Penentuan Luas Area Penyimpanan yang Dibutuhkan ....................... 41-42

BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.7 Penentuan Luas Area Penyimpanan yang Dibutuhkan ....................... 41-42

4.6.5 Penentuan Kebutuhan Ruang

Perlu diperhatikan lamanya waktu antara produksi dengan tanggal pengiriman agar barang dalam gudang dapat terjadwal dengan baik, dan lamanya waktu antara produksi dengan tanggal pengiriman dapat ditentukan sebagai lamanya satu jenis produk berada di dalam gudang produk jadi. Lama rata-rata waktu awal produksi sampai dengan dikirim dapat dilihat pada Tabel 4.15

Tabel 4.15 Rata-rata Lead Tim

lead time terbesar adalah 6 hari dan kapasitas produksi perhari yaitu 478 produk,

maka dari itu kebutuhan ruang yang diperlukan adalah untuk 6 hari, yaitu lead time x kapasitas produki per hari 6 x 478 = 2.868 Produk

Gudang Produk jadi FPWH cukup Luas dengan ukuran dimensinya 900𝑚² memenuhi kebutuhan ruang 232𝑚²

4.7.1 Penentuan Allowance Ruang

pemanfaatan ruang gang atau allowance untuk menggerakkan material handling menggunakan forklift sebagai alat angkut produknya.Jadi allowance yang dibutuhkan berdasarkan kebutuhan untuk jalur sesuai dengan ukuran dimensi forklift. Penentuan luas gang yang ada pada forklift saat membawa produk.

Gambarnya dapat dilihat pada gambar 4.5, dengan Panjang (p) 2,80 m, dan lebar (l ) 1,30 m.

𝑑𝑖𝑎𝑔𝑜𝑛𝑎𝑙 = √𝑝²+ 𝑙² =√2,80²+ 1.30² =3,6 m

Dengan mengetahui allowance yang diperlukan maka dapat ditentukan lebar gang adalah 3,6m.

4.7.2 Peletakan Area Penyimpanan

Setelah mengetahui kebutuhan ruangan maka dapat ditentukan jumlah area yang dapat diperoleh luas gudang adalah 30 m x 30m = 900 𝑚² .Maka dapat diatur dengan sedemikian rupa susunan peletakan area penyimpanan pada gudang berdasarkan data kebutuhan ruang (lebar gudang dan luas area penyimpanan).

Desain peletakan area penyimpanan lama dan area penyimpanan usulan.

Gambar 4.7 Tata Letak Penyimpanan Awal

Sumber : PT.Panatrade.2015

Gambar 4.8 Tata Letak Penyimpanan Usulan

PEMBAGIAN BLOK

Specs Alokasi:A1-A4,B1-B4,C1-C2(Merah) Piero Alokasi: C3-C4,D1-D4(Biru)

adidas Alokasi: G1-G3 (Area Unggu )

Nike Alokasi: F3-F4 dan G4 (AreaKuning )

Mizuno Alokasi: E1-E4,F1-F2 (AreaHijau ) 4.7.3 Jarak dari Area Penyimpanan ke Pintu

Penempatan area berdasarkan jenis produk yang memiliki rata-rata frekuensi tertinggi atau produk yang sering keluar didekatkan dengan pintu masukkeluar.Jarak tempuh antara material handling adalah mulai dari pintu (I/O) menuju ke area penyimpanan perhitungan jarak dilakukan dengan menggunakan metode Rectilinear Distance. Jarak diukur sepanjang lintasan dengan menggunakan garis tegak lurus (ortogonal) satu dengan yang lainya terhadap titik dari masing-masing area penyimpanan dengan rumus:

𝑑𝑖𝑗 = [𝑥 − 𝑎] + [𝑦 − 𝑏]

Keterangan:

𝑑𝑖𝑗 = jarak slot ij ke titikI O

𝑥 = titik awal perhitungan I/O pada sumbu x (horizontal) 𝑎 = jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu x

