Lean Manufacturing dan Just-In-Time
Pertemuan 10
Semester IV
Fakultas Pertanian
Universitas Wiralodra
2025
Agenda Pembelajaran
Pengenalan Lean Manufacturing
Pengertian, sejarah, dan evolusi konsep Lean dalam industri manufaktur
Prinsip Dasar Lean
Lima prinsip utama filosofi Lean dan kategori pemborosan (waste)
Just In Time (JIT)
Konsep, kelebihan, sistem tarik dan dorong, serta implementasi Kanban
Jidoka (Autonomasi)
Prinsip otomatisasi dengan sentuhan manusia, tujuan, penerapan, dan manfaatnya
Pengertian Lean Manufacturing
Definisi APICS
Menurut American Production and Inventory Control Society (APICS), Lean Manufacturing adalah filosofi produksi yang memberi penekanan pada
minimalisasi semua sumber daya (termasuk waktu) pada seluruh aktivitas perusahaan.
Fokus Utama
Mengeliminasi waste
(pemborosan) yang tidak
memberikan nilai tambah (non- value added) pada produk,
sehingga meningkatkan efisiensi dan nilai bagi pelanggan.
Asal Konsep
Istilah "lean manufacturing" atau
"lean production" pertama kali digunakan oleh Womack dkk.
(1990) dalam buku "The Machine That Changed the World" yang membahas sistem produksi Toyota.
Konsep Lean Manufacturing telah berkembang menjadi pendekatan sistemik yang menciptakan budaya perbaikan berkelanjutan di organisasi. Filosofi ini tidak hanya berupa teknik atau metode, tetapi juga cara berpikir yang
menyeluruh yang berfokus pada eliminasi pemborosan dan peningkatan nilai bagi pelanggan.
Sejarah Lean Manufacturing
1950-an 1
Taiichi Ohno mulai mengembangkan strategi lean di Toyota Motor Company, berfokus pada identifikasi dan
eliminasi pemborosan secara sistematis.
2 1980-an
Konsep Toyota Production System (TPS) mulai menarik perhatian global karena efisiensi dan kualitas
produksinya yang tinggi.
1990 3
Womack, Jones, dan Roos mempopulerkan istilah "lean production" dalam buku "The Machine That Changed the World" yang mendokumentasikan keunggulan sistem Toyota.
4 1996
Womack dan Jones menerbitkan "Lean Thinking" yang menguraikan lima prinsip utama lean dan aplikasinya di berbagai industri.
Evolusi Lean Manufacturing menunjukkan bagaimana filosofi ini telah berkembang dari sistem produksi lokal menjadi standar global.
Keberhasilan Toyota dalam menerapkan lean telah menginspirasi ribuan perusahaan di seluruh dunia untuk mengadopsi prinsip- prinsip serupa, menciptakan revolusi dalam cara kita memandang efisiensi dan kualitas produksi.
Dua Pilar Utama Lean Manufacturing
Model "Rumah Toyota Production System" menggambarkan struktur filosofi lean dengan dua pilar utama yang
mendukung keseluruhan sistem.
Just In Time (JIT)
Sistem yang memastikan produksi dan pengiriman produk tepat waktu, tepat jumlah, dan tepat jenis sesuai
permintaan pelanggan. JIT meminimalkan persediaan dan menghilangkan pemborosan dalam aliran produksi.
Jidoka (Autonomasi)
Konsep "otomatisasi dengan sentuhan manusia" yang memungkinkan mesin mendeteksi masalah dan berhenti secara otomatis ketika terjadi abnormalitas, mencegah produksi barang cacat secara massal.
Kedua pilar ini bekerja sama dalam sistem Lean Manufacturing untuk menciptakan aliran produksi yang efisien dengan kualitas tinggi. Dasar dari rumah TPS adalah stabilitas operasional, sementara atapnya adalah tujuan akhir: kepuasan pelanggan, kualitas terbaik, biaya terendah, dan waktu pengiriman tercepat.
