BAB IV PROSEDUR DAN HASIL PENELITIAN

(1)

BAB IV

PROSEDUR DAN HASIL PENELITIAN

Kegiatan penelitian dilakukan pada unit crushing plant di PT Damwoo Indo yang terletak di Desa Cempakamekar, Kecamatan Padalarang, Kabupaten Bandung Barat, Provinsi Jawa Barat. Kegiatan yang dilakukan pada penelitian ini yaitu dengan cara melakukan pengambilan data aktual dan data pendukung yang menjadi pokok bahasan dari kegiatan penelitian, dari hasil melakukan pengamatan dan pengambilan data maka data tersebut dapat diolah sehingga dapat menunjang dalam penelitian ini.

Adapun tahapan yang akan dilakukan oleh perusahaan untuk memperkecil material batu gamping dilakukan dengan 3 tahap, yaitu primary crushing, secondary crushing dan grinding. Rangkaian pada unit crushing plant ini memiliki hubungan yang berkesinambungan satu dengan lainnya, sehingga apabila terdapat satu bagian dari unit crushing plant yang tidak berroprasi akan mempengaruhi bagian lain, sehingga bagian lainnya tidak dapat beroprasi pula.

Untuk mendukung kegiatan pengolahan maka PT Damwoo Indo mengadakan kontrak kerjasama dengan pihak penambang untuk memenuhi kebutuhan pengolahan batu gamping yang dilakukan PT Damwoo Indo.

4.1 Jadwal Kerja dan Efisiensi Kerja di PT Damwoo Indo

Dalam melakukan kegiatan penelitian, waktu kerja produktif menjadi hal yang dilakukan pertama, agar dapat mengetahui waktu kerja produktif di PT Damwoo Indo, dimana waktu kerja produktif yang tersedia pada hari senin hingga hari sabtu adalah 8 jam kerja dengan masuk kerja dimulai pukul 08.00 WIB dan

(2)

pada pukul 16.00 WIB. Dibawah ini adalah penjelasan secara singkat mengenai waktu kerja produktif PT Damwoo Indo dapat dilihat pada Tabel 4.1 dan 4.2.

Tabel 4.1

Waktu Kerja Produktif Pada Hari Senin - Kamis, dan Sabtu

Kegiatan Waktu

Senin-Kamis dan Sabtu Menit

Masuk Kerja 08.00 0

Kerja produktif 08.00 - 12.00 240

Istirahat 12.00 - 13.00 60

Waktu Kerja Tersedia 540

Waktu Kerja produktif per Hari 420

Sumber : Data Hasil Kegiatan Lapangan 2018

Wp (Senin - Kamis, dan Sabtu) = Wp1 + Wp2

= 240 menit + 180 menit

= 420 menit per hari Tabel 4.2

Waktu Kerja Produktif Pada Hari Jum’at

Kegiatan Waktu

Jum'at Menit

Masuk Kerja 08.00 0

Istirahat 11.00 - 13.00 120

Waktu Kerja Tersedia 540

Waktu Kerja produktif per Hari 360

Wp (Jum’at) = Wp1 + Wp2

= 180 menit + 180 menit

= 360 menit Wp rata rata (senin – sabtu)

=(( Wp (Senin - amis dan Sabtu ) hari) Wp (Jum’at ))

(3)

= ((420 menit x 5 hari) + 360)/ 6 hari

= (2100 menit + 360 menit)/ 6 hari

= 2460 menit/ 6 hari

= (410 menit/ hari) / 60 menit

= 6,83 jam/ hari

4.1.1 Waktu Hambatan

Faktor-faktor yang menghambat kegiatan produksi pada crushing plant pada PT Damwoo Indo diantaranya, umpan tertahan pada mulut jaw yang disebabkan akibat ukuran umpan yang melebihi ukuran mulut jaw, menunggu umpan pada hopper, pembersihan material pada hopper, terlambat masuk kerja, dan lain sebagainya.

