EDULATHE M70V - MESIN CNC BERBASIS MITSHUBISHI

BAB IV MESIN CNC BERBASIS MITSHUBISHI

A. EDULATHE M70V

1. Identitas Koordinat Kata dan Pengontrolan Persumbuan

Dalam kasus mesin bubut, sumbu yang sejajar dengan spindel dikenal sebagai sumbu Z dan arahnya ke depan adalah arah di mana turret bergerak menjauh dari poros spindel sementara sumbu tegak lurus ke sumbu Z adalah sumbu X dan arahnya ke depan adalah arah di mana ia bergerak menjauh dari Z sumbu, seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini.

Gambar 4. 1 Sumbu Koordinat dan Polaritas

Karena koordinat berdasarkan aturan tangan kanan digunakan untuk mesin bubut, arah maju sumbu Y pada gambar di atas yang tegak lurus terhadap bidang X-Z adalah ke bawah. Harus diingat bahwa busur pada bidang X-Z dinyatakan searah jarum jam atau berlawanan arah jarum jam seperti yang terlihat dari arah depan sumbu Y. (Lihat bagian interpolasi melingkar.)

Gambar 4. 2 Keterkaitan Antar Koordinat

132 2. Sistem Koordinat dan Simbol Titik Nol Koordinat

Gambar 4. 3 Simbol Titik Nol Koordinat

Setelah menyelesaikan pengembalian posisi referensi, parameter dirujuk dan diatur secara otomatis untuk sistem koordinat mesin dasar dan sistem koordinat benda kerja (G54 hingga G59). Sistem koordinat dasar mesin diatur sehingga posisi referensi pertama berada pada posisi yang ditentukan oleh parameter dari titik nol koordinat mesin dasar (titik nol mesin).

Gambar 4. 4 Sistem Koordinat

Sistem koordinat lokal (G52) berlaku pada sistem koordinat yang ditunjuk oleh perintah untuk sistem koordinat benda kerja 1 sampai 6. Dengan menggunakan perintah G92, sistem koordinat mesin dasar dapat digeser dan dibuat sistem koordinat mesin hipotetis. Pada saat yang sama, sistem koordinat benda kerja 1 hingga 6

juga digeser.

3. Pengaturan Masukan Unit (Satuan)

Pengaturan Unit (satuan) masukan, seperti jumlah kompensasi, adalah unit pengaturan data yang digunakan secara umum untuk semua sumbu. Perintah Unit (satuan) adalah jumlah gerakan dalam program yang diperintahkan dengan input MDI atau pita perintah. Ini dinyatakan dengan satuan mm, inci atau derajat (°).

Dengan parameter, unit perintah diputuskan untuk setiap sumbu, dan unit pengaturan input diputuskan secara umum untuk semua sumbu.

Tabel 736 Pengaturan Masukan Unit (Satuan)

Parameter Linier Axis

Rotation Axis Millimeter Inch

Input setting unit #1003 iunit = B 0.001 0.0001 0.001

133

= C 0.0001 0.00001 0.0001

= D 0.00001 0.000001 0.00001

= E 0.000001 0.0000001 0.000001 Command unit #1015 cunit = 0 Follow #1003 iunit

= 1 0.0001 0.00001 0.0001

= 10 0.001 0.0001 0.001

= 100 0.01 0.001 0.01

= 1000 0.1 0.01 0.1

= 10000 1.0 0.1 1.0

(Catatan 1) Pergantian inci/metrik dilakukan dengan salah satu dari 2 cara: konversi dari Screen parameter (#1041 I_inci: hanya valid saat daya dihidupkan) dan konversi menggunakan perintah G (G20 atau G21). Namun, ketika perintah G digunakan untuk konversi, konversi hanya berlaku untuk peningkatan perintah input dan tidak untuk unit pengaturan input. Akibatnya, jumlah offset pahat dan jumlah kompensasi lainnya serta data variabel harus diatur sebelumnya agar sesuai dengan inci atau milimeter.

(Catatan 2) Sistem milimeter dan inci tidak dapat digunakan bersama-sama.

(Catatan 3) Selama interpolasi melingkar pada sumbu di mana peningkatan perintah input berbeda, perintah pusat (I, J, K) dan perintah radius (R) dapat ditentukan oleh unit pengaturan input. (Gunakan titik desimal untuk menghindari kebingungan.) 4. Satuan dari berbagai data

Pengaturan unit input ini menentukan unit pengaturan parameter, unit perintah program dan unit interface eksternal untuk sumbu PLC dan menangani pulsa, dll. Aturan berikut menunjukkan bagaimana unit setiap data berubah ketika unit pengaturan input diubah.