Lima Prinsip Utama Filosofi Lean
Mendefinisikan Nilai
Dari sudut pandang pelanggan, menentukan apa yang mereka inginkan dan bersedia bayar
Identifikasi Aliran Nilai
Memetakan seluruh proses dan mengidentifikasi aktivitas bernilai tambah dan tidak
Aliran Proses
Menciptakan aliran produksi yang lancar tanpa hambatan atau
penundaan
Sistem Tarik (Pull System)
Produksi berdasarkan permintaan aktual pelanggan, bukan perkiraan
Kesempurnaan
Perbaikan berkelanjutan untuk mengeliminasi semua pemborosan
Lima prinsip ini dirumuskan oleh Womack dan Jones (1996) sebagai panduan implementasi Lean. Prinsip-prinsip ini berkaitan erat dan membentuk siklus perbaikan berkelanjutan. Ketika organisasi menerapkan kelima prinsip ini, mereka menciptakan budaya yang terus-menerus mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan serta meningkatkan nilai bagi pelanggan.
Mendefinisikan Nilai dari Sudut Pandang Pelanggan
Konsep Nilai dalam Lean
Dalam filosofi Lean, "nilai" ditentukan oleh pelanggan.
Ini berarti mengidentifikasi apa yang diinginkan
pelanggan dan memberikan nilai tersebut dengan cara yang efisien.
Nilai harus ditinjau secara berkala karena kebutuhan dan preferensi pelanggan dapat berubah seiring waktu.
Perusahaan harus terus mengkaji apa yang dianggap bernilai oleh pelanggan mereka saat ini.
Mendefinisikan nilai membutuhkan komunikasi yang jelas dengan pelanggan dan pemahaman mendalam tentang kebutuhan mereka. Tanpa pemahaman yang tepat tentang nilai pelanggan, upaya Lean lainnya mungkin tidak akan memberikan hasil yang
diharapkan.
Langkah pertama dalam perjalanan Lean adalah memahami dengan jelas apa yang menjadi nilai bagi pelanggan.
Ini menjadi dasar untuk semua keputusan selanjutnya tentang bagaimana proses harus dirancang dan diperbaiki.
Ketika organisasi memahami nilai dari perspektif pelanggan, mereka dapat lebih efektif mengidentifikasi dan
menghilangkan aktivitas yang tidak menambah nilai tersebut.
Identifikasi Aliran Nilai (Value Stream)
Pemetaan Aliran Nilai
Mendokumentasikan seluruh proses dari bahan baku hingga produk jadi di tangan pelanggan. Teknik Value Stream Mapping digunakan untuk visualisasi aliran material dan informasi.
Kategorisasi Aktivitas
Membagi aktivitas menjadi tiga kategori: aktivitas bernilai tambah, aktivitas tidak bernilai tambah tapi diperlukan, dan aktivitas tidak bernilai tambah yang bisa dieliminasi.
Identifikasi Pemborosan
Menganalisis aliran nilai untuk mengidentifikasi langkah-langkah pemborosan yang tidak memberikan nilai bagi pelanggan dan harus dihilangkan dari proses.
Identifikasi aliran nilai memungkinkan organisasi untuk melihat keseluruhan proses secara objektif dan mengidentifikasi area perbaikan. Dengan
memahami aliran nilai, organisasi dapat menghilangkan pemborosan dan mengoptimalkan proses untuk memberikan nilai maksimal bagi pelanggan dengan sumber daya minimal.
Menciptakan Aliran Proses yang Lancar
Tata Letak Efisien
Merancang tata letak pabrik yang meminimalkan jarak perpindahan dan waktu tunggu antara proses.
Penyeimbangan Beban Kerja
Menyeimbangkan beban kerja (Heijunka) di setiap stasiun untuk menghindari bottleneck dan
mengurangi variabilitas.
One-Piece Flow
Menerapkan aliran satu per satu (one-piece flow) untuk
mengurangi work-in-progress dan waktu siklus produksi.
