BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Inventory dan Klasifikasinya
Inventory meliputi semua barang yang dimiliki perusahaan pada saat tertentu, dengan tujuan untuk dijual kembali atau dikonsumsikan dalam siklus operasi normal perusahaan sebagai barang yang dimiliki untuk di jual atau di asumsikan untuk masa yang akan datang, semua barang yang berwujud dapat disebut sebagai inventory, tergantung dari sifat dan jenis usaha perusahaan.
Menurut Koher,Erick L.A. inventory adalah :’ Bahan baku dan penolong, barang jadi dan barang dalam proses produksi dana barang-barang yang tersedia, yang dimiliki dalam perjalanan dalam tempat penyimpanan atau konsinyasikan kepada pihak lain di akhir periode”.
Secara umum pengertian inventory adalah merupakan suatu asset yang ada dalam bentuk barang-barang yang dimiliki untuk dijual dalam operasi perusahaan maupun barang-barang yang sedang didalam pembuatan.
Diantara pengertian diatas maka inventory dapat diklasifikasikan yang ditentukan oleh perusahaan, apabila jenis perusahaan yang membeli barang akan dijual lagi, maka klasifikasinya hanya ada satu macam saja persediaan barang
dagangan. Sedangkan bila jenis perusahaan adalah pabrikasi yaitu perusahaan yang mengolah bahan mentah menjadi barang jadi, maka klasifikasinya dibagi menjadi 3 kelompok yaitu :
a) Persediaan bahan baku b) Persediaan dalam proses
c) Persediaan barang jadi
Bahan Baku, adalah barang persediaan milik perusahaan yang akan diolah
lagi melalui proses produksi, sehingga akan menjadi barang setengah jadi atau barang jadi sesuai dengan kegiatan perusahaan. Besarnya persediaan bahan baku dipengaruhi oleh perkiraan produksi, sifat musiman produksi, dapat diandalkannya pihak pemasok serta tingkat efisiensi penjadualan pembelian dan kegiatan produksi.
Barang dalam proses, adalah barang yang masih memerlukan proses
produksi untuk menjadi barang jadi, sehingga persediaan barang dalam proses sangat dipengaruhi oleh lamanya produksi, yaitu waktu yang dibutuhkan sejak saat bahan baku masuk keproses produksi sampai dengan saat penyelesaian barang jadi. Perputaran persediaan bisa ditingkatkan dengan jalan memperpendek lamanya produksi. Dalam rangka memperpendek waktu produksi salah satu cara adalah dengan cara menyempurnakan teknik-teknik rekayasa, sehingga dengan demikian proses pengolahan bisa dipercepat. Cara lain adalah dengan membeli bahan-bahan dan bukan membuatnya sendiri.
Barang jadi, adalah barang hasil proses produksi dalam bentuk final
sehingga dapat segera dijual, pada persediaan ini besar kecilnya persediaan barang jadi sebenarnya merupakan masalah koordinasi produksi dan penjualan.
Dari uraian tersebut dapat kita artikan bahwa dalam proses akutansi persediaan, persediaan memerlukan adanya penilaian (valuation), karena persediaan merupakan bagian dari cost yang akan dimatch dengan revenue, dan akan menghasilkan income dan penyajian laporan arus kas.
2.2 Pengertian Misi, Manfaat, dan Fungsi Gudang
Pengertian gudang berbeda dengan pergudangan. Gudang atau storage adalah tempat penyimpanan material baik bahan baku yang akan dilakukan manufacturing, maupun barang jadi yang siap untuk dipasarkan. Sedangkan pergudangan bukan hanya kegiatan penyimpanan saja tetapi juga proses penanganan material mulai dari penerimaan material, pencataatan, penyimpanan, pemilihan, penyortiran, pelabelan hingga pengiriman material. Sejalan munculnya teknik-teknik dan manajemen maka proses pergudangan pun berkembangan pesat seperti just in time (Sistem produksi tepat waktu), quick respon, the quest of quality, perbaikan pelayanan terhadap pelanggan (enhanced customers service), dan sebagainya. Just in time akan menjadi proses pergudangan seperti proses penerimaan material, pencatatan dan proses pergudangan lainnyadilakukan seefektif mungkin. Demikian pula quick respon akan berimbas pada jadwal waktu yang dapat ditekan sampai batas yang memungkinkan, sehingga akan meningkatkan fungsi dan kapasitas pergudangan. Adanya penelitian tentang kualitas (quest of quality) berpengaruh pada keakuratan sistem pergudangan terutama dalam pendistribusian yang semakin meningkat. Untuk menguasai perencanaan dan manajemen pergudangan ada empat hal yang saling terkait dan sangat penting untuk diperhatikan antara lain :
1. Transportasi 2. Produksi
3. Pelayanan pelanggan 4. Biaya logistik
2.2.1 Misi Pergudangan
Pergudangan mempunyai misi antara lain :
Sebagai penyangga dan penyeimbang bervariasinya antar jadwal produksi dan permintaan. Sehingga lokasinya dekat dengan titik produksi. Frekuensi aktifitas penambah persediaan dilakukan dalam periode bulanan sampai tiga bulanan.
Sebagai product mixing, berguna untuk menghimpun dan penggabungan produk dari berbagai macam proses produksi dari suatu perusahaan atau beberapa perusahaan sebelum dikirim ke pelanggan. Sehingga pergudangan bisa ditempatkan di tengah-tengah antara lokasi produksi dan konsumen. Fasilitas ini bertipikal merespon permintaan dalam periode mingguan atau bulanan.
Untuk memperpendek jarak transportasi dalam pendistribusian material. Frekuensi pengambilan dan pengiriman permintaan pelanggan kepelanggan per hari.
2.2.2 Manfaat Pergudangan
Secara garis besar manfaat pergudangan antara lain:
Manufacturing Support (Pendukung Proses Produksi)
Pergudangan mempunyai peranan sangat mutlak bagi kelancaran proses produksi. Sistem administrasi, proses penyimpanan, transportasi, dan
material handling, serta aktifitas lainnya dalam pergudangan diatur hingga proses produksi berlangsung sesuai dengan target yang ingin dicapai.