Tabel ini berlaku untuk sumbu NC dan sumbu PLC.

Tabel 737 Satuan dari Berbagai Data

Data Unit

system Setting value

Input setting unit

1μm (B) 0.1μm (C) 10nm (D) 1nm (E) Speed

data Example:

rapid

Milli- metre

20000

(mm/min) 20000 20000 20000 20000

Setting range 1 to 999999 1 to 999999 1 to 999999 1 to 999999

Inch 2000 (inch/min) 20000 20000 20000 20000

Setting range 1 to 999999 1 to 999999 1 to 999999 1 to 999999 Position

data Example:

Milli- metre

123.123 (mm) 123.123 123.1230 123.12300 123.123000 Setting range ±99999.999 ±99999.9999 ±99999.99999 ±99999.999999 Inch 12.1234 (inch) 12.1234 12.12340 12.123400 12.1234000

134

Data Unit

system Setting value

Input setting unit

1μm (B) 0.1μm (C) 10nm (D) 1nm (E) SoftLimit

+ Setting range ±9999.9999 ±9999.99999 ±9999.999999 ±9999.9999999 Interpolati

on unit data

Milli- metre

1 (μm) 2 20 200 2000

Setting range ±9999 ±9999 ±9999 ±9999

Inch 0.0001 (inch) 2 20 200 2000

Setting range ±9999 ±9999 ±9999 ±9999

5. Format Program 1) Fungsi dan tujuan

Susunan yang ditentukan yang digunakan saat menetapkan informasi kontrol ke pengontrol dikenal sebagai format program, dan format yang digunakan dengan pengontrol ini disebut "format alamat kata", dengan detil deskripsi sebagai berikut:

Kata adalah kumpulan karakter yang disusun dalam urutan tertentu. Entitas ini digunakan sebagai unit untuk memproses data dan menyebabkan mesin menjalankan operasi tertentu. Setiap kata yang digunakan untuk pengontrol ini terdiri dari huruf alfabet dan sejumlah beberapa digit. (A + atau - tanda dapat dilampirkan ke kepala nomor.)

Gambar 4. 5 Word Configuration

Huruf alfabet di kepala kata adalah alamat. Ini mendefinisikan arti dari informasi numerik yang mengikutinya. Untuk detail jenis kata dan jumlah digit signifikan kata yang digunakan untuk pengontrol ini, lihat "Rincian format".

(1) Blok

Blok adalah kumpulan kata. Ini termasuk informasi yang diperlukan untuk mesin untuk menjalankan operasi tertentu. Satu unit blok merupakan perintah lengkap. Akhir setiap blok ditandai dengan kode EOB (End of Block) dengan tanda ;.

(2) Program

Program adalah kumpulan dari beberapa blok.

Tabel 38 Format Detail Singkatan

Metric command Inch command Rotary axis (Metric command)

Rotary axis (Inch command)

Program No. 08 ← ← ←

Sequence No. N6 ← ← ←

135

Preparatory function G3/G21 ← ← ←

Movement axis

0.001(°) mm/ 0.0001

inch X+53 Z+53 α+53 X+44 Z+44 α+44 X+53 Z+53 α+53 X+53 Z+53 α+53 0.0001(°) mm/ 0.00001

inch X+54 Z+54 α+54 X+45 Z+45 α+45 X+54 Z+54 α+54 X+54 Z+54 α+54

0.00001(°) mm/

0.000001 inch X+55 Z+55 α+55 X+46 Z+46 α+46 X+55 Z+55 α+55 X+55 Z+55 α+55 0.000001(°) mm/

0.0000001 inch X+56 Z+56 α+56 X+47 Z+47 α+47 X+56 Z+56 α+56 X+56 Z+56 α+56

Arc and cutter radius

0.001(°) mm/ 0.0001

inch I+53 K+53 R+53 I+44 K+44 R+44 I+53 K+53 R+53 I+44 K+44 R+44 (Note 5) 0.0001(°) mm/ 0.00001

inch I+54 K+54 R+54 I+45 K+45 R+45 I+54 K+54 R+54 I+45 K+45 R+45 (Note 5) 0.00001(°) mm/