Pengurangan Setup
Menurunkan waktu setup mesin dengan metode SMED (Single Minute Exchange of Die) untuk meningkatkan fleksibilitas produksi.
Aliran proses yang lancar mengurangi waktu produksi, menurunkan inventori, dan memungkinkan deteksi masalah kualitas lebih cepat. Ketika produk bergerak tanpa hambatan melalui proses produksi, perusahaan dapat lebih
responsif terhadap permintaan pelanggan dan lebih efisien dalam penggunaan sumber daya.
Sistem Tarik (Pull System)
Sistem tarik bekerja dengan prinsip "hanya produksi apa yang dibutuhkan, ketika dibutuhkan" - berbeda dengan sistem
dorong yang memproduksi berdasarkan perkiraan permintaan.
Karakteristik Sistem Tarik
• Produksi dimulai hanya ketika ada sinyal permintaan dari proses berikutnya atau pelanggan
• Menghindari produksi berlebih dengan memproduksi hanya jumlah yang dibutuhkan
• Mengurangi persediaan work-in-progress (WIP) dan barang jadi
• Meningkatkan visibilitas masalah dalam proses produksi
• Implementasi umum melalui sistem Kanban
Sistem tarik merupakan elemen fundamental dalam filosofi Just-In-Time. Dengan memproduksi hanya berdasarkan permintaan aktual, perusahaan dapat menghindari pemborosan persediaan dan merespons lebih cepat terhadap perubahan kebutuhan pelanggan. Sistem ini juga membantu mengungkap masalah kualitas dan proses yang sebelumnya tersembunyi di balik persediaan besar.
Berjuang untuk Kesempurnaan
Kesempurnaan
Pencapaian tertinggi dalam Lean
Perbaikan Berkelanjutan
Kaizen - perubahan kecil setiap hari
Identifikasi Masalah
Mencari akar penyebab masalah
Keterlibatan Semua Orang
Partisipasi seluruh organisasi
Standarisasi
Dasar untuk perbaikan
Berjuang untuk kesempurnaan berarti menciptakan budaya perbaikan berkelanjutan (Kaizen) di mana semua orang dalam organisasi aktif mencari cara untuk meningkatkan proses. Ini adalah perjalanan tanpa akhir yang menuntut komitmen jangka panjang dan fokus pada eliminasi semua bentuk
pemborosan. Prinsip ini mewujudkan semangat "Lean adalah perjalanan, bukan tujuan."
Kategori Waste (Pemborosan / Muda)
Motion (Gerakan) Pergerakan pekerja yang tidak
menambah nilai, seperti berjalan, mencari alat, atau gerakan tidak efisien.
Waiting (Menunggu) Waktu idle ketika material, informasi, peralatan, atau
pekerja menunggu proses selanjutnya.
Correction (Koreksi) Pekerjaan ulang, inspeksi, atau perbaikan produk cacat yang
memerlukan biaya tambahan.
Over-processing (Proses Berlebih)
Memproses produk melebihi spesifikasi yang dibutuhkan pelanggan atau yang memberikan nilai tambah.
Mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan adalah inti dari filosofi Lean. Toyota mengidentifikasi tujuh jenis pemborosan utama (yang kemudian berkembang menjadi delapan). Pemahaman
mendalam tentang kategori-kategori ini membantu organisasi
mengidentifikasi area perbaikan dan fokus pada upaya eliminasi
pemborosan yang efektif.
Kategori Waste (Lanjutan)
Over-production (Produksi Berlebih) Memproduksi lebih dari yang dibutuhkan pelanggan saat ini, dianggap sebagai pemborosan
terburuk.
Transportation (Transportasi)
Pemindahan material atau produk yang tidak menambah nilai, seperti antara departemen atau gudang.
Inventory (Persediaan)
Kelebihan bahan baku, WIP, atau produk jadi yang menyembunyikan masalah dan
membutuhkan ruang penyimpanan.