Product Mixing
Menerima pengiriman berbagai macam material dalam jumlah besar dari berbagai sumber dan dengan sistem material handling baik otomatis atau manual dilakukan penyortiran dan menyiapkan pesanan pelanggan selanjutnya.
Sebagai Perlindungan terhadap Material
Material akan mendapatkan jaminan keamanan terhadap bahaya pencurian, kebakaran, banjir dan sebagainya.
Sebagai Persediaan
Agar dapat melayani pelanggan setiap waktu, proses pergudangan dapat digunakan sebagai alternatif tempat persediaan.
2.2.3 Fungsi yang ada didalam pergudangan
1. Movement (perpindahan) material yang terdiri dari :
a) Receiving (Penerimaan) b) Transfer (Perpindahan)
c) Order Selection (Melakukan penyeleksian material) d) Shipping (Pengiriman)
2. Storage (Penyimpanan)
a) Temporare (Sementara) b) Semi Permanen
3. Transfer Information
Menurut aliran kerja pergudangan, fungsi pergudangan merupakan rangkaian aktifitas berikut ini :
1. Receiving, melakukan penerimaan bahan dari pemasok.
2. Prepacking, setiap bahan yang diterima, setelah aktifitas administrasi dilakukan pengepakan satu per satu dari komponen bisa juga dikombinasikan dengan komponen lainnya.
3. Put-way, setelah pengepakan material ditempatkan ditempat penyimpanan sebelum dilakukan proses selanjutnya.
4. Storage/gudang, merupakan proses penahanan material sambil menunggu permintaan.
5. Order Picking, merupakan proses pemindahan/pengambilan komponen dari tempat penyimpanan (misal: dari pallet rack), memilih dan mengetahui sejauh mana material sesuai dengan permintaan.
6. Pengepakan atau pemberian harga, setelah proses pengambilan material dari tempat penyimpanan, maka item-item material baik individu maupun kombinasi dilakukan pengepakan dan penetapan harga material.
7. Sortation, proses pernyortiran material yang tidak sesuai dengan sfesifikasi pesanan.
8. Proses pemuatan dan pengiriman, pengecekan dahulu material yang akan dikirim, kemudian di pak ke kontainer yang sesuai dengan meneliti dokumen pengiriman termasuk packing list, pelabelan
alamat dan billing of loading. Menimbang berat untuk menentukan biaya pengiriman, dan memuatnya ke alat angkut.
2.3 Tata Letak Pabrik
2.3.1 Definisi Tata Letak Pabrik
Secara umum perencanaan tata letak pabrik banyak dibahas dalam perencanaan fasilitas (facilities planning). Menurut (Heizer.J dan Render B, 2006) perencanaan fasilitas merupakan bagian yang penting untuk menentukan efesiensi sebuah aktivitas usaha jangka panjang. Perencanaan fasilitas memiliki banyak dampak strategis karena perencanaan fasilitas menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, hubungan dengan pelanggan, dan citra perusahaan. Perencanaan fasilitas yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat. Lebih jelas lagi bahwa perencanaan fasilitas merupakan penentuan bagaimana asset tetap tangible dapat mendukung pencapaian tujuan aktivitas atau organisasi. Pada dasarnya, dalam pengaturan fasilitas produksi dalam pabrik, dibedakan atas dua hal yang akan diatur tata letaknya, yaitu:
1. Pengaturan tata letak mesin dan fasilitas produksi lainnya (machines layout), yaitu pengaturan dari semua mesin-mesin dan fasilitas yang diperlukan untuk proses produksi di dalam tiap-tiap departemen yang ada di pabrik.
2. Pengaturan tata letak departemen, yaitu pengaturan bagian atau departemen, serta hubungannya antara satu departemen dengan yang lainnya di dalam pabrik.
2.3.2 Tujuan Perencanaan Tata Letak Pabrik
Menurut (Hari Purnomo, 2004) Tata letak berfungsi untuk menggambarkan sebuah susunan yang ekonomis dari daerah kerja yang berkaitan, dimana barang-barang dapat diproduksi secara ekonomis. Sehingga tujuan utama yang ingin dicapai dari suatu tata letak pabrik adalah:
1. Memudahkan proses manufaktur
Tata letak harus dirancang sedemikian rupa termasuk susunan mesin-mesin, perencanaan aliran, sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang efisien.
2. Meminimumkan pemindahan barang
Tata letak harus dirancang sedemikian rupa sehingga pemindahan barang diturunkan sampai batas minimum, jika mungkin komponen dalam keadaan diproses ketika dipindahkan.
3. Memelihara fleksibilitas susunan fasilitas
Dalam suatu pabrik ada keadaan dimana dibutuhkan perubahan kemampuan produksi, dan hal ini harus direncanakan dari awal.
4. Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi
Efisiensi yang tinggi dapat tercapai bila bahan berjalan melalui proses operasi dalam waktu yang sesingkat mungkin.
5. Menurunkan penanaman modal pada peralatan
Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang dibutuhkan.
Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya. Sehingga tiap meter persegi tersebut harus digunakan sebaik-baiknya. 7. Meningkatkan efisiensi tenaga kerja
Tata letak yang baik antara lain dapat mengurangi pemindahan bahan yang dilakukan secara manual, meminimumkan jalan kaki.
8. Memberi kemudahan, keselamatan dan kenyamanan bagi pekerja dalam melaksanakan pekerjaan. Hal-hal seperti penerangan, kebisingan, pergantian udara, debu, kotoran, harus menjadi perhatian perencana. Susunan mesin yang tepat juga dapat mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
2.3.3 Langkah-Langkah Perencanaan Tata letak Pabrik
Prosedur berikut ini adalah suatu hal yang umum dilaksanakan sebagai langkah-langkah didalam proses perencanaan tata letak pabrik, baik yang merupakan pengaturan fasilitas produksi daripada pabrik yang baru ataupun yang sudah ada (tata letak ulang) Langkah-langkah yang diperlukan dalam perencanaan layout pabrik tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:
1. Analisa Produk
Merupakan aktivitas untuk menganalisa macam dari jumlah produk yang harus dibuat. Dalam langkah ini analisis akan didasarkan pada pertimbangan kelayakan teknis dan ekonomis.
