LAPORAN KERJA PRAKTEK CITRA&TAMARA

(1)

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. INDO ACIDATAMA Tbk, KARANGANYAR UNIT FERMENTASI AREA 200

1-30 Agustus 2024

Disusun Oleh :

Citra Yuliana (2100020015)

Tamara Dwi Jayanti (2100020038)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

UNIVERSITAS AHMAD DAHLAN YOGYAKARTA

2024

(2)

HALAMAN PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK PT. INDO ACIDATAMA Tbk, KARANGANYAR UNIT FERMENTASI

AREA 200 1-30 Agustus 2024

Disusun Oleh :

Mengetahui, Menyetujui

Kaprodi Teknik Kimia Dosen Pembimbing

Fakultas Teknologi Industri

Agus Aktawan, S.T., M.Eng Dr. Dhias Cahya Hakika, S.T., M.Sc.

NIPM. 19890809 201508 111 1204576 NIPM. 199103222021090111397501

Citra Yuliana (2100020015)

Tamara Dwi Jayanti (2100020038)

(3)

KATA PENGANTAR

Puji Syukur kita panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat melakukan kerja praktek di PT. Indo Acidatama dan dapat menyelesaikan laporan kerja praktek dengan baik. Tujuan pembuatan laporan kerja praktek ini untuk memenuhi mata kuliah di Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta.

Penulis mengucapkan terima kasih kepada berbagai pihak atas dukungan dan bimbingan, khususnya kepada :

1. Agus Aktawan, S.T., M.Eng selaku Kepala Program Studi Teknik Kimia, Universitas Ahmad Dahlan.

2. Dr. Dhias Cahya Hakika, S.T., M.Sc.selaku dosen pembimbing kerja praktek Program Studi Teknik Kimia, Universitas Ahmad Dahlan.

3. Satriya Triadhi Wibawa, A.Md., selaku pembimbing lapangan kerja praktek Lapangan (PKL) di PT. Indo Acidatama Tbk.

4. Seluruh staff dan karyawan di PT. Indo Acidatama Tbk yang telah membantu dan berbagi pengalamannya selama berlangsungnya kerja praktek.

Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktik ini masih jauh dari kesempurnaan, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun.

Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan segala kekurangan yang ada dapat dikaji kembali dan dimaksimalkan ada dapat dikaji kembali dan dimaksimalkan. Semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Karanganyar, 28 Agustus 2024

Penulis

(4)

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK UNIT...i

KATA PENGANTAR...ii

DAFTAR ISI... iii

DAFTAR TABEL...vii

DAFTAR GAMBAR...viii

ABSTRAK...ix

BAB I...1

PENDAHULUAN...1

I.1Latar Belakang...1

I.2Rumusan Masalah...2

I.3Tujuan Kerja Praktek...2

I.4Manfaat Kerja Praktek...3

I.5Sejarah Singkat PT INDO ACIDATAMA Tbk...4

I.6Lokasi PT INDO ACIDATAMA Tbk...5

BAB II...10

DESKRIPSI PROSES...10

II.1. Proses Utama... 10

II.2. Unit penyimpanan tetes...10

II.3. Unit Fermentasi...10

II.4. Fermenter bibit (seed fermenter)...11

II.5 Fermenter Pertama ( Pre fermenter)...12

II.6 Fermenter Utama (Main fermenter)...12

II.7 Diagram Alir Proses...14

BAB III...16

SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK...16

III.1Pembuatan Etanol...16

III.2Produk yang dihasilkan...17

BAB IV... 19

(5)

SPESIFIKASI ALAT...19

IV.1 Spesifikasi alat utama...19

IV.1.1Unit Fermentasi...19

IV.2Spesifikasi Alat Pendukung...23

BAB V...29

UTILITAS...29

V.1 Utilitas...29

V.1.1. Unit Penyediaan Air...29

V.1.2. Service Water... 33

V.1.3. Unit Penyediaan Uap (Boiler)...33

V.1.4. Biogas Plant...38

V.1.5. Unit Power Station...39

V.1.6. Unit penyediaan udara tekan...40

BAB VI... 43

PENGOLAHAN LIMBAH...43

VI.1 Pengolahan limbah...43

VI.1.1 Limbah cair...43

VI.1.2 Limbah Padat...44

VI.1.3 Limbah Gas...44

VI.1.4 Pengolahan Limbah cair...44

VI.1.5 Pengolahan Limbah Padat...47

VI.1.6 Limbah cair Pengolahan Limbah Gas...47

BAB VII... 48

LABORATORIUM...48

BAB VIII...54

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN...54

VIII.1Profil Perusahaan PT. Indo Acidatama...54

VIII.2 Logo Perusahaan dan Arti...54

VIII.3Tenaga Kerja dan Jaminan Kesejahteraan...55

VIII.3.1 Jaminan Kesejahteraan...57

VIII.3.2 Fasilitas Karyawan...57

VIII.3.3 Fasilitas Penunjang...59

(6)