Knowledge (Pengetahuan) Potensi karyawan yang tidak
dimanfaatkan,
kurangnya pelatihan, atau ketidakpastian tentang cara terbaik melakukan tugas.
Pemborosan produksi berlebih sering disebut sebagai "ibu dari semua pemborosan" karena memicu pemborosan lainnya seperti inventori, transportasi, dan gerakan yang tidak perlu. Pemborosan pengetahuan (yang ditambahkan belakangan sebagai kategori kedelapan) mengakui pentingnya mengoptimalkan potensi manusia dalam sistem
Lean.
Aplikasi Lean Manufacturing
Pengurangan Ukuran Lot Produksi
Memproduksi dalam batch kecil untuk meningkatkan
fleksibilitas dan mengurangi persediaan work-in-progress.
Pengurangan Waktu Setup
Implementasi teknik SMED (Single-Minute Exchange of Die) untuk meminimalkan waktu pergantian produk.
Fokus pada Pemasok Tunggal
Membangun hubungan jangka panjang dengan pemasok berkualitas untuk meningkatkan kualitas dan mengurangi variabilitas.
Pemeliharaan Preventif
Menerapkan pemeliharaan preventif untuk meningkatkan keandalan mesin dan mengurangi downtime tidak terencana.
Aplikasi Lean Manufacturing mencakup berbagai teknik dan metodologi yang dapat diterapkan sesuai konteks industri.
Implementasi yang efektif membutuhkan pemahaman mendalam
tentang prinsip-prinsip Lean dan adaptasi yang tepat terhadap
kondisi spesifik organisasi. Semua aplikasi ini bertujuan untuk
mengoptimalkan proses dengan mengeliminasi pemborosan dan
meningkatkan aliran nilai.
Aplikasi Lean Manufacturing (Lanjutan)
Penurunan Cycle Time
Mengurangi waktu yang dibutuhkan dari awal hingga akhir proses untuk meningkatkan
responsivitas dan mengurangi WIP.
Pengurangan Persediaan
Menurunkan level persediaan untuk mengekspos masalah manufaktur, distribusi, dan penjadwalan yang tersembunyi.
One-Piece Flow
Menerapkan aliran kontinyu/satu-per-satu untuk mengurangi waktu tunggu dan mempercepat deteksi masalah kualitas.
Teknik Poka-Yoke
Menggunakan sistem pencegahan kesalahan untuk menghindari cacat produk dan meningkatkan
kualitas.
Pengurangan persediaan sering menjadi salah satu hasil yang paling terlihat dari implementasi Lean, tetapi juga
mengekspos masalah yang sebelumnya tersembunyi. Teknik seperti Poka-Yoke (anti-kesalahan) dan one-piece flow
membantu menangani masalah kualitas dan efisiensi yang terungkap, menciptakan sistem produksi yang lebih
tangguh dan andal.
Landasan Implementasi Lean
Strategi Bisnis
Mengintegrasikan filosofi Lean dengan strategi bisnis jangka panjang
Integrasi Eksternal
Melibatkan pemasok dan pelanggan dalam sistem Lean
Komitmen Manajemen
Dukungan dan keterlibatan aktif dari semua level manajemen
Keterlibatan Karyawan
Partisipasi aktif seluruh karyawan dalam perbaikan berkelanjutan
Keberhasilan implementasi Lean membutuhkan lebih dari sekadar penerapan teknik atau alat. Diperlukan fondasi yang kuat berupa komitmen organisasi, integrasi dengan strategi bisnis, dan keterlibatan semua pihak dari manajemen puncak hingga karyawan lini depan. Tanpa landasan ini, upaya Lean cenderung gagal atau hanya memberikan hasil jangka pendek.