2. Analisa proses
Merupakan langkah untuk menganalisis macam dari urutan proses pengerjaan produksi atau komponen yang telah ditetapkan untuk dibuat.
3. Analisa Pasar
Merupakan langkah untuk mengidentifikasi macam dan jumlah produk yang dibutuhkan. Informasi tentang volume produk akan sangat penting dalam rangka menetapkan kapasitas produksi, yang pada gilirannya akan memberi keputusan tentang banyaknya mesin dan fasilitas produksi lainnya yang harus dipasang dan diatur tata letaknya.
4. Analisa Macam dan Jumlah Mesin dan Luas Area yang Dibutuhkan
Merupakan kelanjutan dari langkah sebelumnya. Dengan memperhatikan volume produk yang harus dibuat, waktu standar untuk menghasilkan satu unit produk, jam kerja efisiensi mesin, maka jumlah mesin termasuk operator yang diperlakukan dapat dikalkulasi. Selanjutnya luas area dari stasiun kerja dapat dipasang dan kebutuhan area untuk jalan lintasan dapat dianalisis agar proses pemindahan material bisa berlangsung lancar.
5. Pengembangan Alternatif Tataletak
Merupakan pokok pembahasan dari permasalahan yang ada. Dari mesin-mesin atau fasilitas produksi yang telah dipilih macam/ jenis dan dihitung jumlah yang diperlukan maka persoalan yang dihadapi adalah bagaimana harus diatur tata letaknya didalam pabrik.
6. Perancangan Tataletak Mesin dan Departemen dalam Pabrik
Hasil dari analisis terhadap alternatif layout, selanjutnya dipakai sebagai dasar pengaturan fasilitas fisik dari pabrik yang terlibat dalam proses produksi dasar pengaturan fasilitas fisik dari pabrik yang terlihat dalam proses roduksi baik secara langsung maupun tak langsung.
2.3.4 Jenis Persoalan Tata Letak Pabrik
Ada beberapa macam permasalahan yang sering terjadi yang sering terjadi dalam perencanaan tata letak pabrik. Permasalahan ini sangat erat kaitannya dengan berbagai faktor, baik faktor internal maupun faktor eksternal. Faktor-faktor yang banyak mempengaruhi tersebut antara lain permintaan pasar yang sulit diprediksi, selera terhadap produk yang berubah-ubah, penggantian alat produksi, strategi dalam persaingan.
Pada dasarnya permasalahan yang sering dihadapi manajemen dalam tata letak pabrik adalah sebagai berikut:
1. Perubahan rancangan
Seringkali perubahan rancangan produk menuntut perubahan proses atau operasi yang diperlukan. Perubahan ini mungkin hanya memerlukan sebagian kecil tata letak yang ada atau berbentuk perancangan ulang tata letak. Hal ini bergantung kepada perubahan yang terjadi.
2. Penambahan produk baru
Jika terjadi penambahan produk baru yang berbeda prosesnya dengan produk yang sudah ada, maka dengan sendirinya akan muncul masalah baru. Peralatan yang ada dapat digunakan dengan menambah beberapa mesin baru pada tata letak yang ada dengan penyusunan ulang minimum, atau mungkin memerlukan penyiapan departemen baru atau mungkin juga dengan pabrik baru.
3. Perluasan departemen
Perluasan departemen dapat terjadi bila ada penambahan sejumlah mesin yang dapat diatasi dengan membuat ruangan atau mungkin diperlukan
perubahan seluruh tata letak jika pertambahan produksi menuntut perubahan proses.
4. Pengurangan departemen
Penurunan volume produksi dalam suatu perusahaan perlu untuk dilakukan jika penurunan tingkat produksi disebabkan permintaan pasar yang cenderung menurun dan penurunannya bersifat tetap pada titik tertentu maka yang perlu dipertimbangkan oleh manajemen adalah melakukan pengurangan peralatan atau pengurangan departemen yang ada.
5. Memindahkan satu departemen
Jika tata letak yang ada masih memenuhi, hanya diperlukan pemindahan ke lokasi lain. Jika tata letak yang ada sekarang tidak memenuhi lagi, hal ini menghadirkan untuk perbaikan kekeliruan yang baru. Hal ini dapat berubah ke arah tata letak ulang pada wilayah yang baru. Menurut (Apple, J.M 1990) Aktifitas pelayanan pada lantai produksi antara lain:
1. Kerekayasaan industri 2. Pengendalian produksi 3. Pengendalian mutu 4. Kerekayasaan pabrik 5. Penerimaan 6. Gudang bahan 7. Gudang jadi 8. Pengiriman 9. Ruang peralatan 10. Rak peralatan 11. Gudang perlengkapan pengangkut barang 12. Pengawas
6. Peremajaan peralatan yang rusak
Persoalan ini menuntut pemindahan peralatan yang berdekatan untuk mendapatkan tambahan ruang.
7. Penambahan departemen baru
Salah satu penyebab dilakukan penambahan departemen baru adalah adanya pekerjaan yang belum pernah dilakukan selama ini.
8. Perubahan metode produksi
Setiap perusahaan kecil dalam satu tempat kerja seringkali mempunyai pengaruh terhadap tempat kerja yang berdekatan. Hal ini menuntut peninjauan kembali atas wilayah yang terlibat.
9. Perencanaan fasilitas baru
Persoalan ini merupakan persoalan terbesar tata letak pabrik. Perancang umumnya tidak dibatasi oleh kendala fasilitas yang ada. Perancang bebas merencanakan tata letak yang paling baik yang dapat dipakai.
10. Biaya
Masalah utama dalam perencanaan fasilitas adalah mengenai biaya. Seberapa besar biaya yang akan dikeluarkan akan sangat tergantung dari kemampuan mengatasi masalah di atas.
