4.1. Proses Produksi
Pabrik ini memproduksi dua model sandal basic, yaitu japit dan selop.
Sandal model japit bermerek Animal, sedangkan sandal model selop bermerek Sergio Tacchini. Setiap model dapat terdiri dari dua jenis warna dengan berbagai variasinya dan ukuran sandal ada lima macam, yakni 38, 39, 40, 41 dan 42. Proses produksi sandal di PT. Halimjaya Sakti secara garis besar terdiri dari 4 proses yaitu:
• Proses pencetakan embose spon eva untuk bagian outsole
• Proses pengeplongan spon eva
• Proses perakitan antara satu entiti dengan entiti yang lain
• Proses finishing
4.1.1.Proses Pencetakan Embose Spon Eva Untuk Bagian Outsole
Kekerasan spon outsole ini lebih keras dibandingkan spon untuk lapisan sandal yang lain. Untuk membentuk suatu entiti outsole diperlukan spon yang telah tercetak embose. Selain berfungsi sebagai variasi sandal, outsole yang tercetak embose ini juga berfungsi supaya sandal tidak mudah menjadi slip saat bersentuhan dengan lantai. Aliran proses pembentukan outsole ini dapat dilihat pada Operation Process Chart (OPC) di Lampiran 2 atau Lampiran 3.
Bahan baku merupakan spon outsole dengan kekerasan sekitar 50 N/m2 dipotong terlebih dahulu. Proses ini dilakukan oleh 4 orang operator dengan bantuan sebuah mesin potong. Spon yang baru datang dari gudang bahan baku tidak dapat langsung dicetak, karena ukurannya terlalu besar untuk dimasukkan ke dalam mesin cetak. Oleh karena itu, proses ini akan menghasilkan ukuran spon persegi yang sesuai dengan lebar mesin cetak embose. Setelah dicetak, permukaan belakang spon diselep untuk membuatnya menjadi kasar, sehingga akan memperkuat daya rekat lem. Dari proses penyelepan, spon outsole dibawa ke stasiun pengeplongan untuk menghasilkan bentuk sandal pada spon.
4.1.2.Proses Pengeplongan Spon Eva
Pada umumnya, semua entiti akan mengalami proses pengeplongan. Hasil plong tersebut sesuai dengan ukuran dan bentuk mall yang digunakan oleh operator.
Dari stasiun pengelongan ini, entiti dibawa ke stasiun berikutnya untuk diprimer, dilem dan dirakit dengan entiti yang lain. Tujuan dari proses pemrimeran adalah untuk meningkatkan daya rekat spon yang akan dirakit. Namun entiti kulit dan upper tidak mengalami proses pemrimeran, karena pori-pori permukaan sponnya sudah besar dan tidak perlu diberi cairan primer.
Aliran proses sebelum dan sesudah entiti diplong secara lengkap, dapat dilihat pada Lampiran 2 atau Lampiran 3.
4.1.3.Proses Perakitan Antara Satu Entiti Dengan Entiti yang Lain
Seluruh entiti ini tidak akan ada gunanya jika tidak dirakit satu sama lain.
Setelah proses pengeleman dimana entiti akan melewati oven pemanas, entiti akan dirakit dan dipress untuk memastikan bahwa hasil rakitan tersebut benar-benar rekat.
Perpindahan entiti pada proses perakitan ini dibantu dengan conveyor (ban berjalan).
Aliran proses perakitan ini dapat dilihat pada Lampiran 2 atau Lampiran 3.
4.1.4.Proses finishing
Proses finishing ini dibagi menjadi 7 bagian besar, yaitu:
1. Proses pemolesan
Sandal dipoles dengan mesin gurinda untuk menghasilkan sisi sandal yang rata. Proses ini dilakukan oleh operator dengan bantuan mall yang sesuai dengan ukuran sandal.
2. Proses penyortiran
Operator bertugas untuk menyamakan warna sandal dan ukuran sandal. Pada proses perakitan, operator terkadang meletakkan entiti secara sembarangan sehingga ukuran sandal juga akan tercampur baur.
3. Proses penyemprotan
Permukaan sandal yang telah selesai dipoles akan dipenuhi dengan debu.
Oleh karena itu, sandal perlu disemprot dengan mesin compressor yang akan membersihkan sandal dari debu yang menempel.
4. Proses pemasangan handtag
Operator memasangkan handtag yang berisi harga konsumen di pasar. Harga ini disesuaikan dengan ukuran sandal, jika ukuran sandal semakin besar maka harga sandal akan semakin mahal.
5. Proses pembersihan
Ada beberapa serabut spon yang menempel pada sandal dan tidak hilang pada saat disemprot, jadi operator harus membersihkannya lagi dengan bantuan sikat.
6. Proses pencucian
Sandal yang telah mengalami proses sedemikian banyak tadi, membuat permukaan produk terkotori oleh lem, kapur ataupun kotoran kecil lainnya.