0.000001 inch I+55 K+55 R+55 I+46 K+46 R+46 I+55 K+55 R+55 I+46 K+46 R+46 (Note 5) 0.000001(°) mm/

0.0000001 inch I+56 K+56 R+56 I+47 K+47 R+47 I+56 K+56 R+56 I+47 K+47 R+47 (Note 5)

Dwell 0.001(sec.) X+53/P+8 ← ← ←

Feed function

0.001(°) mm/ 0.0001 inch

F62(Feed per minute) F44(Feed per

revolution)

F53(Feed per minute) F26(Feed per

revolution)

F63(Feed per minute) F43(Feed per

revolution)

F44(Feed per minute) F34(Feed per revolution) (Note 6) 0.0001(°) mm/ 0.00001

inch

F63(Feed per minute) F45(Feed per

revolution)

F54(Feed per minute) F27(Feed per

revolution)

F64(Feed per minute) F44(Feed per

revolution)

F55(Feed per minute) F35(Feed per revolution) (Note 6) 0.00001(°) mm/

0.000001 inch

F64(Feed per minute) F46(Feed per

revolution)

F55(Feed per minute) F28(Feed per

revolution)

F65(Feed per minute) F45(Feed per

revolution)

F56(Feed per minute) F36(Feed per revolution) (Note 6) 0.000001(°) mm/

0.0000001 inch

F65(Feed per minute) F47(Feed per

revolution)

F56(Feed per minute) F29(Feed per

revolution)

F66(Feed per minute) F46(Feed per

revolution)

F57(Feed per minute) F37(Feed per revolution) (Note 6)

Tool offset T1/T2 ← ← ←

Miscellaneous function (M) M8 ← ← ←

Spindle function (S) S8 ← ← ←

Tool function (T) T8 ← ← ←

2nd miscellaneous function A8/B8/C8 ← ← ←

Subprogram P8 H5 L4 ← ← ←

Fixed cycle

0.001(°) mm/ 0.0001

inch R+53 Q53 P8 L4 ← ← ←

0.0001(°) mm/ 0.00001

inch R+54 Q54 P8 L4 ← ← ←

0.00001(°) mm/

0.000001 inch R+55 Q55 P8 L4 ← ← ←

0.000001(°) mm/

0.0000001 inch R+56 Q56 P8 L4 ← ← ←

(Catatan 1) menunjukkan alamat sumbu tambahan, seperti A, B atau C.

(Catatan 2) Pemeriksaan jumlah digit untuk sebuah kata dilakukan dengan jumlah digit maksimum dari alamat tersebut.

(Catatan 3) Angka dapat digunakan tanpa nol di depan.

Catatan 4) Arti dari rincian adalah sebagai berikut : Contoh 1 : 08 : Nomor program 8 digit,

Contoh 2 : G21. : Dimensi G adalah 2 digit di sebelah kiri titik desimal, dan 1 digit di sebelah kanan.

Contoh 3 : X+53 : Dimensi X menggunakan tanda + atau - dan mewakili 5 digit di sebelah kiri koma desimal dan 3 digit ke kanan.

136

Misalnya, kasus ketika sumbu X diposisikan (G00) ke posisi 45.123 mm dalam mode nilai absolut (G90) adalah sebagai berikut:

(Catatan 5) Jika busur diperintahkan menggunakan sumbu putar dan sumbu linier saat perintah inci digunakan, derajat akan diubah menjadi 0,1 inci untuk interpolasi.

(Catatan 6) Saat perintah inci sedang digunakan, kecepatan sumbu putar akan bertambah 10 derajat.

Contoh : Dengan F1. (Feed per menit), ini akan menjadi 10 derajat/menit memerintah.

(Catatan 7) Tempat desimal di bawah titik desimal diabaikan ketika perintah, seperti perintah S, dengan titik desimal yang tidak valid telah ditetapkan dengan titik desimal.

(Catatan 8) Format ini sama untuk input nilai dari memori, MDI atau unit pengaturan dan tampilan.

(Catatan 9) Perintahkan program No. di blok independen. Perintahkan program NO. di kepala blok program.

6. Program/Sequence/Block Nos.; O, N

Nomor ini digunakan untuk memantau pelaksanaan program pemesinan dan untuk memanggil program pemesinan dan tahapan tertentu dalam program pemesinan.

(1) Nomor Program diklasifikasikan menurut korespondensi benda kerja atau unit subprogram, dan diberi alamat "O" diikuti dengan angka hingga 8 digit.