2.3.5 Tipe Tata Letak dan Pola Aliran Bahan 2.3.5.1 Tipe Tata Letak
Menurut (Apple. J.M, 1990) Susunan mesin dan peralatan pada suatu perusahaan akan sangat mempengaruhi kegiatan produksi, terutama pada efektivitas waktu proses produksi dan kelelahan yang dialami oleh operator di lantai produksi. Ada 4 tipe tata letak pabrik yang utama, yaitu:
1. Product Layout (Tata Letak Berdasarkan Aliran Produk)
Susunan mesin dan peralatan berdasarkan produk, sangat baik digunakan apabila jumlah volume produksi besar dan produk yang dihasilkan memiliki karateristik yang sama. Dengan cara ini mesin dan peralatan disusun
sedemikian rupa sehingga didapatkan aliran bahan yang terus-menerus (continuous flow), membentuk garis lurus. Mesin dan peralatan disusun sesuai dengan urutan proses dari pembuatan produk. Contoh gambar product layout dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 2.1 Product Layout
2. Process Layout (Tata Letak Proses)
Tata letak proses adalah penyusunan tata letak dimana alat yang sejenis atau yang mempunyai fungsi yang sama ditempatkan dalam bagian yang sama. Tipe ini cocok untuk proses produksi yang tidak baku yaitu perusahaan membuat berbagai macam produk yang berbeda atau suatu produk dasar yang diproduksi dalam berbagai macam variasi. Contoh gambar process layout dapat dilihat pada Gambar 3.2.
3. Fixed Position Layout
Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan ditempatkan pada tempat yang tetap karena posisi benda yang dikerjakannya tidak dapat dipindahkan. Pada umumnya digunakan untuk produk akhir yang dimensinya besar, salah satu contohnya adalah pembuatan galangan kapal. Contoh gambar fixed position layout dapat dilihat pada Gambar 3.3
Gambar 2.3 Fixed Position Layout
4. Group Technology Layout
Merupakan susunan dimana mesin-mesin dan perlatan dikelompokkan berdasarkan bentuk komponen yang dikerjakannya, bukan berdasarkan produk akhir. Sehingga untuk pengerjaan part/bagian yang prosesnya hampir sama dikerjakan di satu departemen. Contoh gambar group technology layout dapat dilihat pada Gambar 3.4.
2.3.5.2 Pola Aliran Bahan
Perancang tata letak berpengalaman menyarankan sejumlah cara potensial atau dasar bagi aliran bahan menyeluruh. Sementara beberapa diantaranya menyangkut aliran bahan, beberapa yang lainnya mengacu pada karakteristik masalah atau proses tata letak. Alternatif-alternatif itu adalah untuk dipertimbangkan perancang aliran, dan mengarahkan agar aliran didasarkan atas aliran barang, produk, pegawai, atau kegiatan yang semua itu apabila:
1. Membutuhkan mesin-mesin atau peralatan serupa. 2. Membutuhkan proses yang sama.
3. Membutuhkan operasi yang sama. 4. Mengikuti urutan operasi .
5. Memiliki waktu operasi yang sama.
6. Memiliki bentuk, ukuran, kegunaan atau rancangan yang sama. 7. Menuntut derajat mutu yang sama.
8. Terbuat dari bahan yang serupa atau sama.
Begitu perancang tata letak mengamati dan meninjau dokumentasi aliran sejalan dengan faktor dan patokan terdahulu, dia harus berusaha menggambarkan kesimpulan mengenai faktor dan patokan yang mungkin cocok dengan situasi yang dihadapinya. Akan tampak nanti bahwa beberapa metode yang dikemukakan diatas berhubungan dengan cara tata letak proses, produk atau kelompok, yang harus ditinjau pada kesempatan ini. Dalam seluruh kemungkinan, aliran keseluruhan untuk produk produksi massal akan tetap didasarkan pada tuntutan aliran barang dan komponen. Sedangkan, untuk job-shop atau yang sejenisnya, dan proses-proses serta operasi-operasi penunjang, aliran dapat dipengaruhi oleh
beberapa faktor diatas. Karakteristik-karakteristik aliran masing-masing yang khas, harus dipertimbangkan dalam pola aliran keseluruhan.
Pola aliran umum ini yang digambarkan pada Gambar 2.5 menunjukkan sebagian faktor dasar dalam situasi aliran tertentu. Beberapa komentar akan membantu memahami pemakaian pola yang ditunjukkan:
1. Garis lurus: dapat digunakan jika proses produksi pendek, relatif sederhana, dan hanya mengandung sedikit komponen atau beberapa peralatan produksi. 2. Seperti ular atau zig-zag: dapat diterapkan jika lintasan lebih panjang dari
ruangan yang dapat digunakan untuk ditempatinya, dan karenanya berbelok-belok dengan sendirinya untuk memberikan lintasan aliran yang lebih panjang dalam bangunan yang luas, bentuk, dan ukuran yang lebih ekonomis.
3. Bentuk U: dapat diterapkan jika diharapkan produk jadinya mengakhiri proses pada tempat yang relative sama dengan awal proses, karena keadaan fasilitas transportasi (luar pabrik), pemakaian mesin bersama, dsb. (juga karena alasan yang sama seperti bentuk ular).
4. Melingkar: dapat diterapkan jika diharapkan barang atau produk kembali ke tempat yang tepat waktu memulai, seperti pada: (a) bak-cetakan penuangan, (b) penerimaan dan pengiriman terletak pada satu tempat yang sama, (c) digunakan mesin dengan rangkaian yang sama untuk kedua kalinya.
5. Bersudut ganjil: pola tak tentu, tetapi sangat sering ditemui (a) jika tujuan utamanya untuk memperpendek lintasan aliran antar kelompok dari wilayah yang berdekatan; (b) jika pemindahannya mekanis, (c) jika keterbatasan
ruangan tidak memberi kemungkinan pola lain, (d) jika lokasi permanen dari fasilitas yang ada menuntut pola seperti itu.