Untuk membuat permukaan sandal menjadi jernih, operator ditugasi untuk mencucinya dengan cara melap bagian-bagian yang kotor tersebut. Suatu produk akan menarik perhatian konsumen apabila permukaan produk terlihat bersih dan jernih.
7. Proses pengepakan
Sandal yang sudah mengalami proses finishing akan dipak. Pengepakan untuk sandal model japit menggunakan plastik, sedangkan untuk model selop menggunakan kertas vaccum. Setelah proses ini, sandal dapat disimpan di gudang barang jadi untuk kemudian dipasarkan.
4.2. Entity Flow Diagram
Pengumpulan data secara umum dapat dimulai dengan membuat diagram alir entiti. Diagram ini berisi informasi-informasi mengenai obyek simulasi dan perubahan-perubahan yang terjadi pada obyek tersebut. Diagram alir entiti berbeda dengan flowchart seperti yang telah dijelaskan pada Bab 2.4. Diagram alir entiti juga berbeda dengan OPC yang terdapat pada Lampiran 2 dan Lampiran 3, karena OPC menggambarkan aliran proses yang dialami oleh entiti penyusun produk.
Pada proses produksi sandal ada 5 macam entiti utama yaitu lapisan hak, outsole, upper, lapisan kulit dan insole. Untuk lebih jelasnya, bagian-bagian sandal dapat dilihat pada Gambar 4.1. Entity flow secara lengkap untuk model japit dapat dilihat pada Lampiran 4 dan untuk model selop terdapat pada Lampiran 5.
Gambar 4.1 Bagian-bagian Sandal
4.3. Deskripsi Proses
Untuk memudahkan deskripsi operasi, maka diperlukan penjelasan operasi yang dialami oleh masing-masing entiti dalam sistem. Proses produksi untuk pembuatan produk Animal dan Sergio Tacchini secara umum hampir sama, perbedaan yang signifikan terdapat pada bentuk upper dan proses pengepakan.
Perbedaan kedua model sandal ini dapat dilihat pada Tabel 4.1. Bentuk upper yang berbeda ini akan mempengaruhi besar data waktu proses penjahitan, jika keliling upper semakin kecil, maka besar data waktu proses penjahitan juga akan semakin kecil.
Tabel 4.1. Perbedaan Produk Animal dan Sergio Tacchini
Perbedaan Animal Sergio Tacchini
Bentuk upper Japit Selop
Pengepakan Dipak dengan plastik kemudian dipress
Dipak dengan vaccum kemudian ditutup dengan kertas alas
Tabel deskripsi proses untuk produk Animal bermodel japit dapat dilihat pada Lampiran 6, sedangkan untuk produk Sergio Tacchini bermodel selop dapat dilihat pada Lampiran 7.
4.4. Data Jumlah Mesin dan Operator
Data jumlah mesin (dalam satuan unit), operator (dalam satuan orang) dan kapasitasnya didapat melalui pengamatan langsung dengan bantuan kepala departemen. Pendataan ini didasarkan pada OPC yang telah dibuat, sehingga pencatatan unit yang mengerjakan proses produksi menjadi lebih cepat dan lebih mudah. Yang dimaksud dengan kapasitas adalah daya tampung operator dan mesin untuk memproses obyek dalam satu kali pengambilan data waktu proses. Data-data tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2. Tabel Data Jumlah Mesin dan Operator
Jenis Proses/ Inspeksi Mesin Jumlah Operator
Kapasitas Per Mesin dan atau Operator
Pengeplongan kulit 2 2 1 spon
Pengeplongan upper 2 2 3 spon
Penjahitan upper japit 20 20 1 buah
Penjahitan upper selop 38 38 1 buah
Inspeksi hasil penjahitan inf inf 1 buah
Pengeplongan hak 3 3 2 buah
Pemrimeran hak 1 1 3 pasang (6 buah)
Pengeplongan insole 6 6 2 spon
Pemrimeran insole 1 1 3 pasang (6 buah)
Pemotongan outsole 1 4 1 spon
Pencetakan embose 3 3 2 spon (24 buah)
Penyelepan 2 2 1 spon (12 buah)
Pengeplongan outsole 4 4 6 pasang (12 buah)
Pemrimeran outsole 1 1 3 pasang (6 buah)
Pengeleman insole 6 6 4 buah
Pengeleman kulit 6 6 4 buah
Perakitan InsKul 6 6 1 buah
Pengepressan InsKul 3 3 14 pasang (28 buah)
Pengeplongan InsKul 4 4 2 buah
Pengeleman outsole 6 6 2 pasang (4 buah)
Pengeleman Hak 6 6 2 pasang (4 buah)
Perakitan HakOut - 8 1 buah
Pengeleman HakOut 4 4 2 pasang (4 buah)
Perakitan InsKulUpp (jarum gajah)
- 16 1 buah
Pengeleman II (sikat) - 2 2 pasang (4 buah) Perakitan InsKulUpp
(lastig)
- 4 1 buah
Tabel 4.2. Tabel Data Jumlah Mesin dan Operator (sambungan)
Jenis Proses/ Inspeksi Mesin Jumlah Operator
Kapasitas Per Mesin dan atau Operator
Pengeleman III (sikat) - 4 1 buah
Perakitan akhir - 8 1 buah
Pengrepressan akhir 1 1 5 pasang (10 buah)
Pemolesan 12 12 1 buah
Penyortiran - 3 1 pasang (2 buah)
Penyemprotan 2 2 1 pasang (2 buah)
Pemasangan handtag - 2 1 pasang (2 buah)
Pembersihan - 8 1 pasang
Pencucian - 6 1 pasang
Pengepakan plastik - 2 1 pasang
Pengepressan plastik 1 1 1 pasang
Pemasukan Vaccum - 2 1 pasang
Pemasukan kertas alas - 1 1 pasang
Keterangan:
InsKul : Entiti rakitan insole dan kulit.