𝑦 = titik awal perhitungan I/O pada sumbu y (vertical) 𝑏 = jarak titik tengah tujuan terhadap sumbu y

contoh perhitungan:

𝑑_1.1 = |x − a |+ |y − b| = |0 − 9,25 | + |0 − 5,125 | = 143,75 m 𝑑_2.1 = |x − a | + |y − b | = |0 − 3,95 | + |0 − 5,125| = 9,075m

Tabel 4.16 Kode dan Jarak tempuh antara pintu ke area penyimpanan

Tabel 4.17 Kode dan Jarak tempuh antara pintu ke area penyimpanan

Dalam metode shared storage pengisian area penyimpanan dilakukan berdasarkan urutan area kosong yang paling dekat dengan pintu masuk. Untuk mempermudah

penempatan maka dilakukan juga pengkodean.Penetapan area yang dari paling dekat hingga terjauh.

Setelah melakukan peletakan area, pengukuran jarak dan pengkodean berdasarkan jarak terdekat dengan pintu maka tata letak gudang usulan telah selesai.

4.7.3 Jarak Tempuh Material Handling Rata-rata per Bulan Menggunakan Tata Letak Gudang Usulan

Perhitungan jarak tempuh material handling dilakukan pada periode yang dianggap memiliki permintaan rata-rata dan pengiriman rata-rata (periode) yang diperoleh dari data sebelumnya.

Hari kerja diasumsikan 26 hari per bulan, data yang digunakan (jumlah produk per pemesanan, waktu antara pengiriman) merupakan hasil rata-rata.

Tabel 4.18 Data permintaan periode ke-13

Dalam penerapan penyusunan berdasarkan metode shared storage, dirancang sebuah kartu gudang untuk mempermudah penataan produk pada periode ke-13 waktu tertentu berdasarkan nama dan yang terlebih dahulu dikirim. Prosedur Pengisian ke area Penyimpanan:

1.Produk yang pertama kali tiba dan yang terlebih dahulu dikirim diletakkan pada area penyimpanan kosong terdekat dengan pintu (dengan tingkatan dari yang

paling dekat sampai terjauh adalah A, B, C, kemudian D).

2. Untuk memudahkan identifikasi produk digudang tidak boleh ada 2 jenis

produk atau lebih terdapat pada 1 area penyimpanan.

3. Standart penumpukan produk maksimal 7 tingkat, dimana pada saat penempatan produk diletakkan pada slot kosong pada area yang paling dekat kemudian ditumpuk selanjutnya baru slot yang lain diisi dengan ketentuan yang sama.

Tabel. 4.19 Proses penempatan produk pada priode ke-13

Jarak tempuh forklift untuk periodeke-2 dapat diperoleh dengan menghitung komulatif jarak area terpakai dengan pintu keluar pada saat pengiriman dikali 2, perhitungannya dapat dilihat pada Tabel 4.20

Tabel 4.20 Jarak Tempuh Material Handling Tata Letak Usulan

4.7.4 Jarak Tempuh Material Handling Rata-rata per Bulan Menggunakan Tata Letak Gudang Awal

Sedangkan data jarak Material Handling Tata Letak awal dapat dilihat pada Tabel 4.21 dibawah.

Tabel 4.21 Jarak Tempuh Material Handling Tata Letak Awal

Dengan adanya kartu gudang dan kode area disertai jarak tempuh material handling diatas dapat diketahui tata letak jarak tempuh material handling usulan lebih kecil dari tata letak material handling awal.

BAB V

ANALISIS PEMECAHAN MASALAH

5.1 Analisis metode shared storage

shared storage merupakan metode pengaturan tata letak ruang gudang dengan mengunakan prinsip FIFO ( Frist in Frist Out )diman barang yang paling cepat di kirim di letakan pada area penyimpanan yang terdekat dengan pintu keluar masuk (I/O).