2.4 Pemindahan Bahan (Material Handling)
2.4.1 Definisi Pemindahan Bahan (Material Handling)
Pengertian dari istilah pemindahan bahan dirumuskan oleh American Material Handling Society (AMHS), yaitu sebagai suatu seni dan ilmu yang meliputi penanganan (handling), pemindahan (moving), pengepakan (packaging), penyimpanan (storing), sekaligus pengawasan (controlling) bahan atau material dengan segala bentuknya. Dalam kaitannya dengan pemindahan bahan, maka proses pemindahan bahan ini akan dilaksanakan dari satu lokasi ke lokasi yang lain baik secara vertikal, horizontal, maupun lintasan yang membentuk kurva. Demikian pula, aktivitas ini bisa dilaksanakan dalam suatu lintasan yang tetap atau pun berubah-ubah. Selanjutnya, material yang dipindahkan bisa berbentuk gas, cairan, ataupun padat. Dalam pengertian umum, khususnya dikaitkan dengan industri manufakturing, aktivitas pemindahan bahan ini lebih ditujukan untuk memindahkan material dalam bentuk fisik dan padat (solid).
2.4.2 Tujuan Utama Kegiatan Pemindahan Bahan (Material Handling)
Kegiatan pemindahan bahan merupakan kegiatan yang membutuhkan biaya dan ikut mempengaruhi struktur biaya produksi, sehingga perlu dilakukan perencanaan, pengawasan, pengendalian serta perbaikan yang sebaik-baiknya agar tujuan kegiatan pemindahan bahan itu sendiri dapat tercapai, yaitu:
1. Meningkatkan kapasitas produksi
Peningkatan kapasitas produksi ini dapat tercapai melalui: Peningkatan produktivitas kerja per man-hour.
Peningkatan efisiensi mesin / peralatan dengan mengurangi down time Menjaga kelancaran aliran kerja dalam pabrik.
Perbaikan kontrol dan pengawasan terhadap kegiatan produksi. 2. Mengurangi limbah buangan (waste)
Untuk mencapai tujuan ini, maka dalam kegiatan pemindahan bahan harus memperhatikan hal-hal berikut ini:
Kontrol dan pengawasan yang sebaik-baiknya terhadap keluar-masuknya persediaan material yang dipindahkan.
Eliminasi kerusakan pada bahan selama proses pemindahan berlangsung.
Fleksibilitas untuk memenuhi ketentuan-ketentuan dan kondisi-kondisi khusus dalam memindahkan bahan ditinjau dari sifatnya. 3. Memperbaiki kondisi area kerja
Pemindahan bahan yang baik akan dapat memenuhi tujuan ini, dengan cara: Memberikan kondisi kerja yang lebih nyaman dan aman.
Mengurangi faktor kelelahan bagi pekerja/operator. Meningkatkan perasaan nyaman bekerja bagi operator. Memacu pekerja untuk mau bekerja lebih produktif lagi 4. Memperbaiki distribusi material
Kegiatan material handling memiliki sasaran:
Mengurangi terjadinya kerusakan terhadap produk selama proses pemindahan dan pengiriman.
Memperbaiki rute atau jalur pemindahan bahan.
Memperbaiki lokasi dan pengaturan dalam fasilitas simpan (gudang). Meningkatkan efisiensi dalam hal pengiriman dan penerimaan.
5. Mengurangi biaya
Pengurangan biaya ini dapat dicapai melalui: Penurunan biaya persediaan.
Pemanfaatan luas area untuk kepentingan yang lebih baik. Peningkatan produktivitas.
2.4.3 Jarak Pemindahan Bahan
(Hari Purnomo, 2004 ) Material dapat dipindahkan secara manual maupun dengan menggunakan metode otomatis, material dapat dipindahkan satu kali ataupun beribu kali, material dapat dialokasikan pada lokasi yang tetap maupun secara acak, atau material dapat ditempatkan pada lantai maupun di atas.
Apabila terdapat dua buah stasiun kerja/departemen i dan j yang koordinatnya ditunjukkan sebagai (x,y) dan (a,b), maka untuk menghitung jarak antar dua titik tengah dapat dilakukan dengan metode yaitu:
1. Rectilinear Distance
Jarak Rectilinear sering disebut dengan Jarak Manhattan merupakan jarak yang diukur mengikuti jalur tegak lurus yang membentuk garis-garis pararel dan saling tegak lurus antara satu jalan dengan jalan yang lainnya. Pengukuran dengan jarak Rectilinear sering digunakan karena mudah penghitungannya, mudah dimengerti dan untuk beberapa masalah lebih sesuai, misalkan untuk menentukan jarak antar kota, jarak antar fasilitas dimana peralatan pemindahan bahan hanya dapat bergerak secara tegak lurus. Dalam pengukuran Jarak Rectilinear digunakan notasi sebagai berikut:
Gambar 2.6 Jarak Rectilinear Distance
2.5 Flow Process Chart
Flow Process Chart adalah sebuah peta yang menggambarkan suatu proses secara keseluruhan dengan memperlihatkan aliran dan urutan kegiatan operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan serta informasi-informasi yang terdapat pada masing-masing kegiatan.
Beberapa kegunaan dari Flow Process Chart adalah: 1. Menunjukkan seluruh kegiatan dalam proses secara detail.
2. Menunjukkan jumlah yang diproses, jarak perpindahan bahan, waktu yang digunakan, jumlah tenaga kerja dan peralatan yang dipakai setiap kegiatan. 3. Sebagai dasar untuk melakukan perbaikan terhadap aliran bahan, metode
kerja, tata letak, maupun keseluruhan proses.
4. Sebagai dasar untuk melakukan perhitungan biaya untuk mencari dan mengetahui biaya-biaya tersembunyi yang menyebabkan pemborosan biaya dan ketidakefisienan pekerjaan.