Tabel 4.3

Total Waktu Waktu Hambatan Crushing Plant Primary Crushing

Jenis Hambatan Lama Hamabtan

(Jam/Hari) (Menit/Hari)

Menunggu Supply Material 0,18 11,06

Pembersihan Material di Hopper 0,13 7,61 Perbaikan Alat dan Pengecekan Alat 0,20 12,03

Material Tertahan 0,03 2,09

Waktu Tunggu Karena Penumpukan Material 0,07 4,35

Jumlah 0,61 37,14

Secondary Crushing

Blocking Tunnel Feeder 0,05 2,93

Waktu Tunggu Karena Penumpukan Material 0,39 23,13 Perbaikan Alat dan Cek Alat 0,15 9,19

Jumlah 0,59 35,25

Grinding

Blocking Tunnel Feeder 0,07 4,06

Waktu Tunggu Karena Penumpukan Material 0,33 19,85 Perbaikan Alat dan Cek Alat 0,11 6,33

Jumlah 0,41 30,24

(4)

Hamabatan Manusia

Terlambata Masuk Kerja _0,01 _0,62

Berhenti Bekerja Sebelum Waktunya _0,07 _4,13 Terlambat Kerja Setelah Istirahat _0,03 _1,71

Pulang Sebelum Waktunya _0,00 ₀

Jumlah _0,11 _6,47

Rata-rata Hambatan Alat _0,57 _34,21

Total Hambatan _0,68 _40,67

4.1.2 Waktu Efektif

Setelah mengetahui hambatan dari alat crushing plant maupun hambatan dari faktor manusia, maka dapat diketahui waktu kerja efektif crushing plant dengan menggunakan rumus sebagai berikut. (Partanto Prodjosumarto, 1993).

Keterangan : We = Waktu Efektif.

Wp = Waktu produktif.

Wh = Waktu Hambatan.

Maka waktu efektif crushing plant adalah We = 6,83 jam/ hari – 0,68 jam/ hari

= 6,15 jam/ hari

4.1.3 Efisiensi Kerja

Untuk menghitung waktu efisiensi kerja crushing plant di PT Damwoo Indo dapat menggunakan dengan data waktu produktif rata-rata (Wp) 6,83 jam/ hari dan data waktu efektif rata-rata (We) 6,26 jam/ hari. Sehingga waktu efisiensi kerja alat crushing plant dapat diketahui dengan perhitungan sebagai berikut. (Partanto Prodjosumarto, 1993)

We = Wp – Wh

Ef = (We / Wp) x 100%

(5)

Keterangan : Ef = Efisiensi Kerja.

We = Waktu Efektif.

Ef = (6.15 jam/ hari / 6,83 jam / hari) x 100%

= 0.90 jam/ hari x 100%

= 90 %

4.1.4

Efisiensi Primary Crushing

Dalam menghitung efisiensi primary crushing dapat dihitung mulai dari alat jaw crusher menyala sampai dengan alat jaw crusher mati. Untuk menghitung efisiensi dapat dihitung dengan cara waktu efektif dibagi dengan waktu produktif dikali 100%. Waktu hambatan dalam primary crushing dapat dilihat pada Tabel 4.4 berikut.

Tabel 4.4

Waktu Hambatan Primary Crushing

Jenis Hambatan Lama Hambatan

(Jam/Bulan) (Menit/Bulan) (Jam/Hari) (Menit/Hari)

Menunggu Supply Material 4,61 276,51 0,18 11,06

Pembersihan Material di

Hopper 3,17 190,23 0,13 7,61

Perbaikan Alat dan

Pengecekan Alat 4,81 288,78 0,20 12,03

Material Tertahan 0,87 52,25 0,03 2,09

Waktu Tunggu Karena

Penumpukan Material 1,81 108,80 0,07 4,35

Jumlah 15,28 916,57 0,62 37,14

Untuk mencari efisiensi kerja primary crushing maka kita perlu mencari waktu efektif dari primary crusher, adapun waktu efektifnya adalah sebagai berikut :

(6)

We = 6,83 jam/ hari – 0,62 jam/ hari

= 6,21 jam/ hari

Setelah didapatkan waktu efektif maka efisiensi kerja dapat dihitung dengan cara sebagai berikut :

We = Waktu Efektif.