VIII.3.4 Struktur Organisasi...60

VIII.4..1. Chief Executive Officer (CEO)...61

VIII.4.2. Vice Executive Officer to Corporate...61

VIII.4.3. Plant Executive Officer...62

VIII.4.4. Commercial Executive Officer...62

VIII.4.5. Finance Administration Excecutive Officer...63

BAB IX... 65

PENUTUP...65

IX. 1 Kesimpulan...65

DAFTAR PUSTAKA...66

LAPORAN KERJA PRAKTEK...67

BAB I...107

PENDAHULUAN...107

I.1Latar Belakang... 107

I.2 Ruang Lingkup Masalah...107

I.3 Tujuan Pengamatan...108

I.4 Manfaat Pengamatan...108

BAB II...109

DESKRIPSI PROSES...109

II.1 Neraca Massa dan Neraca Energi...109

II.2 Alat Utama Fermentasi...109

II.3 Perpindahan Panas...112

II.4 Pengertian Heat Exchanger...113

II.5 Analisa Kerja Heat Exchanger...113

BAB III...115

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA...115

III.1 Pengumpulan Data...115

III.2 Tahapan Pengolahan Data...115

BAB IV... 117

HASIL DAN PEMBAHASAN...117

IV.1 Kebutuhan Jumlah Air Pendingin Pada Main Fermenter...117

IV.2 Redesign HE Plate and Frame menjadi Shell and Tube...120

(7)

BAB V...123

PENUTUP...123

V.1 KESIMPULAN...123

V.2 Saran... 123

LAMPIRAN...124

PERHITUNGAN TUGAS KHUSUS II...124

(8)

DAFTAR TABEL Tabel V.1 Standar Parameter Cooling water Tabel V.2 Pengaruh biofouling di cooling system Tabel V.3 Parameter Kontrol pada Air Boiler Tabel V.4 Pembagian power C

Tabel V.4.1 Tabel Data Sekunder pada Main Fermenter

Tabel V.4.2 Hasil Perhitungan Redesign HE pada Main Fermenter

(9)

DAFTAR GAMBAR Gambar I.1 Penampakan atas PT Indo Acidatama Gambar I.2 Lay Out Pabrik PT Indo Acidatama Gambar II.1. Diagram alir pembuatan etanol

Gambar II.2 Diagram Alir Proses Fermentasi Gambar II.3 Diagram Alir Proses Pemurnian Alkohol

Gambar IV.1 Seed Fermenter Gambar IV.2 Pre Fermenter Gambar IV.3 Main Fermenter Gambar IV.4 Blower

Gambar IV.5 Hopper Mash

Gambar IV.6 Heat Exchanger Plate and Frame Gambar IV.7 Screw Pump Pompa

Gambar IV.8 Pompa Sirkulasi (Sumber : Dokumentasi Pribadi) Gambar V.1 Skema Pendinginan Air di cooling tower

Gambar V.2 Skema pengolahan water pit Gambar V.3 Boiler Pipa Api

Gambar V.4 Skema pengolahan Gas Metana Gambar VI.1 Diagram Alir Pengolahan Limbah Gambar VIII. 1 Logo perusahaan

Gambar VIII.2 Struktur Organisasi

(10)

ABSTRAK

PT. Indo Acidatama Tbk adalah pabrik etanol yang berlokasi di Desa Kemiri, Karanganyar, Jawa Tengah, dengan bahan baku utama molasses (tetes tebu) yang diperoleh dari pabrik gula di Jawa Tengah dan Jawa Timur.