Filosofi Jangka Panjang Toyota ("4P" Model)
Problem Solving
Pembelajaran berkelanjutan melalui Kaizen
People & Partners
Menghormati, mengembangkan, dan memberi tantangan
Process
Eliminasi pemborosan untuk mengungkap masalah
Philosophy
Pemikiran jangka panjang sebagai dasar keputusan
Model "4P" Toyota yang dikembangkan oleh Jeffrey Liker menggambarkan pendekatan holistik Toyota terhadap
manajemen. Dimulai dengan fondasi filosofi jangka panjang, melanjutkan ke proses yang tepat, pengembangan
orang dan mitra, hingga puncaknya pemecahan masalah untuk perbaikan berkelanjutan. Model ini menunjukkan
bahwa Lean bukan hanya tentang alat, tetapi sistem manajemen komprehensif.
Pengertian Just In Time (JIT)
Definisi Just In Time
Just In Time adalah serangkaian prinsip, alat, dan teknik yang memungkinkan perusahaan memproduksi dan
mengirim produk dalam kuantitas kecil, dengan lead time yang singkat, untuk memenuhi keinginan
pelanggan yang spesifik.
Secara sederhana, JIT berarti menyediakan barang yang tepat, pada waktu yang tepat, dan dalam jumlah yang tepat sesuai permintaan aktual.
Sistem JIT dikembangkan oleh Toyota dan menjadi salah satu pilar utama Lean Manufacturing. Fokus utamanya adalah menghilangkan pemborosan dengan
meminimalkan persediaan dan memproduksi hanya berdasarkan permintaan.
JIT merevolusi cara perusahaan memikirkan produksi dan persediaan. Alih-alih memproduksi dalam batch besar berdasarkan perkiraan permintaan (yang dapat menyebabkan kelebihan persediaan atau kekurangan), JIT
mendorong produksi tepat waktu berdasarkan permintaan aktual. Pendekatan ini mengurangi biaya penyimpanan,
meningkatkan kualitas, dan meningkatkan responsivitas terhadap perubahan kebutuhan pelanggan.
Kelebihan Sistem Produksi Just In Time
Tingkat Persediaan Rendah
Menghemat tempat penyimpanan dan mengurangi biaya terkait seperti sewa tempat dan biaya asuransi barang.
Modal Kerja Rendah
Bahan produksi hanya diperoleh saat diperlukan, sehingga mengurangi kebutuhan modal kerja dan meningkatkan arus kas.
Mengurangi Pemborosan
Meminimalkan kemungkinan produk kadaluarsa, usang, atau tidak terjual akibat perubahan permintaan pasar.
Fokus pada Kualitas
Mendorong pemasok untuk menyediakan bahan berkualitas tinggi, mengurangi waktu pemeriksaan dan pengerjaan ulang.
Sistem JIT tidak hanya berdampak pada persediaan, tetapi juga pada berbagai aspek operasional perusahaan. Dengan meminimalkan persediaan,
perusahaan dapat mengidentifikasi masalah kualitas lebih cepat,
meningkatkan efisiensi produksi, dan mengoptimalkan penggunaan sumber daya. Pendekatan ini juga mendorong hubungan yang lebih kuat dengan pemasok dan fokus pada peningkatan kualitas.
Sistem Dorong (Push System)
Karakteristik Sistem Dorong
• Produksi berdasarkan perkiraan permintaan atau jadwal yang telah ditentukan
• Produksi dilakukan tanpa menunggu permintaan dari proses berikutnya
• Setiap stasiun kerja memproduksi sebanyak mungkin sesuai kapasitasnya
• Cenderung menghasilkan persediaan yang besar di antara proses
• Masalah kualitas sering tersembunyi di balik persediaan besar
Dalam sistem dorong, produksi "didorong" melalui sistem
berdasarkan jadwal produksi, bukan "ditarik" oleh permintaan aktual. Ini dapat menyebabkan penumpukan persediaan,
terutama jika stasiun kerja berikutnya memiliki kapasitas lebih rendah.
Sistem dorong adalah pendekatan tradisional dalam manufaktur di mana produksi didasarkan pada perkiraan permintaan.