= 0.91 jam/ hari x 100%

= 90,92 %

4.1.5

Efisiensi Secondary Crushing

Dalam menghitung efisiensi secondary crushing dapat dihitung mulai dari alat jaw crusher menyala sampai dengan alat jaw crusher mati. Untuk menghitung efisiensi dapat dihitung dengan cara waktu waktu efektif dibagi dengan waktu produktif dikali 100%. Waktu hambatan dalam secondary crushing dapat dilihat pada Tabel 4.5 berikut :

We = Wp – Wh

Ef = (We / Wp) x 100%

(7)

Tabel 4.5

Waktu Hambatan Secondary Crushing

Blocking Tunnel Feeder 1,22 73,13 0,05 2,93

Waktu Tunggu Karena

Perbaikan Alat dan Cek Alat 3,83 229,82 0,15 9,19

Jumlah 14,69 881,15 0,59 35,25

Untuk mencari efisiensi kerja scondary crushing maka kita perlu mencari waktu efektif dari secondary crusher, adapun waktu efektifnya adalah sebagai berikut:

= 6,24 jam/ hari

We = Waktu Efektif.

= 0.91 jam/ hari x 100%

Ef = (We / Wp) x 100%

We = Wp – Wh

(8)

= 91 %

4.1.6 Efisiensi Hammer Mill

Dalam menghitung efisiensi hammer mill dapat dihitung mulai dari alat menyala sampai dengan alat kembali mati. Untuk menghitung efisiensi dapat dihitung dengan cara waktu produktif dikurangi dengan waktu hambatan. Waktu hambatan dalam hammer mill dapat dilihat pada Tabel 4.6 berikut.

Tabel 4.6

Waktu Hambatan Hammer Mill

Waktu Tunggu Karena

Perbaikan Alat dan Cek Alat 2,64 158,25 0,11 6,33

Jumlah 12,60 755,88 0,50 30,24

Untuk mencari efisiensi kerja hammer mill maka kita perlu mencari waktu efektif dari hammer mill, adapun waktu efektifnya adalah sebagai berikut :

= 6,33 jam/ hari

We = Wp – Wh

(9)

We = Waktu Efektif.

= 0.93 jam/ hari x 100%

= 93 %

4.2 Ketersediaan (Availability)

Dalam perhitungan waktu ketersediaan (availability) terdapat 4 parameter yang menjadi pembahasan yaitu ketersediaan mekanik (mechanical of availability), ketersedian fisik (physical of availability), ketersedian penggunaan (use of availability), dan penggunaan efektif (effective of utilization). Adapun data yang dibutuhkan dalam menghitung 4 parameter ketersediaan (availability)yaitu :

1. Waktu efektif (We), waktu efektif pada alat crushing plant dapat dilihat dari Tabel 4.7 berikut.

Tabel 4.7

Waktu Efektif Alat Crushing Plant

Waktu Efektif Alat Menit/Hari Jam/Hari

Primary Crushing 372,86 6,21

Secondary Crushing 374,75 6,25

Hammer Mill 379,76 6,33

Crushing Plant 369,33 6,16

2. Waktu Tunggu Alat (Standby) (s), merupakan waktu yang terpakai akibat dari tidak berroprasinya alat crushing plant, adapun waktu tunggu dapat disebabkan oleh beberapa faktor seperti menunggu supply material,

Ef = (We / Wp) x 100%

(10)

pembersihan pada hopper, penumpukan di waktu tunggu karena penumpukan material, material tertahan, blocking tunnel, waktu tunggu karena penumpukan material adapun waktu tunggu pada crushing plant dapat dilihat pada Tabel 4.8 berikut.

Tabel 4.8

Waktu Tunggu Alat Pada Crushing Plant Primary Crushing

(Jam/bulan) (Menit/Bulan) (Jam/Hari) (Menit/Hari)

Menunggu Supply Material 4,61 276,51 0,18 11,06

Pembersihan Material Di Hopper 3,17 190,23 0,13 7,61 Waktu Tunggu Karena

Material Tertahan 0,87 52,25 0,03 2,09

Jumlah 10,46 627,79 0,41 25,11

Secondary Crushing

Waktu Tunggu Karena

Jumlah 10,86 651,33 0,44 26,06

Hammer Mill

Waktu Tunggu Karena

Jumlah 9,96 597,63 0,40 23,91

3. Waktu Perbaikan (R)

Waktu perbaikan terjadi ketika alat pada proses crushing plant rusak, adapun waktu perbaikan dapat dilihat pada Tabel 4.9 berikut.