Pabrik ini memproduksi etanol 92% ,96,5%dan 99,98% dengan kapasitas 55.000 kiloliter per tahun. Proses fermentasi molasses menjadi mash dilakukan di Area 200, terdiri dari tiga tahap: seed fermenter, pre fermenter, dan main fermenter, menggunakan yeast Saccharomyces cereviceae serta nutrisi urea dan asam fosfat. Mash yang dihasilkan mengandung 10-11% bv etanol, kemudian dimurnikan di Area 300 (distilasi) menjadi etanol netral dengan kadar 92% etnol superfine dengan kadar 96,5% dan etanol anhydrous dengan kadar 99,98%. Departemen utilitas pabrik mendukung proses produksi dengan penyediaan air, uap, udara tekan, dan listrik. Limbah utama yang dihasilkan adalah stillage sebanyak 1.000 m³/hari, yang diolah menjadi pupuk cair. Selain itu, gas metana digunakan sebagai bahan bakar boiler, dan gas CO2 diolah oleh PT. Sama Mandiri. Laboratorium memiliki peran penting dalam pengendalian mutu bahan baku dan produk, dengan tiga laboratorium khusus: QA, mikrobiologi, dan PC. Uji mutu meliputi uji berat jenis, pH, obrix, total gula, jumlah sel, dan kadar alkohol.

Kata Kunci : Ethanol, Fermentasi, Heat Exchanger, PT INDO ACIDATA

(11)

BAB I PENDAHULUAN I.1 Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara agraris yang terletak di garis strategis, dimana hal ini berarti pengaruh dari bangsa maupun negara luar akan lebih cepat untuk sampai di Indonesia. Terlebih lagi pada masa menuju perdagangan bebas saat ini. Oleh karena itu, kemajuan bangsa terutama dalam hal industrinya menjadi salah satu hal yang sangat penting untuk dikembangkan. Terutama industri bahan kimia yang kini menjadi bahan dasar (raw material) untuk industri-industri lainnya serta peningkatan mutu pertanian yang menjadi kekuatan utama Indonesia.

Untuk itulah PT. Indo Acidatama tbk. berdiri dengan produk utama adalah etanol yang mana diintegrasikan untuk pembuatan etil asetat, dan asam asetat (dahulu), serta menjadi salah satu industri agrokimia yang memproduksi pupuk organik.

PT Indo Acidatama tbk. memiliki komitmen untuk menjadi salah satu industri agrokimia ber-taraf internasional, menjadi industri yang ramah lingkungan dengan daya saing yang tinggi, memiliki kualitas dan kuantitas, memberikan komitmen terbaik kepada pelanggan, mengutamakan efisiensi baik dalam proses maupun etos kerja, profesionalitas dan tingkat pengetahuan SDM yang terus ditingkatkan lewat training maupun program pengembangan lainnya serta meningkatkan kemakmuran bagi investor, karyawan dan masyarakat sekitar perusahaan. Komitmen tersebut yang kini juga turut serta membawa PT. Indo Acidatama menjadi salah satu produsen etanol terbesar di Indonesia, dan merupakan perusahaan etanol terintegrasi pertama di Indonesia maupun Asia Tenggara.

Etanol atau yang disebut juga etil alkohol (C2H5OH) yang diproduksi oleh PT Indo Acidatama merupakan bioetanol dari tetes tebu (molase) yang di fermentasikan oleh yeast dari Saccharomyces cereviseae strain Kyowa. Tetes tebu (molase) merupakan cairan kental berwarna cokelat ke-hitaman yang merupakan

(12)

buangan akhir proses pengolahan gula setelah mengalami proses kristalisasi berulang (Paturau, 1982). Tetes tebu dapat digunakan sebagai bahan baku fermentasi karena di dalamnya masih terdapat kandungan sukrosa, namun sukrosa dalam molase tidak dapat mengalami kristalisasi berulang. Pada awalnya, tetes tebu ini tidak ada nilai ekonomisnya, namun seiring dengan perkembangan teknologi dan diketahuinya kandungan dalam molase, molase mulai diincar dan bahkan hingga diimpor ke luar negeri utuk bahan baku berbagai produk kimia seperti etanol dan juga pupuk organik.

Alkohol yang dihasilkan oleh PT Indo Acidatama Tbk dibagi menjadi tiga yaitu alkohol netral, dengan kadar 92% , alkohol superfine dengan kadar 96,5% dan alkohol anhydrous dengan kadar 99,98%. Alkohol yang dipasarkan lebih banyak digunakan untuk bahan baku industri antara lain industri bahan kimia, obat-obatan, kosmetika dan bahan pangan. Selain itu, untuk menciptakan efisiensi produksi yang lebih tinggi, produksi etanol ini di integrasikan dengan pembuatan etil asetat, pupuk organik serta pembuatan biogas sebagai salah satu sumber (umpan) pada boiler.