Meskipun dapat memaksimalkan pemanfaatan mesin, sistem ini sering menghasilkan kelebihan persediaan dan menutupi masalah dalam proses. Pendekatan ini bertentangan dengan filosofi JIT yang berfokus pada minimalisasi persediaan dan produksi
berdasarkan permintaan aktual.
Sistem Tarik (Pull System)
Dalam sistem tarik, produksi hanya terjadi ketika ada sinyal permintaan dari proses berikutnya atau pelanggan,
mencegah penumpukan inventori antara proses.
Karakteristik Sistem Tarik
• Produksi hanya berdasarkan permintaan aktual dari proses berikutnya
• Menggunakan sinyal (seperti kartu Kanban) untuk memulai produksi
• Mencegah kelebihan produksi dan penumpukan persediaan
• Mengekspos masalah kualitas dengan cepat
• Meningkatkan responsivitas terhadap perubahan permintaan
• Membutuhkan standarisasi proses dan waktu yang konsisten
Sistem tarik adalah inti dari filosofi Just-In-Time. Dengan memproduksi hanya ketika ada permintaan, perusahaan dapat meminimalkan persediaan, meningkatkan kualitas, dan memaksimalkan efisiensi. Sistem ini memerlukan komunikasi yang efektif antara proses dan standarisasi yang baik untuk memastikan aliran produksi yang lancar.
Implementasi Pull System di Kehidupan Sehari-hari
Supermarket
Supermarket modern menggunakan prinsip pull system dengan hanya mengisi ulang rak ketika stok mencapai titik tertentu.
Sistem barcode dan point-of-sale
mengirimkan sinyal permintaan untuk pengisian stok secara otomatis.
Restoran
Dapur restoran menerapkan sistem tarik dengan memulai persiapan makanan hanya setelah menerima pesanan pelanggan,
bukan menyiapkan makanan terlebih dahulu dan berharap terjual.
Penerbitan Buku
Sistem "print-on-demand" mencetak buku hanya ketika ada pesanan, menghindari persediaan berlebih dan risiko buku tidak terjual yang harus didiskon atau
dimusnahkan.
Prinsip pull system tidak hanya berlaku di manufaktur tetapi juga diterapkan di berbagai industri dan aspek kehidupan sehari-hari.
Esensinya adalah merespons permintaan aktual daripada membuat perkiraan yang mungkin tidak akurat. Pendekatan ini mengurangi pemborosan, meningkatkan responsivitas, dan mengoptimalkan penggunaan sumber daya.
Pengertian Kanban
Definisi Kanban
Kanban berasal dari istilah Bahasa Jepang yang artinya "kartu visual" atau "sinyal". Dikembangkan oleh Toyota, Kanban adalah sistem komunikasi visual yang mengendalikan produksi
berdasarkan permintaan aktual.
Kanban mengatur pergerakan bahan dan informasi dalam sistem produksi tepat waktu, menandai kebutuhan bahan baku dan
menjamin produksi tepat waktu untuk proses selanjutnya.
Sebagai sistem visual, Kanban memungkinkan semua pihak
memahami status produksi dengan cepat hanya dengan melihat kartu atau papan Kanban. Sistem ini menjadi inti dari
implementasi pull system dalam manufaktur Lean.
Kanban merupakan alat penting dalam implementasi Just-In-Time. Sistem ini menggunakan kartu atau sinyal visual lainnya untuk
mengkomunikasikan kebutuhan material atau produksi antar proses. Dengan Kanban, perusahaan dapat mengatur aliran material dan informasi dengan tepat, meminimalkan persediaan, dan memastikan produksi sesuai dengan permintaan aktual.
