternatif ini adalah :
- Analisa ekonomis yang didasarkan pada macam tipe layout yang dipilih.
- Perencanaan pola aliran material yang harus bergerak pindah dari satu proses ke proses keija yang lain.
- Pertimbangan-pertimbangan yang bersangkut paut dengan luas area yang tersedia, letak kolom bangunan, struktur organisasi, dan lain-lain.
- Analisa aliran material dengan memperhatikan volume, frekwensi, dan jarak pemindahan material. Analisi kualitatif dan kuantitaitf perlu dilakukan guna
pemindahan material yang serendah-rendahnya.
3.5.6 Perancangan Tata Letak Mesin dan Departemen-departemen dalam Pabrik. Pengaturan fasilitas fisik dari pabrik berdasarkan hasil analisa pengembangan altematif tata letak pabrik.
3.6 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi
Tipe tata letak yang digunakan dalam tugas akhir ini adalah product layout dan process layout.
3.6.1 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Aliran Produksi (.Product Layout atau Production Line Product) Dasar utama pemilihan tipe product layout ini adalah :
- Hanya ada satu atau beberapa standard produk yang dibuat.
- Produk dibuat dalam jumlah/volume besar untuk jangka waktu relatif lama.
- Adanya kemungkinan untuk mempelajari studi gerak dan waktu gun a menentukan laju produksi per satuan waktu.
- Adanya keseimbangan lintasan yang baik antara operator dan peralatan produksi.
- Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit.
- Satu mesin digunakan untuk satu macam operasi keija dari jenis komponen yang serupa.
Landasan Teori - 22
- Aktivitas pemindahan bahan dari satu stasiun keija ke stasiun keija lainnya dilaksanakan secara mekanis.
- Mesin produksi biasanya dipilih tipe special purpose dan tidak memerlukan skill operator.
Keuntungan-keuntungan product layout adalah :
- Aliran pemindahan material berlangsung lancar, sederhana, logis, dan biaya material handling rendah.
- Total waktu yang dipergunakan untuk produksi relatif singkat.
- Work in process jarang teijadi karena lintasan produksi sudah diseimbangkan.
- Insentif akan memberikan motivasi guna meningkatkan produktivitas keijanya.
-Tiap unit produksi atau stasiun keija memerlukan luas area yang minimal.
- Pengendalian proses produksi mudah dilaksanakan.
Kekurangan-kekurangan product layout adalah :
- Bila salah satu mesin rusak, akan menghentikan aliran proses produksi secara total.
- Tidak adanya fleksibilitas untuk membuat produk yang berbeda.
- Stasiun keija yang paling lambat akan menjadi hambatan bagi aliran produksi.
- Adanya investasi dalam jumlah besar untuk pengadaan mesin baik dari segi jumlah maupun akibat spesialisasi ftingsi yang harus dimilikinya.
3.6.2 Tata Letak Fasilitas Berdasarkan Fungsi atau Macam Proses (Functional Layout atau Process Layout). Process layout adalah metode
pengaturan dan penempatan segala mesin serta peralatan produksi yang memiliki tipe yang sama ke dalam satu departemen.
Pertimbangan-pertimbangan menggunakan process layout adalah : - Produk dari banyak tipe/model khusus.
- Volume produk yang dalam jumlah kecil dan jangka waktu yang relatif singkat.
- Aktivitas motion dan time study sulit sekali dilaksanakan karena jenis pekeijaan berubah-ubah.
- Memerlukan pengawasan yang banyak.
- Tipe mesin adalah general purpose.
- Memakai peralatan berat dan memerlukan perawatan khusus.
Keuntungan process la yout:
- Total investasi rendah.
- Fleksibilitas tenaga keija dan fasilitas produksi besar.
- Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalu spesialisasi keijaan.
- Pengendalian dan pengawasan akan lebih mudah.
- Mudah untuk mengatasi breakdown mesin.
Landasan Teori - 24
Kekurangan-kekurangan process layout adalah : - Peningkatan aktivitas pemindahan material.
- Adanya kesulitan dalam hal menyeimbangkan keija dari setiap fasilitas produksi sehingga memerlukan penambahan area untuk work in process storage.
- Waktu yang diperlukan untuk proses produksi menjadi lama.
- Untuk kegiatan job-order, proses dan pengendalian produksi menjadi lebih kompleks.
- Diperlukan skill operator yang tinggi.
3.7 Metode Analisa Aliran Bahan
Ada dua metode yang akan dibahas dalam analisa aliran bahan, yaitu metode From To Chart dan metode Activity Relationship Chart. Pada tugas akhir ini
penulis hanya menganalisa tata letak lantai produksi berdasarkan aliran pemindahan bahan dan tidak menganalisa tata letak departemen-departemen penunjang yang bersifat kualitatif. Oleh karena itu metode yang dipakai di sini adalah metode From To Chart.
Metode From to Chart kadang-kadang disebut sebagai trip frequency chart atau travel chart. From to Chart adalah teknik konvensional yang bersifat kuantitatif, umum digunakan untuk perencanaan tata letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu proses produksi. Prosedur penerapan metode From to Chart adalah sebagai berikut:
untuk proses produksi dari suatu produk atau kelompok produk.
- Menghitung Distance Volume Chart. Yang dimaksud dengan jarak di sini adalah jarak antara individual mesin atau jarak antar departemen. Distance Volume Chart adalah perkalian antara jarak tersebut dengan volume handling.
3.8 Algoritma CRAFT (Computer Allocation o f Facilities Technique)
Algoritma CRAFT digunakan untuk membantu penulis mendapatkan pemecahan yang lebih baik berdasarkan aliran bahan dengan melakukan pertukaran-pertukaran lokasi kegiatan pada tata letak awal. Pertukaran- pertukaran selanjutnya akan membawa ke arah tata letak yang mendekati optimum. Beberapa dari hasil cetakan komputer harus disesuaikan ke dalam bangun persegi yang dapat diterima. Karenanya proses penyesuaian ini memberikan kesempatan para analisis untuk menuangkan keahlian dan pengalamannya dalam penyesuaian-penyesuaian untuk membuat pengubahan akhir sebelum pengeijaan tata letak terinci. Algoritma Craft menggunakan data aliran bahan sebagai dasar pengembangan hubungan kedekatan antar pasangan kegiatan untuk membentuk sebuah matriks.