Metode ini akan lebih baik di guanakan pada jenis pabrik yang memiliki ukuran dimensi produk yang sama atau tidak jauh berbeda,karena setiap area menyimpanan bisa saja di tempati oleh jenis produk yang berbeda-beda berdasarkan waktu produksi dan tangal pengiriman produk tersebut.

5.2 Analisis kebutuhan ruang

Dalam menentukaan kebutuhan ruang yang dibutuhkan untuk gudang adalah dengan mengetahuiberapa lama waktu antar masing-masing pengiriman dari tiap-tiap produk.data lama pengiriman rata-rata dari masing produk dapat di lihat pada Tabel 5.1

Tabel 5.1 waktu pengiriman dari awal produksi

Dari data di tersebut maka dapat di tentukan beberapa banyak kebutuhan ruangan untuk dengan cara mengalihkan kapasitas produksi ( 50 per hari ) dengan lama pengiriman terbesar ( 6 hari ) yaitu 390 produk di dalam gudang.

Ukuran produk 1,50 x 1,50 =2.25m. sehinga kebutuhan ruang untuk produk dengan lama pengiriman rata-rata adalah:

Kebutuhan ruang untuk produk dalam 6 hari=103 x2.250=232𝑚²

Kemudian kebutuhan ruangan untuk pergerakan material handling ( forklit )adalah dengan dimensi terpanjang forklif ketika membawa produk yaitu diagonalnya (3,4) maka di butuh kan gang selebar 3,4 untuk pergerakan forklif.

5.3 penyusunan tata letak gudang dengan metode shared storage

Selanjut nya di atur dengan sedemikian rupa susunan tata letak area penyimpanan,gambar tata letak gudang usulan dapat di lihat pada gambar 5.1.

Berikut ini adalah prosedur penempatan produk,prosedur ini bertujuan agar penyusunan produk teratur dan proses bongkar muat menjadi mudah sebagai berikut:

1.Produk yang pertama kali tiba dan yang terlebih dahulu dikirim diletakkan pada area penyimpanan kosong terdekat dengan pintu (dengan tingkatan dari yang paling dekat sampai terjauh adalah A, B, C, kemudian D).

2. Untuk memudahkan identifikasi produk digudang tidak boleh ada 2 jenis produk atau lebih terdapat pada 1 area penyimpanan.

3. Standart penumpukan produk maksimal 3 tingkat, dimana pada saat penempatan produk diletakkan pada slot kosong pada area yang paling dekat kemudian ditumpuk selanjutnya baru slot yang lain diisi dengan ketentuan yang sama.

Gambar 5.1 Tata Letak Penyimpanan Usulan

Jarak area yang paling dekat pintu keluar-masuk ( I/O)dapat di lihat pada tabel 5.2 Tabel 5.2 Jarak tempuh antara area pintu ke area penyimpanan

Dengan usulan tata letak gudang di atas yang terdiri dari 28 area penyimpananmaka tata letak gudang usulan akan dapat menampung produk dengan jumlah produk.

5.4 jarak tempuh material handling rata-rata per bulan

Perhitungan jarak tempuh forklif di uji pada periode ke-13,dimana di priode ke 13 merupakan data rata-rata data permintaan tahun 2015 untuk masing-masing produk,frekuensi permintaan rata-rata per bulandan waktu pengiriman rata- rata.sehinga di peroleh jarak tempuh rata-rata per bulan.

Metode perhitungan jarak tempuh adalah mengunakan rectlinier distance dan hasil yang di peroleh sebesar 1242.95m.

5.5 Perbandingan tata letak gudang usulan dengan tata letak gudang sebelumnya

1.Jarak tempuh material handeling rata-rata perbulan untuk tata letak gudang usulan adalah 242,25 m sedangkan untuk tata letak gudang awal adalah 1242,95 m.