(2) Nomor Urutan dilampirkan jika sesuai dengan blok perintah yang mengonfigurasi program pemesinan, dan mereka ditunjuk oleh alamat "N" diikuti dengan angka hingga 6 digit.

(3) Blok No. secara otomatis disediakan secara internal. Mereka disetel ke nol setiap kali sebuah program No atau No urut dibaca, dan mereka dihitung satu per satu kecuali Nos program atau No urut diperintahkan dalam blok yang selanjutnya dibaca.

Untuk melihat urutannya , semua blok program pemesinan yang diberikan dalam tabel di bawah ini dapat ditentukan tanpa pertimbangan lebih lanjut dengan kombinasi nomor program, nomor urutan dan nomor blok.

Tabel 39 Program/Sequence/Block

Machining program Monitor display

Program No. Sequence No. Block No.

O12345678 (DEMO, PROG) ; 12345678 0 0

N100 G00 G90 X120. Z100. ; 12345678 100 0

G94 S1000 ; 12345678 100 1

N102 G71 P210 Q220 I0.2 K0.2 D0.5 F600 ; 12345678 102 0

N200 G94 S1200 F300 ; 12345678 200 0

N210 G01 X0 Z95. ; 12345678 210 0

G01 X20. ; 12345678 210 1

137

Machining program Monitor display

Program No. Sequence No. Block No.

G03 X50. Z80. K–15. ; 12345678 210 2

G01 Z55. ; 12345678 210 3

G02 X80. Z40. I15. ; 12345678 210 4

G01 X100. ; 12345678 210 5

G01 Z30. ; 12345678 210 6

G02 Z10. K–15. ; 12345678 210 7

N220 G01 Z0 ; 12345678 220 0

N230 G00 X120. Z150. ; 12345678 230 0

N240 M02 ; 12345678 240 0

% 12345678 240 0

7. Daftar kode G Mesin CNC Edulathe M70V

Kode G yang dapat dijalankan pada Mesin CNC Edulathe M70V disajiakan pada tabel berikut

Tabel 40 Daftar kode G\

Fungsi G Pada Mesin CNC Edulathe70

Kode G Fungsi

G00 Positioning

G01 Linear interpolation

G02 Circular interpolation CW / Helical interpolation CW G03 Circular interpolation CCW / Helical interpolation CCW G04 Dwell

G09 Exact stop check

G10 Parameter/Compensation data input by program/ Tool life management data registration G11 Program parameter input / Tool life management data registration mode cancel

Polar coordinate interpolation ON Polar coordinate interpolation cancel G12 Milling interpolation ON

G13 Milling interpolation cancel G14 • Balance cut OFF

G15 • Balance cut ON

G16 Milling interpolation plane selection Y-Z cylindrical plane G17 Plane selection X-Y

G18 Plane selection Z-X G19 Plane selection Y-Z G20 Inch command G21 Metric command G22 Barrier check ON

138

Fungsi G Pada Mesin CNC Edulathe70

Kode G Fungsi

G23 Barrier check OFF

G27 Reference position return check G28 Automatic reference position return G29 Return from reference position

G30 2nd, 3rd and 4th reference position return G31 Skip function/Multiple-step skip function 2 G32 Thread cutting

G34 Variable lead thread cutting G35 Circular thread cutting CW G36 Circular thread cutting CCW G37 Automatic tool length measurement

*G40 Tool nose R compensation cancel G41 Tool nose R compensation left G42 Tool nose R compensation right

G46 Tool nose R compensation (direction automatically selected) ON G41 1st spindle control mode

G44 Selected spindle control mode

G46 All spindles simultaneous control mode

G50 Spindle clamp speed setting Coordinate system setting G52 Local coordinate system setting

G53 Basic machine coordinate system selection

*G54 Workpiece coordinate system selection 1 G55 Workpiece coordinate system selection 2 G56 Workpiece coordinate system selection 3 G57 Workpiece coordinate system selection 4 G58 Workpiece coordinate system selection 5 G59 Workpiece coordinate system selection 6 G54 Workpiece coordinate system 48 sets expanded G61 Exact stop check mode

G62 Automatic corner override G63 Tapping mode

*G64 Cutting mode G65 User macro call

G66 User macro modal call A

*G67 User macro modal call cancel

G68 Mirror image for facing tool posts ON G69 Mirror image for facing tool posts OFF G70 Finishing cycle