Tabel 4.9

Waktu Perbaikan Alat Crushing Plant Unit Menit/Hari Jam/Hari Primary Crushing 12,03 0,20 Secondary Crushing 9,19 0,15

Mammer Mill 30,24 0,50

Crushing Plant 12,03 0,20

(11)

4.2.1

Ketersediaan Mekanik (Mechanical of Availablility/MA)

Ketersediaan mekanik (mechanical of availability) digunakan untuk mengetahui ketersedian alat dengan menghitung waktu yang hilang karena perbaikan alat. Ketersediaan mekanik dapat dihitung dengan cara sebagai berikut :

Berikut adalah contoh hasil perhitungan MA pada primary crushing MA =

=

= 96,87%

4.2.2 Ketersediaan Fisik (Physical of Availability/PA)

Ketersedian fisik (physical of availability) merupakan hitungan yang digunakan untuk mengetahui hilangnya waktu kerja alat yang diakibatkan oleh hal selain kerusakn alat atau mesin. Untuk menghitung ketersediaan fisik (physical of availability)dapat dicari dengan cara sebagai berikut :

Berikut adalah contoh hasil perhitungan PA pada primary crushing PA =

=

= 97,07%

4.2.3 Ketersediaan Penggunaan (Use of Availability/UA)

Ketersediaan penggunaan (use of availability)merupakan perhitungan waktu yang digunakan untuk mengetahuai waktu pada saat alat itu dipergunakan.

𝑀𝐴 𝑊𝑒

𝑊𝑒 + 𝑅 𝑥

𝑃𝐴 𝑊𝑒 + 𝑆

𝑊𝑒 + 𝑅 + 𝑆 𝑥

(12)

Ketersediaan penggunaan (use of availability) dapat dihitung dengan cara sebagai berikut :

Berikut adalah contoh hasil perhitungan UA pada primary crushing UA =

=

= 93,69 %

4.2.4 Penggunaan Efektif (Effective of Utilization/EU)

Penggunaan efektif (effective of utilization) merupakan perhitungan yang digunakan unruk mengetahui perbandingan ketersediaan alat dari keseluruhan kerja terhadap jam kerja, jam kerusakan alat, dan jam standby alat. Penggunaan efektif (effective of utilization)dapat dicari dengan cara sebagai berikut :

Berikut adalah contoh hasil perhitungan EU pada primary crushing EU =

=

= 90,94 %

Berdasarkan hasil perhitungan yang telah dilakukan maka dapat diketahui nilai ketersediaan (availability) masing-masing alat yang dapat dilihat pada Tabel 4.10 berikut :

𝑈𝐴 𝑊𝑒

𝑊𝑒 + 𝑆 𝑥

𝐸𝑈 𝑊𝑒

𝑊𝑒 + 𝑅 + 𝑆 𝑥

(13)

Tabel 4.10

Ketersediaan Alat Crushing Plant

Unit MA PA UA EU

Primary Crushing 96,87% 97,07% 93,69% 90,94%

Secondary Crushing 97,61% 97,76% 93,50% 91,40%

Hammer Mill 92,63% 93,03% 94,08% 87,52%

Crushing Plant 96,84% 97,04% 93,63% 90,86%

4.3 Proses Pengolahan Batu Gamping

Pada unit crushing plant batu gamping di PT Damwoo Indo terdiri dari beberapa alat penunjang kegiatan diantaranya :

Tabel 4.11

Alat Pada Crushing Plant Di PT Damwoo Indo Nama Alat Kapaproduksitas

Alat

Jumlah Alat

Hopper 1

Feeder Geser - 1

Jaw Crusher 80 ton/jam,

50 ton/jam 2

Hammer Mill 20 ton/jam 1

Vibrating Screen 1

3 deck (>70mm, 50mm-

70mm,30mm- 50mm, <30mm)