Simbol-simbol yang digunakan pada Flow Process Chart adalah: a. Operation
Berarti suatu kegiatan yang menyebabkan terjadinya perubahan karakteristik fisik maupun kimia dari objek serta terjadinya perakitan (assembly) maupun pembongkaran (disassembly) objek.
b. Transportation Simbol: Tanda Panah
Berarti suatu kegiatan yang menyebabkan objek berpindah dari satu tempat ke tempat lain, kecuali perpindahan tersebut merupakan bagian dari kegiatan operasi maupun inspeksi yang sedang dilakukan oleh operator. c. Inspection
Simbol: Kotak
Berarti suatu kegiatan pemeriksaan untuk mengetahui apakah objek telah memenuhi kualitas atau kuantitas yang telah ditentukan.
d. Delay Simbol:
Berarti tidak ada kegiatan yang dilakukan terhadap objek (menunggu) karena tidak memungkinkan segera dilakukan pekerjaan berikutnya.
e. Storage
Simbol: Segitiga
Berarti objek dalam keadaan disimpan atau bisa dikatakan objek sedang didalam ruangan (gudang).
f. Operation and Inspection Simbol: Lingkaran dan Kotak
Berarti objek mengalami operasi sambil diperiksa kualitas atau kuantitasnya pada waktu yang bersamaan.
Gambar 2.7 Contoh Flow Process Chart
2.6 Systematic Layout Planning (SLP)
Perencanaan tata letak fasilitas merupakan kombinasi antara seni (art) dan teknik rekayasa (engineering). Telah banyak ragam teknik untuk melakukan perencanaan tata letak pabrik antara lain pendekatan Richard Muther mengembangkan metode perencanaan tata letak yang disebut Systematic Layout Planning (SLP) Richard Muther. (1973). Prosedur perencanaan tata letak pabrik menurut Muther’s Systematic Layout Planning Procedure adalah:
1. Melakukan pengumpulan data awal, yaitu data rancangan produk, rancangan proses dan rancangan jadwal produksi.
2. Menentukan aliran material
3. Menentukan hubungan aktivitas atau kegiatan. 4. Membuat diagram hubungan aktivitas dan aliran. 5. Menentukan jumlah kebutuhan ruangan.
6. Menyesuaiakan ruangan yang tersedia. 7. Membuat diagram hubungan ruangan.
8. Membuat modifikasi dan batasan dalam pembuatan alternatif layout. 9. Membuat pertimbangan praktisi dalam pembuatan alternatif layout. 10. Pembuatan alternatif layout.
11. Mengevaluasi dan memilih alternatif layout.
2.6.1 Input Data
Input data adalah pengumpulan data masukan dan aktivitas. Pengumpulan data yang berkaitan dengan aktivitas pabrik berguna agar analisa layout dapat dilaksanakan dengan sebaik-baiknya. Data yang berkaitan dengan desain produk sangat penting dan berpengaruh besar terhadap tata letak yang akan dibuat (Wignjosoebroto.S, 2003). Terdapat tiga sumber data didalam perencanaan tata letak, yaitu data desain produk, desain proses dan desain schedule produsi (Thompkins. 2010).
a. Desain produk berpengaruh terhadap tata letak, karena desain tata letak dipengaruhi oleh langkah-langkah proses pengerjaan produk atau urutan operasi perakitan yang telah dirancang. Dengan demikian data yang berkaitan dengan desain produk yang dibuat seperti gambar asembling (assembly drawing), diagram asembling (assembly chart) dan gambar teknik, bahkan prototype dari produk yang akan dibuat sangat diperlukan. b. Data yang diperlukan dari desain proses adalah tahapan pembuatan,
peralatan dan mesin-mesin yang dibutuhkan serta waktu yang dibutuhkan dalam melakukan proses produksi. Data ini biasanya dalam bentuk identifikasi Kebutuhan Proses, pemilihan Kebutuhan Proses, dan urutan kebutuhan proses. peta proses
c. Schedule produsi merupakan masukan dalam desain tata letak yang dapat mengetahui berapa banyak dan kapan produk dilakukan. Schedule berdampak terhadap keputusan pemilihan jenis mesin, jumlah mesin, jumlah shift, jumlah orang, ruangan yang dibutuhkan, kebutuhan gudang, alat pemindahan material dll. Schedule dibuat berdasarkan MPS (master production schedule), perencanaan agregat, proses, produk dan kebutuhan pasar berdasarkan permintaan (order atau perkiraan).
Menurut (Muther Richard & Associates, 2005) ada lima macam sumber data perencanaan tata letak dengan menggunakan Systematic Layout Planning (SLP) Richard Muther, yakni: P-Q-R-S- T.
Products (barang atau jasa)
Barang yang diproduksi atau hanya distributor? Quantities ( jumlah penjualan & penyimpanan) Berapa banyak jumlah dari masing-masing item? Routing (proses yang mesti dilakukan)
Bagaimana langkah-langkah proses yang akan dilakukan? Supporting jasa (orang, proses dan informasi sistem)
Dengan dukungan apa proses akan lebih baik?
Timing (Jam operasi, situasi dan kondisi, kepentingan…) Kapan dan berapa lama item dibuat dan didistribusi?
2.6.2 Flow of Material
Analisis aliran material (flow of material) merupakan analisis pengukuran kuantitatif untuk setiap gerakan perpindahan material di antara departemen-departemen atau aktivitas-aktivitas operasional. Analisis aliran material ini sangat
penting untuk dilakukan, karena seperti disebutkan di muka bahwa salah satu tujuan dari perencanaan tata letak adalah untuk memperlancaran aliran kerja proses produksi, mulai dari bahan baku sampai menjadi produk akhir. Dalam penentuan pola aliaran material ini terdapat beberapa faktor yang perlu untuk dilakukan analisis yang mendalam antara lain faktor tranformasi, jumlah komponen produk yang dibuat, jumlah dan macam operasi pembuatan setiap komponen, urutan operasi perakitan, besar dan bentuk ruang yang tersedia, jenis pola alikran yang ingin diterapkan sesuai dengan bentuk ruang yang tersedia, dsb. Dalam menganalisis aliran material ini sering digunakan: sistem aliran (flow system), peta aliran proses (flow process chart), diagram alir (flow diagram).
2.6.3 Activity Relationship
Dalam perencanaan tata letak analisis aliran material lebih cenderung untuk mendapatkan atau mengetahui biaya dari pemindahan material, jadi dalam hal ini lebih bersifat kuantitatif. Sedangkan analisis yang lebih bersifat kualitatif dalam perancangan tata letak menggunakan ARC (activity relationship chart).