G71 Longitudinal rough cutting cycle G72 Face rough cutting cycle

139

Fungsi G Pada Mesin CNC Edulathe70

Kode G Fungsi

G73 Formed material rough cutting cycle G74 Face cut-off cycle

G75 Longitudinal cut-off cycle G76 Compound thread cutting cycle G90 Longitudinal cutting fixed cycle G91 Pemrograman Inkremental G92 Pemrograman Absolut G94 Face cutting fixed cycle

*G80 Fixed cycle for drilling cancel G81 Fixed cycle (drill/spot drilling) G82 Fixed cycle (drill/counter boring) G79 Deep hole drilling cycle 2

G83 Deep hole drilling cycle (Z axis)/ Small-diameter deep-hole drilling cycle G84 Tapping cycle (Z axis)

G85 Boring cycle (Z axis)

G87 Deep hole drilling cycle (X axis) G88 Tapping cycle (X axis)

G89 Boring cycle (X axis)

G96 Constant surface speed control ON G97 Constant surface speed control OFF G98 Feed per minute (Asynchronous feed) G99 Feed per revolution (Synchronous feed)

G113 Spindle synchronization cancel Polygon machining (spindle-spindle synchronization) mode cancel

G114 Spindle synchronization

G115 • Start point designation synchronization Type 1 G116 • Start point designation synchronization Type 2 G117 • Miscellaneous function output during axis 8. Perintah Posisi

1) Perintah Nilai Inkremental/Absolute

Ada 2 metode untuk mengeluarkan perintah jumlah pergerakan pahat yaitu metode nilai inkremental dan metode nilai absolut. Metode nilai inkremental berlaku untuk koordinat titik yang akan dipindahkan dan mengeluarkan perintah menggunakan jarak dari titik sekarang; di sisi lain, nilai absolut metode mengeluarkan perintah menggunakan jarak dari titik nol koordinat. Gambar berikut menunjukkan apa yang terjadi ketika pahat dipindahkan dari titik P1 ke titik P2.

140

Gambar 4. 6 Perintah Nilai Incremental dan Absolut

Perintah nilai incremental dan perintah nilai absolut untuk sumbu X dan sumbu Z diidentifikasi berdasarkan alamat saat parameter "#1076 AbsInc" disetel ke 1, dan diidentifikasi dengan kode G (G90/G91) saat disetel ke 0. Demikian pula, bahkan dengan tambahan sumbu (sumbu C atau sumbu Y), mereka dibedakan berdasarkan alamat, atau kode G.lihat tabel berikut

Contoh :

Tabel 41 Perintah Nilai Incremental dan Absolut Command

method Remarks

Absolute value

X axis Address X

•

Set correspondence between addresses and axes into "#1013 axname" and

"#1014 incax".

Absolute and incremental values can be used together in the same block.

Address Z Adress Z Address C/Y Adress C/Y Incremental

value

X axis Address U

Z Axis Address W

C/Y Axis Address H/V 2) Perintah Radius/Diameter

Penampang benda kerja yang dikerjakan pada mesin bubut berbentuk lingkaran, dan nilai diameter atau jari-jari lingkaran tersebut dapat digunakan untuk perintah gerakan pada arah sumbu X. Perintah radius akan memindahkan pahat hanya dengan jumlah yang diperintahkan, tetapi perintah diameter akan memindahkan pahat baik ke arah sumbu X dengan jumlah yang setara dengan setengah jumlah yang diperintahkan saja dan ke arah sumbu Z dengan jumlah yang diperintahkan saja.

Sistem ini mengizinkan perintah radius atau diameter untuk dikeluarkan, tergantung pada pengaturan parameter (diameter #1019). Gambar di bawah menunjukkan prosedur perintah saat alat akan dipindahkan dari titik P1 ke titik P2.

141

Gambar 4. 7 Perintah Radius/Diameter

3) Alamat Yang Digunakan, Validitas Perintah Titik Decimal Table 84 Adress Decimal dan Aplikasi

Address

Decimal point command

Application Re-marks

A Valid Coordinate position data

Invalid 2nd miscellaneous function code

Valid Angle data

Invalid MRC program No.

Invalid Parameter input by program, axis No.