1

Vibrating Screen 2 1 deck ( < 3mm, > 3mm) 1

Vibrating Screen 3

2 deck (<3mm, 3mm - 6

mm) 1

Belt Coneyor - 11

(14)

(15)

4.3.1 Proses Pengangkutan Material ke Hopper

Hasil material di PT Damwoo Indo adalah hasil pemeblian dari pihak ke penambang sebagai penyedia material batu gamping yang dikirim langsung dan disimpan pada area stockpile di PT Damwoo Indo. Untuk pengangkutan material batu gamping dari stockpile menuju hopper dilakukan menggunakan loader kapasitas 3,4 m³dengan jarak ± 20m dari stockpile.

Hopper merupakan alat untuk menampung material yang nantinya akan masuk dalam proses peremukan batu (jaw crusher). Material yang masuk kedalam hopper ini memiliki ukuran ± 700 mm, hopper terbuat dari plat baja yang dapat menampung 40,5 m³.

Keterangan :

V = Volume hoper (meter³) Panjang Atas = 4 meter

Panjang Bawah = 3 Meter

Tinggi = 2,5 meter

Lebar = 2,7 meter

V = x 2,7 m x 2,5 m

= 40,5 m³

4.3.2 Proses Peremukan Batuan

Proses peremukan batuan dilakukan menggunakan peremukan batuan dilakukan dengan 3 proses yaitu :

𝑉 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐴𝑡𝑎𝑠 + 𝑃𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝐵𝑎𝑤𝑎ℎ𝜋

2 𝑥 𝐿𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑥 𝑇𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖

(16)

1. Primary Crushing

Pada proses perumakan tahap pertama menggunakan alat jaw crusher dengan nomor produk DMJ 3264 dan kapasitas 80 ton/jam. Material yang telah masuk kedalam hopper kemudian akan masuk ke jaw crusher dengan cara pengumpanan yang dilakukan secara kontinyu oleh feeder sehingga material tidak menumpuk di jaw crusher. Pada

2. Secondary Crushing

Untuk proses peremukan tahap ke dua atau secondary crusher dengan menggunakan alat jaw crusher dengan nomor produk DMJ 3020 dan kapasitas 50 ton/jam. Dimana proses secondary ini adalah untuk material yang memiliki ukuran > 70mm dari hasil proses primary crushing.

3. Grinding

Pada proses grinding atau penggerusan dilakukan pada ukuran material

< 30mm dari hasil primary maupun secondary. Dalam proses grinding PT Damwoo Indo menggunakan alat hammer mill dengan kapasitas 20 ton/jam.

4.3.3

Penyeragaman Ukuran (Sizing)

Pada tahap sizing digunakan alat vibrating screen yang terdiri dari 3 screen dimana screen 1 memiliki 3 deck dengan ukuran screen >70mm untuk deck paling atas atau (deck ke satu), 50mm-70mm untuk (deck ke dua), 30mm-50mm untuk (deck ke tiga) atau deck paling bawah, dan <30mm adalah material yang lolos dari deck ke tiga, sementar untuk screen 2 memiliki 1 deck dengan ukuran 6mm-30mm dan <6mm, dan screen 3 memiliki 2 deck dengan ukuran screen pada deck ke satu

> 6 mm, 1mm-6mm untuk (deck ke dua) dan <3 mm untuk material yang lolos dari deck 2.

(17)

4.3.4 Belt Conveyor

Dari setiap unit crushing plant baik itu dari hasil umpan yang masuk hingga akhir dari tahap pengolahan diangkut menggunakan belt conveyor. Pada unit crushing plant PT Damwoo Indo memiliki 11 rangkaian belt conveyor. Berikut rangkaian belt conveyor yang dapat dilihat pada Tabel 4.12 dibawah ini.

Tabel 4.12

Tujuan dari setiap unit Belt Conveyor

Unit Tujuan

BC 01 Vibrating Screen 1 BC 02 Scecondary Crusher BC 03 Vibating Screen 1 BC 04 Stockpile ( 30 mm - 50mm) BC 05 Stockpile ( 50mm - 70mm) BC 06 Vibrating Screen 2 BC 07 Hammer Mill BC 08 Vibrating Screen 3 BC 09 Hammer Mill BC 10 Sockpile (1mm -6 mm) BC 11 Stockpile < 3 mm Sumber : Hasil Kegiatan Lapangan 2018.