Activity Relationship Chart yang dikembangkan oleh Muther merupakan teknik yang sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas. Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Hubungan keterkaitan biasa diekspresikan secara kualitatif meskipun ada beberapa pihak yang memberi nilai keterkaitan secara kuantitatif.
Pada ARC terdapat perubahan atau variable untuk menggantikan angka-angka yang bersifat kuantitatif. Variabel tersebut berupa suatu simbol-simbol
yang melambangkan derajat keterdekatan (closeness) antara departemen satu dengan departemen lainnya. Simbol-simbol yang digunakan untuk menunjukkan derajat keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut:
A = Mutlak perlu E = Sangat penting I = Penting O = Cukup/biasa U = Tidak penting X = Tidak dikehendaki
Jika dua departemen mendapat nilai atau derajat keterkaitan A, maka dua departemen tersebut mutlak untuk didekatkan agar proses operasi perusahaan berjalan dengan baik. Tidak ada satu alasanpun yang digunakan untuk memisahkan departemen tersebut. Sedangkan derajat keterkaitan E diberikan kepada dua departemen yang dinilai sangat erat terkait, hanya saja keterkaitan hubungan dua departemen tidak sepenting derajat keterkaitan A. Begitu pula dengan derajat keterkaitan I, dimana dua departemen penting pula untuk didekatkan jika kondisi area memungkinkan. Sedangkan nilai O diberikan kepada dua departemen yang kaitannya tidak terlalu dekat. Khusus untuk nilai U dan X,sangat penting sekali membedakannya, dimana nilai atau derajat keterkaitan U mengandung arti bahwa dua departemen tidak perlu untuk didekatkan, hanya saja dalam keadaan tertentu masih dapat didekatkan berdampingan. Sedang derajat keterkaitan X mempunyai arti bahwa dua departemen harus dipisahkan antara satu dengan yang lainnya, karena kemungkinan akan mengganggu kelancaran proses operasi, baik pada masing-masing departemen sekaligus atau bahkan ada kemungkinan dapat mengganggu kelancaran proses operasi perusahaan secara keseluruhan.
Secara umum alasan keterkaitan dibagi dalam tiga macam yaitu keterkaitan untuk produksi, keterkaitan untuk pegawai dan aliran informasi:
1. Keterkaitan produksi a. Urutan aliran kerja.
b. Mempergunakan peralatan yang sama. c. Menggunakan catatan yang sama. d. Menggunakan ruangan yang sama. e. Bising, debu, getaran, bau dan lain-lain. 2. Keterkaitan pegawai
a. Menggunakan pegawai yang sama. b. Pentingnya berhubungan.
c. Derajat hubungan kepegawaian. d. Jalur perjalanan normal.
e. Kemudahan pengawasan. f. Melaksanakan pekerjaan serupa. g. Disenangi pegawai.
h. Perpindahan pegawai. i. Gangguan pegawai 3. Aliran informasi
a. Menggunakan catatan/berkas yang sama. b. Derajat hubungan kertas kerja.
Gambar 2.8 Contoh Activity Relationship Chart (ARC)
Pada peta keterkaitan aktivitas terdapat sejumlah belah ketupat menunjukkan hubungan keterkaitan antara dua departemen. Bagian atas dari masing-masing belah ketupat diberi simbol yang menunjukkan derajat keterkaitan dari dua departemen. Sedang bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat keterkaitan tersebut. Seperti misalnya pada belah ketupat paling atas merupakan keterkaitan antara Departemen 1 (penerimaan dan pengiriman) dengan Departemen 2 (gudang material dan alat). Kedua departemen tersebut mempunyai derajat keterkaitan A (mutlak didekatkan) karena alasan 1 (urutan aliran kerja), 2 (derajat hubungan kertas kerja) dan 3 (kemudahan pengawasan).
2.6.4 Relationship Diagram
Pendekatan ARD (Activity Relationship Diagram) yang dikembangkan oleh Muther yaitu ARD dengan hubungan garis yang menunjukan besarnya derajat relationship antara aktivitas yang satu dengan aktivitas lainya. Dalam perencanaan tata letak fasilitas, derajat hubungan antar departemen dapat dipandang dari dua aspek, baik aspek kualitatif maupun aspek kuantitatif. Perancangan tata letak
fasilitas yang bersifat kualitatif akan lebih dominan dalam menganalisis derajat hubungan aktifitas dan biasanya ditunjukkan oleh ARC. Namun adakalanya analisis dalam perancangan tata letak fasilitas lebih dominan dalam menanalisis aliran material, sehingga yang dibuat adalah suatu flow diagram atau diagram aliran. Dalam Systematic Layout Planning (SLP) kedua aspek tersebut menjadi pertimbangan, dengan mengkombinasikan antara derajat hubungan aktivitas dan aliran material. Kombinasi dari kedua aspek tersebut dibuat dalam suatu diagram yang dinamakan Relationship Diagram atau Activity Relationship Diagram (ARD) yakni diagram hubungan aktivitas.
Gambar 2.9 Contoh Activity Relationship Diagram (ARD)
2.6.5 Space Requiremant
Space requiremant adalah luas ruang atau area yang dibutuhkan untuk mendesain layout. Dalam hal ini ada tiga hal yang dapat dapat dijadikan dasar untuk menentukan area yang dibutukan, yaitu:
Tingkat produksi (production rate)
Peralatan yang dibutukan untuk proses produksi Karyawan yang diperlukan
Tingkat produksi digunakan juga sebagai panduan dalam proses pemilihan tipe tata letak, apakah menggunakan produk layout, proses layout atau seluler. Penentuan tingkat produksi untuk tiap-tiap tahap proses, memberikan gambaran berapa jumlah mesin dan peralatan yang dibutuhkan. Terdapat beberapa metode yang sering dipergunakan dalam penentuan kebutuhan luas ruangan. (Purnama Hadi, 2004).
a. Metode Fasilitas Industri: adalah metode penentuan kebutuhan ruangan berdasarkan fasilitas produksi dan fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan. Dalam metode ini kebutuhan ruangan didasarkan atas jumlah dan jenis peralatan dan mesin yang dipergunakan dalam proses produksi. Luas ruangan (lantai) dihitung dari ukuran masing-masing jenis mesin atau peralatan yang dipergunakan dikalikan dengan jumlah masing-masing jenis peralatan tersebut ditambah dengan kelonggaran yang dipergunakan untuk operator dan gang.
b. Metode Template: adalah kebutuhan ruangan yang didasarkan atas template atau model yang dibuat. Metode ini akan memberikan gambaran yang nyata akan bentuk dan seluruh kebutuhan ruangan. Dengan skal tertentu template atau model yang ditempatkan pada block layout dapat digunakan untuk memperoleh estimasi seluruh kebutuhan ruangan.
c. Metode Standar Industri: Standar industry dibuat atas dasar penelitian-penelitian yang dilakukan terhadap industri-industri yang dinilai telah melakukan perancangan tata letak secara keseluruhan, khususnya dalam penentuan kebutuhan ruangan.