Fungsi dan Jenis Kanban
Fungsi Kanban
1. Instruksi produksi dan pengangkutan - mengatur apa, kapan, di mana, dan bagaimana produksi dan
pengangkutan
2. Pengendalian visual - memungkinkan monitoring cepat terhadap status produksi
3. Alat untuk Kaizen - mendorong perbaikan berkelanjutan dengan mengurangi jumlah kanban
4. Penyesuaian terhadap perubahan - fleksibel terhadap perubahan jadwal, penundaan, atau masalah produksi
Jenis Kanban
• Kanban Pengambilan (Withdrawal Kanban) -
menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus diambil dari proses sebelumnya
• Kanban Perintah Produksi (Production Instruction Kanban) - menspesifikasikan jenis dan jumlah produk yang harus
diproduksi
• Kanban Pemasok (Supplier Kanban) - mengendalikan pengiriman dari pemasok eksternal
• Kanban Sinyal (Signal Kanban) - menandakan titik
pemesanan ulang saat persediaan mencapai level tertentu
Sistem Kanban menyediakan metode visual dan intuitif untuk mengendalikan produksi dan inventori. Fleksibilitas sistem ini memungkinkan adaptasi untuk berbagai konteks manufaktur, dari produksi massal hingga produksi kustomisasi. Pemahaman mendalam tentang fungsi dan jenis Kanban membantu organisasi mengimplementasikan sistem tarik yang efektif.
Pengertian Jidoka (Autonomasi)
Definisi Jidoka
Jidoka dalam bahasa Jepang berarti otomatisasi (automation) dan otonomasi (autonomous). Secara spesifik, Jidoka adalah
"automatisasi dengan sentuhan manusia" atau "Ninben No Tsuita Jidouka" dalam istilah Jepang.
Jidoka melibatkan pengetahuan manusia untuk menilai kualitas (OK atau NG), memungkinkan sistem hanya memproduksi barang berkualitas dan berhenti secara otomatis saat terjadi abnormalitas dalam proses.
Berbeda dengan otomatisasi biasa, Jidoka tidak hanya
mengotomatisasi proses tetapi juga menambahkan kemampuan
"berpikir" untuk mendeteksi dan merespons masalah. Ini menjadikannya pilar penting dalam Lean Manufacturing.
Jidoka adalah pilar kedua dari Lean Manufacturing yang memastikan kualitas dibangun dalam proses, bukan sekadar diperiksa di akhir.
Konsep ini memungkinkan mesin mendeteksi masalah dan berhenti ketika terjadi abnormalitas, mencegah produksi massal produk cacat dan memungkinkan operator fokus pada penyelesaian masalah akar penyebab daripada terus-menerus mengawasi mesin.
Sasaran dan Prinsip Jidoka
Sasaran Jidoka
Memproduksi produk dengan kualitas 100% bagus (OK),
mencegah kerusakan mesin, dan mengoptimalkan penggunaan tenaga kerja (man power saving).
Deteksi Kelainan
Sistem dirancang untuk mendeteksi abnormalitas secara otomatis, baik menggunakan sensor atau metode lain yang memungkinkan identifikasi cepat masalah.
Berhenti Otomatis
Ketika masalah terdeteksi, mesin atau proses berhenti segera untuk mencegah produksi barang cacat lebih lanjut.
Perbaikan dan Penyelidikan
Masalah diperbaiki segera dan akar penyebabnya diselidiki untuk implementasi countermeasure yang efektif.
Jidoka memungkinkan deteksi masalah lebih awal dan penyelesaian masalah yang lebih cepat, mengurangi pemborosan yang terkait dengan produksi barang cacat. Dengan memberhentikan produksi saat terjadi masalah, Jidoka menciptakan urgensi untuk menyelesaikan masalah dan mencegahnya terulang, mendorong perbaikan berkelanjutan dalam proses produksi.
Implementasi Jidoka: Andon System
Andon adalah sistem sinyal visual yang memberikan umpan balik status operasi secara real-time. Warna yang berbeda menunjukkan kondisi yang berbeda: hijau (normal), kuning (peringatan), merah (masalah serius).