Valid Deep hole drilling cycle (2) Safety distance Valid Spindle synchronous acceleration/deceleration

time constant

B Valid Coordinate position data

Invalid 2nd miscellaneous function code

C Valid Coordinate position data

Invalid 2nd miscellaneous function code

Valid Corner chamfering amount ,C

Valid Program tool offset input Nose R compensation

amount (incremental)

Valid Chamfering width (slitting cycle)

D Valid Automatic tool length measurement,

deceleration range d

Invalid Parameter input by program, byte type data Invalid Synchronous spindle No. at spindle

synchronization

E Valid Inch threads Precision thread lead

F Valid Corner cutting feed rate

Valid Feed rate

Valid Thread lead

G Valid Preparatory function code

H Valid Coordinate position data

142 Address

Decimal point command

Application Re-marks

Invalid Sequence Nos. in subprograms

Invalid Parameter input by program, bit type data Invalid Selection of linear - arc intersection (geometric) Invalid Basic spindle No. at spindle synchronization

I Valid Circular center coordinates

Valid Nose R compensation/ tool radius

compensation vector components

Valid Deep hole drilling (2) First cut amount Valid G0/G1 in-position width Hole drilling cycle G0

in-position width

J Valid Circular center coordinates ,I

Valid

Nose R compensation/ tool radius

compensation vector components Invalid Deep hole drilling (2) Dwell at return point Invalid Hole drilling cycle G1 in-position width

K Valid Circular center coordinates ,J

Valid

Nose R compensation/tool radius compensation

vector omponents

Invalid Hole machining cycle Number of repetitions

Valid

Deep hole drilling cycle (2) Second and

subsequent cut amounts

Valid

Thread lead increase/ decrease amount

(variable lead thread cutting) L Invalid Subprogram Number of repetitions

Invalid Program tool compensation input type selection L2 L10 L11 Invalid Parameter input by program, selection L70 Invalid

Parameter input by program, two-word type

data 4 bytes

Invalid Synchronization

Invalid Tool life data

M Invalid Miscellaneous function codes

N Invalid Sequence Nos.

Invalid Parameter input by program, data No.

O Invalid Program Nos.

P Invalid Dwell time

Invalid Subprogram call program Nos.

Invalid 2nd, 3rd and 4th reference position No.

Invalid Constant surface speed control, axis No.

Invalid MRC finishing shape start sequence No.

143 Address

Decimal point command

Application Re-marks

Valid Cut-off cycle shift amount/cut amount Invalid

Compound thread cutting cycle, number of

cutting passes, chamfering, tool nose angle Valid Compound thread cutting cycle Thread height Invalid

Program tool compensation input compensation

No.

P Invalid Parameter input by program, section No.

Valid Coordinate position data

Invalid Skip signal command

Valid

Arc center coordinates (absolute value)

(geometric)

Invalid Subprogram return destination sequence No.

Invalid Extended workpiece coordinate system No.

Invalid Tool life data group No.

Q Invalid Minimum spindle clamp rotation speed Invalid MRC finishing shape end sequence No.

Valid Cut-off cycle Cut amount/shift amount

Valid

Compound thread cutting cycle Minimum cut

amount

Valid

Compound thread cutting cycle First cut

amount

Valid

Deep hole drilling cycle 1 Cut amount of each

pass

Invalid

Program tool compensation input Hypothetical

tool nose point No.

Invalid Deep hole drilling cycle (2) Dwell at cut point

Valid

Arc center coordinates (absolute value)

(geometric)

Valid Thread cutting start shift angle Invalid Tool life data management method

R Valid R-designated arc radius

Valid Corner rounding circular radius ,R

Valid

Automatic tool length measurement,

deceleration range r

Valid MRC longitudinal/face escape amount

Invalid MRC shaping division No.

Valid Cut-off cycle, return amount

Valid Cut-off cycle, escape amount

Valid

Compound thread cutting cycle, finishing

allowance

144 Address

Decimal point command

Application Re-marks

Valid

Compound thread cutting cycle/turning cycle,

taper difference

Valid

Hole drilling cycle/deep hole drilling cycle (2),

distance to R point

R Valid

Program tool compensation input/nose R

compensation amount

Valid Coordinate position data

Valid

Rough cutting cycle (longitudinal) (face) pull

amount

Valid Synchronous tap/asynchronous tapchangeover ,R Valid Synchronous spindle phase shift amount

S Invalid Spindle function codes

Invalid Maximum spindle clamp rotation speed

Invalid Constant surface speed

Invalid Parameter input by program, word type data 2 bytes

T Invalid Tool function codes

U Valid Coordinate position data