2.Dengan pengaturan mengunakan tata letak ugudang usulan maka akan mudah memper oleh kemudahan dalam pengecekan barang yang berada di gudang.dengan melihat kartu gudang seperti tabel 5.3 maka pengaturan bongkar muat akan lebih mudah karna dapat mengetahui area mana saja yang kosung untuk di tempati oleh produk dan letak produk yang akan di kirim mudah di identifikasi.

Tabel 5.3 kartu gudang

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

1. Setelah dilakukan pengumpulan data dan pengolahan data dengan menggunakan metode shared storage pada gudang produk jadi di PT.Panatrade maka dapat diambil kesimpulan, yaitu Tata letak usulan memiliki total jarak tempuh yang lebih kecil daripada tata letak awal dengan perbaikan susunan media penyimpanan. Total jarak tempuh tata letak awal adalah sebesar 124.295 meter.

Total jarak tempuh tata letak usulan adalah sebesar 24.225 meter. Terjadi selisih nilai total jarak tempuh sebesar 100,070 meter dari total jarak tempuh awal. Hal ini berarti tata letak usulan dapat memperpendek jarak tempuh yang dilalui oleh karyawan gudang dalam mengambil barang.

2. Jumlah kebutuhan area penyimpanan adalah sebanyak 103 area, dan luas kebutuhan yang tersedia adalah 232 m2 . Lebar gang yang diperlukan forklift yaitu 3,6 m, sehingga total kebutuhan ruang untuk gang adalah sebesar 100,070m². Luas area yang tidak terpakai adalah 72,4 m2 .

6.2 Saran

1. Pendekatan shared storage sangat baik bila diterapkan di perusahaan bagian gudang, karena meminimalisasi jarak tempuh forklift dan menghemat biaya operasional material handling.

2. Dengan adanya kartu gudang kepala gudang tidak kesulitan dalam melakukan proses penempatan produk pada area-area yang kosong dan proses pengiriman tidak menyulitkan operator operasional saat pengiriman berlangsung.

3. Perlu Perhatian khusus dalam penempatan forklift dalam gudang untuk meningkatkan keefektivitasan kerja.

DAFTAR PUSTAKA

-Antoni, Y. 2012. Analisis Perbaikan Tata Letak Fasilitas Gudang Bahan Baku Dan Barang Jadi Dengan Menggunakan Metode Shared Storage Di PT. Bitratex Industries Semarang. Semarang.:Penerbit Apple.

-Ardiansyah F, Anindiyo E, Wedana Y A.Dosen Fakultas Teknik.2004.

Perencanaan tata letak gudang Menggunakan Metode Shared Storage Di Pabrik plastik kota Semarang. Semarang: Penerbit FTI 2004 Semarang

-Ballau, R. H.(2004). Business Logistic/ Supply Chain Management: Planning, Organizing, and Controlling the Supply Chain. Pearson Education, Inc., New Jersey:

-David E Mulcahy2006: “Warehouse and Distribution Operation Handbook International,Universitas new york.

-H.Hiroyuki. 2004.5 Pillars of The Visual Workplace. Jepang: Penerbit PT.Pustaka binawan presindo Jakarta.

- Hidayat A P N.2010.Perancangan Tata Letak Gudang dengan Metoda Class- Based Storage Studi Kasus CV. SG Bandung. Bandung:Penerbi PT.Perhalindo jakarta

-James A. & Smith, Jerry D.2001.The Warehouse Management Handbook.Erlanga,Jakarta.

- Kurniawan I.2014,Perbaikan tata letak gudang pada PR Sukun Sigaret Mengunakan metode shared storage.Semarang:Universitas Dian Nuswantoro Semarang

-Mardiono N.2003.Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Penerjemah;Nurhayati Mardiono. Bandung;Penerbit ITB. Arwani, A. (2009).

Warehouse Check UP. Jakarta: Edisi-1.Penerbit PPM, Jakarta. Arman, H. 2003.

Dalam dokumen Perancangan Tata Letak Gudang Di PT.Panatrade dengan mengunakan metode shared storage. (Halaman 58-75)