Karakteristik Andon
• Memberikan indikasi visual tentang status operasi
• Memungkinkan operator memanggil bantuan saat terjadi masalah
• Memberi sinyal kepada supervisor untuk merespons masalah
• Menunjukkan lokasi dan jenis masalah
• Mencatat data untuk analisis masalah yang sering terjadi
• Menciptakan transparansi dalam proses produksi
Andon system adalah contoh implementasi Jidoka yang populer di industri manufaktur. Sistem ini memberikan visualisasi yang jelas tentang status operasi dan memungkinkan respons cepat terhadap masalah. Ketika operator menarik tali atau menekan tombol Andon, lampu menyala dan supervisor datang untuk membantu menyelesaikan masalah, mencegah produksi produk cacat secara massal.
Implementasi Jidoka: Poka-Yoke
Pencegahan Fisik
Poka-Yoke fisik dirancang untuk membuat kesalahan tidak mungkin terjadi secara fisik, misalnya dengan desain komponen yang hanya dapat dipasang dengan cara yang benar.
Sistem Deteksi
Sensor dan sistem deteksi yang mengidentifikasi ketidaknormalan dalam proses atau produk dan menghentikan produksi atau memberikan peringatan ketika masalah terdeteksi.
Sistem Peringatan
Sistem yang memberikan peringatan visual atau auditori ketika kesalahan terdeteksi, memungkinkan koreksi sebelum kesalahan berlanjut ke proses berikutnya.
Poka-Yoke (anti-kesalahan) adalah teknik pencegahan kesalahan yang digunakan dalam Jidoka untuk mencegah kesalahan manusia atau mesin. Teknik ini bertujuan mencegah cacat terjadi alih-alih mendeteksinya setelah terjadi. Poka-Yoke membuat proses "bebas kesalahan" dengan mengeliminasi kemungkinan kesalahan atau membuat kesalahan segera terdeteksi dan dikoreksi.
Tujuan Penerapan Jidoka
Peningkatan Kualitas
Menjamin hasil produksi mencapai kualitas terbaik dengan mencegah produksi barang cacat secara massal.
Pemberdayaan Pekerja
Menyederhanakan kebutuhan tenaga kerja dan mengalihkan fokus operator dari pengawasan rutin ke aktivitas bernilai tambah.
Peningkatan Produktivitas
Mencegah penurunan produktivitas jangka panjang akibat masalah yang tidak terdeteksi dan terselesaikan dengan cepat.
Perbaikan Berkelanjutan
Mendorong identifikasi dan eliminasi akar masalah untuk mencegah terulangnya masalah yang sama.
Jidoka menciptakan budaya yang menghargai kualitas dan penyelesaian masalah. Dengan memberi operator kemampuan dan tanggung jawab untuk menghentikan produksi ketika ada masalah, Jidoka memberdayakan pekerja dan meningkatkan rasa memiliki terhadap kualitas produk. Pendekatan ini juga memastikan masalah teridentifikasi dan diselesaikan dengan cepat, mencegah pemborosan sumber daya akibat produksi barang cacat.
Manfaat Penerapan Jidoka
Peningkatan Kualitas
Sistem pencegahan produk cacat yang komprehensif
Efisiensi Tenaga Kerja
Pengurangan kebutuhan pengawasan mesin terus-menerus
Pengurangan Scrap
Penurunan signifikan dalam pemborosan material
Deteksi Masalah
Peningkatan kemampuan identifikasi abnormalitas
Implementasi Jidoka membawa berbagai manfaat signifikan bagi organisasi, dari peningkatan kualitas hingga optimalisasi tenaga kerja. Dengan membangun kualitas ke dalam proses dan mencegah produksi massal barang cacat, Jidoka mengurangi biaya kualitas, meningkatkan kepuasan pelanggan, dan menciptakan budaya perbaikan berkelanjutan. Sistem ini juga
memungkinkan satu operator menangani beberapa mesin, meningkatkan produktivitas tanpa mengorbankan kualitas.