4.4

Produktivitas Crushing Plant

Untuk mengetahui produktivitas pada unit crushing plant dapat dilihat dari proses primary crushing, secondary crushing, produktivitas hammer mill dan perhitungan pada belt cut. Pengambilan data yang diambil dilakukan dari dari belt cut yang dilakukan dengan 3 kali dalam setiap satu conveyor kemudian dilakukan penimbangan untuk mengetahui berat belt cut. Dari data tersebut untuk mengetahui produktivitas satu conveyor kemudian dikalikan dengan kecepatan belt conveyor dan panjang dari setiap conveyor.

(18)

4.4.1

Material Masuk ke Hopper

Untuk mengetahui material yang masuk kedalam hopper dapat dihitung dengan cara menghitung total ritase alat angkut yang membawa material dari stock pile yang kemudian dikalikan dengan kapasitas alat angkut.

Sumber : Hasil Kegiatan Lapangan 2018.

Gambar 4.1 Hopper Tabel 4.13 Jumlah Ritase Loader

Tanggal Ritase Loader Berat

Aktual Total Produksi

(ton/hari) Produksi (ton/jam)

2-Apr-18 71

4,48

318,1 51,30

3-Apr-18 80 358,4 57,81

4-Apr-18 78 349,4 56,36

5-Apr-18 74 331,5 53,47

6-Apr-18 53 237,4 38,30

7-Apr-18 76 340,5 54,92

9-Apr-18 74 331,5 53,47

10-Apr-18 70 313,6 50,58

11-Apr-18 73 327,0 52,75

12-Apr-18 74 331,5 53,47

13-Apr-18 80 358,4 57,81

14-Apr-18 73 327,0 52,75

16-Apr-18 70 313,6 50,58

(19)

Tanggal Ritase Loader Berat

Aktual Total Produksi

(ton/hari) Produksi (ton/jam)

17-Apr-18 81 362,9 58,53

18-Apr-18 76 340,5 54,92

19-Apr-18 59 264,3 42,63

20-Apr-18 80 358,4 57,81

21-Apr-18 77 345,0 55,64

23-Apr-18 75 336,0 54,19

24-Apr-18 70 313,6 50,58

25-Apr-08 78 349,4 56,36

26-Apr-18 71 318,1 51,30

27-Apr-18 80 358,4 57,81

28-Apr-18 73 327,0 52,75

30-Apr-18 78 349,4 56,36

Total Poduksi dalam 1

Bulan 1844 8261,1 1332,44

4.4.2 PrimaryCrushing

Dalam menghitung produktivitas pada primary crusher dapat dilakukan dengan cara menghitung produktivitas belt cut BC 01 (satu) yang merupakan dari haproduksil jaw crusher, dan dapat dicari dengan menggunakan cara seperti dibawah ini.

Perhitungan dari produktivitas jaw crusher adalah :

W BC 01 = 16,46 kg/meter

V BC 01 = 3212,13 meter/jam

Produktivitas jaw crusher = 16,46 kg/meter x 3212,13 meter/jam

= 52871,68 kg/jam

= 52,87 ton/jam

Produktivitas Jaw Crusher = W BC 01 x V BC 01

(20)

Tabel 4.14

Produksi Primary Crusher Tanggal Produksi Jaw Crusher

(ton/hari)

Produksi Jaw Crusher (ton/jam)