HakOut : Entiti rakitan hak dan outsole.
InsKulUpp : Entiti rakitan Insole, kulit dan upper.
Setiap mesin yang digunakan untuk proses produksi dioperasikan oleh seorang operator, kecuali untuk 1 unit mesin pemotongan outsole dioperasikan oleh 4 orang operator. Keempat operator ini bertugas untuk memegang sudut lembaran spon yang berbentuk persegi panjang, sehingga nantinya hasil potongan spon bersisi lurus dan berbentuk persegi panjang.
4.5. Data Waktu Proses Produksi
Pengambilan data waktu proses dilakukan untuk setiap proses dengan melakukan pengukuran waktu menggunakan stopwatch. Waktu proses memiliki pengertian yang berbeda dengan waktu perpindahan. Waktu proses didefinisikan sebagai waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu proses dari awal hingga
akhir dan tidak termasuk waktu tunggu entiti dalam suatu antrian. Sedangkan waktu perpindahan adalah waktu transportasi dari entiti dari suatu proses ke proses berkutnya. Data lain yang perlu dicatat selain data waktu proses produksi adalah jarak perpindahan. Data jarak ini dihitung dari satu lokasi hingga lokasi berikutnya dengan menggunakan meteran.
Data hasil pengukuran waktu proses dapat dilihat pada Lampiran 8.
Sedangkan data jarak perpindahan dapat dilihat pada Lampiran 9, dimana data tersebut akan menjadi input path network pada software. Pengumpulan data waktu perpindahan sulit dilakukan, karena perpindahan entiti dari satu lokasi ke lokasi lain sangat jarang dilakukan. Sebelum barang setengah jadi dipindahkan, barang setengah jadi tersebut diletakkan pada buffer pada jumlah besar (sekitar 600 entiti). Buffer adalah tempat pengelompokan beberapa entiti (baik sejenis maupun tidak sejenis) yang nantinya akan dipindahkan secara bersama-sama.
4.6. Data Downtime Mesin
Downtime adalah kondisi dimana suatu sumber daya tidak dapat melanjutkan operasinya karena suatu hal seperti kerusakan tak terduga, setup, dan perawatan. Tabel 4.3 menunjukkan data downtime yang terjadi pada setiap mesin.
Tabel 4.3 Data Downtime Mesin
Mesin Proses Jenis Downtime Interval Waktu Lama Selep Penyelepan Pembersihan 3.5 jam 10 menit Primer Pemrimeran Penambahan cairan 2.5 jam 35 detik Lem Pengeleman Penambahan lem 2.5 jam 35 detik Plong Pengeplongan Pengambilan spon 12 menit 18 detik Plong Pengeplongan Penambahan oli 2 minggu 15 detik
Seluruh data downtime yang melebihi frekuensi 1 minggu sekali, tidak digunakan dalam memodelkan sistem, sebagai contoh adalah mesin plong dengan jenis downtime yaitu penggantian tatakan setiap 2 minggu sekali. Waktu downtime tersebut tidaklah perlu diinputkan karena model akan dirunning selama 1 minggu saja untuk membandingkan output mingguan model dengan output mingguan sistem nyata.
4.7. Data Prosentase Kecacatan
Pada bagian proses selalu ada bagian QC yang langsung memeriksa hasil proses untuk mengetahui apakah ada kecacatan yang terjadi pada entiti. Lama inspeksi yang diperhitungkan hanya pada Departemen Penjahitan, karena pada departemen ini, lokasi bagian proses terpisah dengan lokasi bagian inspeksi. Ada banyak jenis kecacatan yang terjadi dimana entiti tidak dapat di-rework. Data mengenai data prosentase kecacatan dapat dilihat pada tabel 4.4.
Tabel 4.4 Tabel Data Prosentase Kecacatan
Proses Jenis Kecacatan Tindak Lanjut Prosentase Pemotongan Kualitas spon jelek Diretur ke supplier dan
tidak bisa di-rework
1%
Pengeplongan spon
Spon berlubang Diretur ke supplier dan tidak bisa di-rework
1%
Penjahitan Upper sobek Diretur ke supplier dan tidak bisa di-rework
2%
Pada pembuatan model, hasil proses yang cacat akan langsung dikeluarkan dari sistem untuk diretur ke supplier.