2.6.6 Space Available
Space Available adalah pertimbangan terhadap luas ruang atau area yang tersedia untuk mendesain layout. Dalam beberapa kasus tertentu khususnya untuk problem relayout seringkali layout yang didesain harus disesuaikan dengan luas bangunan pabrik yang tersedia. Demikian juga untuk kasus yang lain dimana biaya serba terbatas, maka luas ruang yang bisa disediakanpun akan sangat terbatas sekali. Disini antara luas ruang yang dibutuhkan dan luas area yang tersedia harus dipertimbangkan secara seksama
2.6.7 Space Relationship Diagram
Space Relationship Diagram adalah pembuatan diagram relationship ruangan. Dalam proses pembuatan Space Relationship Diagram ini yang perlu diperhatikan adalah mengevaluasi luas ruang yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan ruang yang tersedia. Rancangan tata letak, idealnya dibuat terlebih dahulu, sedangkan bangunan pabrik didirikan sesuai dengan rancangan tata letak fasilitas yang telah dibuat. Namun kenyataanya, sering terjadi perancangan tata letak dilakukan setelah pabrik berdiri. Hal ini terjadi boleh jadi oleh karena kendala dana, terbentur masalah waktu dan lain-lain.
Jadi Space Relationship Diagram (Gambar 3.9) dibuat berdasarkan Activity Relationship Diagram (Gambar 3.8) dengan mempertimbangkan luas ruang yang dibutuhkan dan luas ruang yang tersedia. Selajutnya pembuatan Block layout dapat dibuat memerlukan beberapa percobaan (trial & error). (Wignjosoebroto, S, 2003)
Gambar 2.10 Space Relationship Diagram berdasarkan ARD
2.6.8 Modifying Constraints & Practical Limitations
Modifying constraints adalah modifikasi layout dan practical limitations adalah pertimbangan praktis. Jadi tahapan ini melakukan pertimbang-pertimbangan praktis yang dibuat untuk modifikasi layout. Hal-hal yang berkaitan dengan bentuk bangunan, letak kolom penyangga, lokasi sistem pipa, dan lain-lain merupakan dasar pertimbangan untuk memperbaiki alternatif desain tata letak yang diusulkan.
2.6.9 Develop Layout Alternative
Develop Layout Alternative adalah membuat alternatif layout yang dibuat berdasarkan Space Relationship Diagram (Gambar 13.4) dengan mempertimbangkan modifikasi dan berdasarkan pertimbangan praktis. Untuk membuat rancangan tata letak dapat dibuat suatu Block layout yang merupakan diagram block dengan skala tertentu dan merupakan representasi bangunan. Block layout mengambarkan batasan-batasan ruang dengan adanya dinding-dinding yang memisahkan antara blok satu dengan blok lainnya. Sebagai contoh hasil dari
beberapa percobaan (trial & error) dari Relationship Diagram awal (Gambar 3.9), hingga menjadi Space Relationship Diagram alternatif (Gambar 3.10) dengan hasil block layout (Gambar 3.11) sebagai berikut:
Gambar 2.11 Space Relationship Diagram Alternatif
Gambar 2.12 Block Layout
Sebelum pembuatan block layout perlu juga memperhatikan konsep material handling serta aktivitas yang menyangkut pemilihan metode dan peralatan yang digunakan dalam penanganan material, karena hal ini merupakan suatu aktivitas yang tidak terpisahkan dengan aktivitas perencanaan tata letak. Untuk mempersentasikan tata letak yang dirancang dapat menggunakan beberapa metode, antara lain dengan:
a. Gambar atau sketsa: mudah dan murah untuk dibuat dan biasanya dibuat menggunakan kertas grafis berskala dan penggunaan warna-warna untuk menunjukkan fasilitas-fasilitas yang berbeda.
b. Model dua dimensi atau template: cara ini mendapatkan alternatif-alternatf tata letak yang lebih banyak, biasanya dibuat dari bahan kertas tebal atau bahan lain yang mudah untuk ditempelkan pada kertas grafis/skala.
c. Model tiga demensi: cara ini akan mempermudah untuk mengamati dan menganalisis tata letak yang dirancang.
2.6.10 Evaluation
Ada beberapa kriteria atau teknik-teknik yang dapat digunakan untuk mengevaluasi alternatif tata letak sebagai berikut. (Purnama Hadi, 2004)
a. Perbandingan untung rugi
Cara ini adalah cara yang sederhana, yakni melakukan penilaian untung rugi. Alternatif yang dipilih adalah nilai keuntungan relatif lebih besar. b. Peringkat
Dengan cara penilaian faktor-faktor penting. Faktor-faktor tersebut antara lain tingkat fleksibilitas rancangan, tingkat penggunaan ruangan, aliran material, proses penanganan material, faktor keamanan dll.
c. Analisis Faktor
Cara ini hampir sama dengan metode peringkat dengan menentukan faktor peringkat dan kemudian dilakukan pemberian bobot untuk tiap-tiap faktor.
d. Perbandingan Biaya
Cara yang dilakukan dengan menindentifikasi biaya-biaya untuk masing-masing alternatif perancangan. Biaya yang diidentifikasi antara lain biaya investasi, operasi dan pemeliharaan. Yang dipilih adalah alternative biaya yang paling kecil.