2-Apr-18 333,52 48,81

3-Apr-18 350,78 51,33

4-Apr-18 343,91 50,33

5-Apr-18 336,03 49,17

6-Apr-18 211,04 30,88

7-Apr-18 357,12 52,26

9-Apr-18 335,81 49,14

10-Apr-18 335,16 49,05

11-Apr-18 334,25 48,91

12-Apr-18 346,50 50,71

13-Apr-18 355,68 52,05

14-Apr-18 315,86 46,22

16-Apr-18 328,04 48,01

17-Apr-18 346,92 50,77

18-Apr-18 345,63 50,58

19-Apr-18 231,28 33,85

20-Apr-18 353,69 51,76

21-Apr-18 327,97 48,00

23-Apr-18 334,06 48,89

24-Apr-18 331,23 48,47

25-Apr-08 351,09 51,38

26-Apr-18 336,63 49,26

27-Apr-18 327,08 47,87

28-Apr-18 303,27 44,38

30-Apr-18 352,02 51,52

Total 8224,57 1203,60

4.4.3 Secondary Crushing

Dalam menentukan produktivitas dari proses secondary crushing dapat diketahui dengan melakukan perhitungan belt cut BC 02 (dua) atau sebagai umpan yang masuk pada secondary crusher yang merupakan dari screening dengan ukuran deck > 70mm, dengan menggunakan cara seperti dibawah ini.

Perhitungan dari produktivitas belt cut adalah :

Produktivitas belt cut = W BC 02 x V BC 02

(21)

Prodktivitas belt cut = 5,21 kg/meter x 2055,42 meter/jam

= 10715,58 kg/jam

= 10,72 ton/jam

Untuk mengetahui produktivitas secondary crushing dapat diketahui dari perhitungan belt cut BC 03 (tiga) yang merupakan dari secondary cruser yang menuju ke screening 1. Untuk menghitung poduktivitas dari secondary crusher dapat dilakukan dengan rumus seperti dibawah ini.

Produktivitas belt cut = 4,96 kg/meter x 4,96 meter/jam

= 10335,86 kg/jam

= 10,34 ton/jam

Tabel 4.15

Produksi Scondary Crusher Tanggal

Produksi Secondary

Crusher (ton/hari)

Produksi Secondary

Crusher (ton/jam)

2-Apr-18 68,07 9,96

3-Apr-18 66,77 9,77

4-Apr-18 66,75 9,77

5-Apr-18 58,23 8,52

6-Apr-18 68,30 10,00

7-Apr-18 59,83 8,76

9-Apr-18 65,87 9,64

10-Apr-18 58,09 8,50

11-Apr-18 67,20 9,83

12-Apr-18 67,69 9,91

13-Apr-18 69,56 10,18

14-Apr-18 67,40 9,86

16-Apr-18 58,55 8,57

17-Apr-18 66,54 9,74

18-Apr-18 67,95 9,94

19-Apr-18 47,69 6,98

20-Apr-18 64,22 9,40

21-Apr-18 68,32 10,00

23-Apr-18 62,17 9,10

(22)

Tanggal

Produksi Secondary

Crusher (ton/hari)

Produksi Secondary

Crusher (ton/jam)

25-Apr-08 63,78 9,33

26-Apr-18 68,30 10,00

27-Apr-18 63,95 9,36

28-Apr-18 66,80 9,78

30-Apr-18 63,35 9,27

Total 1613,92 236,18

4.4.4 Hammer Mill

Untuk mengetahui produk hammer mill dapat dilakukan dari material yang dibawa oleh belt cout BC 06 hasil dari vibrating screen 2 dengan ukuran deck 6mm- 30mm yang menuju hammer mill. Adapun cara untuk mengitungnya seperti rumus dibawah.

Perhitungan aktivitas belt cut BC 06

= 13655,20 kg/jam

= 13,66 ton/jam

Aktivitas secondary crushing dapat diketahui dari perhitungan belt cut BC 08, dimana belt tersebut merupakan hasil dari psorses hammer mill.

Perhitungan Produktivitas belt cut BC 08

(23)

= 3740,07 kg/jam

= 3,74 ton/jam

Tabel 4.16 produksi Hammer Mill Tanggal Produksi

Hammer Mill (ton/hari)

Produksi Hammer Mill

(ton/jam)

2-Apr-18 23,28 3,41

3-Apr-18 24,12 3,53

4-Apr-18 25,04 3,66

5-Apr-18 25,17 3,68

6-Apr-18 22,70 3,32

7-Apr-18 24,06 3,52

9-Apr-18 23,82 3,49

10-Apr-18 24,51 3,59

11-Apr-18 23,84 3,49

12-Apr-18 23,62 3,46

13-Apr-18 24,68 3,61

14-Apr-18 23,64 3,46

16-Apr-18 24,76 3,62

17-Apr-18 24,27 3,55

18-Apr-18 22,89 3,35

19-Apr-18 16,57 2,43

20-Apr-18 24,65 3,61

21-Apr-18 24,86 3,64

23-Apr-18 23,83 3,49

24-Apr-18 21,73 3,18

25-Apr-08 24,71 3,62

26-Apr-18 25,03 3,66

27-Apr-18 22,75 3,33

28-Apr-18 24,60 3,60

30-Apr-18 22,68 3,32

Total 591,81 86,61

4.4.5 Penyeragaman Ukuran (Sizing)

Dari hasil proses penggecilan ukuran dengan menggunakan jaw satu, jaw dua, dan hammer mill akan masuk kedalam proses sizing, dimana produktivitas proses pengecilan ukuran tersebut didapatkan produksi sebesar 42,03 ton/jam.

Prosuk tersebut didapatkan dari belt cut BC 04 ( 50mm -70mm), belt cout BC 05 ( 30mm - 50mm), belt cut BC 10 ( 3mm – 6mm), dan belt cut BC 11 ( < 3mm).

(24)

1. 50mm – 70mm

produktivitas belt cut BC 04 = W BC 04 x V BC 04

= 8,52 kg/meter x 2925,43 meter/jam

= 24934,40 kg/jam

= 24,93 ton/jam 2. 30mm - 50mm

Produktivitas belt cut BC 05 = W BC 05 x V BC 05

= 13701,06 kg/jam

= 13,70 ton/jam 3. 3mm – 6mm

= 7582,70 kg/jam

= 7,48 ton/jam 4. < 3mm

= 4952,38 kg/jam

= 4,95 ton/jam

Dari ke 4 diatas maka dapat di persentasikan akhir dari proses crushing plant seperti pada Tabel 4.17.

Tabel 4.17

Produksi Unit crushing Plant

Belt Cut Kecepatan Berat Kapasitas

Persentase (meter/menit) (meter/jam) kg (kg/jam) (ton/jam)

BC- 4 48,76 2925,43 8,52 24934,40 24,93 48,73%

(25)

BC- 5 49,93 2995,86 4,57 13701,06 13,70 26,78%

BC- 10 46,92 2815,36 2,69 7582,70 7,58 14,82%

BC- 11 45,94 2756,42 1,80 4952,38 4,95 9,68%

Total 51,17 100,00%

4.4.6 Proses Pengambilan Sampel Belt Cut

Untuk menghitung besar produksi belt cut aktual digunakan metode belt cut dengan rumus sebagai berikut :

Keterangan :

W = Berat Material (^kg/m).

V = Kecepatan Belt Cut (^m/s).

Berikut hasil perhitungan dari produksi belt cut pada Tabel 4.18.

Tabel 4.18

Produksi Belt Cut Aktual

Belt Cut Kecepatan Berat Kapasitas

(meter/menit) (meter/jam) (kg/meter) (kg/jam) (ton/jam)

BC- 1 53,54 3212,13 16,46 52871,68 52,87

BC- 2 34,26 10715,58 5,21 10715,58 10,72

BC- 3 34,71 2082,44 4,96 10335,86 10,34

BC- 4 48,76 2925,43 8,52 24934,40 24,93

BC- 5 49,93 2995,86 4,57 13701,06 13,70

BC- 6 46,60 2796,29 4,88 13655,20 13,66

BC- 7 55,18 3310,91 1,61 5341,60 5,34

BC- 8 44,10 2646,27 1,41 3740,07 3,74

BC- 9 55,35 3321,06 1,41 4693,76 4,69

BC- 10 46,92 2815,36 2,69 7582,70 7,58

BC- 11 45,94 2756,42 1,80 4952,38 4,95

(26)

Contoh Perhitungan Produksi Belt Cat Aktual :

Berat BC 01 = 16,46 kg/meter

V BC 01 = 3212,13meter/jam

produktivitas belt cut = 16,46 kg/meter x 3212,13 meter/jam

= 52871,68 kg/jam

= 52,87 ton/jam

Gambar 4.2 Belt Conveyor