I.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah dari pelaksanaan kerja praktek ini antara lain sebagai berikut :

1. Bagaimana tahapan proses pengolahan?

2. Bagaimana proses dari alat Heat Exchanger Plate and Frame di Main Fermenter pada PT Indo Acidatama Tbk?

3. Bagaimana Kebutuhan Air Pendingin pada unit Main Fermenter PT Indo Acidatama Tbk ?

I.3 Tujuan Kerja Praktek

Selama pelaksanaan kerja praktek, mahasiswa diharapkan mampu melihat, mengamati, dan membandingkan teori yang di peroleh pada bangku kuliah dengan operasi dan proses yang dijalankan pada industri serta dapat melatih pemecahan

(13)

suatu masalah operasi di Perusahaan. Secara lengkap tujuan kerja praktek ini adalah sebagai berikut :

1. Tujuan umum

a. Memenuhi mata kuliah Kerja Praktek yang ditempuh sebagai persyaratan dalam menyelesaikan Pendidikan jenjang S1 Teknik Kimia Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta.

b. Menambah wawasan serta ilmu pengetahuan dan teknologi yang dapat dijadikan sumber dalam menerapkan disiplin ilmu untuk kebutuhan di dunia kerja.

c. Mengetahui permasalah yang ada di lapangan berdasarkan ilmu yang diperoleh di bangku kuliah.

d. Sebagai tempat untuk mendapatkan pengalaman kerja secara nyata sehingga dapat menjadi acuan ketika menghadapi dunia kerja yang sesungguhnya.

e. Untuk menjalin hubungan yang baik antara perguruan tinggi dengan instansi terkait.

2. Tujuan khusus

a. Mempelajari proses-proses yang ada dalam industri baik fisis maupun proses kimia.

b. Mengetahui bahan baku dan produk yang dihasilkan di PT Indo Acidatama Tbk.

c. Mempelajari desain alat-alat yang ada di dalam industri.

d. Melihat secara langsung aktivitas pabrik dalam berproduksi.

e. Mengevaluasi kinerja Heat Exchanger Plate and Frame pada unit Main Fermenter di PT Indo Acidatama Tbk

I.4 Manfaat Kerja Praktek

Manfaat dari kegiatan kerja praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Bagi Mahasiswa

a. Mengenal suatu kerja suatu Perusahaan atau industri secara umum dengan lebih mendalam, khususnya peralatan dan proses produksi

(14)

yang dilakukan.

b. Dapat menambah wawasan dan pengalaman tentang praktek di lapangan.

c. Memberikan bekal tentang perindustrian, sebelum terjun ke dunia kerja secara nyata.

d. Dapat mengaplikasikan keilmuan mengenai teknik kimia yang diperoleh di bangku kuliah dalam praktik serta kondisi kerja yang sebenarnya, khususnya yang berkaitan dengan proses produksi fermentasi dan teknologi yang digunakan untuk produksi.

2. Bagi Perguruan Tinggi

a. Terjalin hubungan kerja sama dengan perusahaan atau industri yang ditempati unit kerja praktek.

b. Dapat mengetahui korelasi antara ilmu yang diberikan di bangku kuliah dengan kondisi nyata di industri.

c. Mempersiapkan mahasiswa untuk terjun dalam dunia industri.

3. Bagi Perusahaan

a. Mendapatkan kesempatan untuk turut berpatisipasi dalam pembangunan mutu ilmu pendidikan.

b. Hasil analisis dapat dijadikan rekomendasi bagi instansi untuk menemukan kebijakan yang akan datang.

c. Sebagai sarana penghubung kerja sama antara instansi terkait dengan lembaga pendidikan, penelitian, dan pengembangan.

d. Sebagai sarana penghubung kerja sama antara instansi terkait dengan lembaga pendidikan, penelitian, dan pengembangan.

I.5 Sejarah Singkat PT INDO ACIDATAMA Tbk

PT Indo Acidatama Tbk. didirikan pada tahun 1983 dengan nama awal PT Indo Acidatama Tbk, pembangunan tersebut di realisasikan pada tahun 1986, sekaligus nama tersebut kemudian berubah lagi menjadi PT Indo Acidatama

(15)

Chemical Industry. Saat itu perusahaan ini telah berdiri di atas tanah seluas 5,5 Ha dengan fasilitas pemerintah dalam rangka penanaman modal dalam negeri.

Pembangunan pabrik tersebut menelan biaya Rp 48,517,304,000,-. Selama itu pula PT Indo Acidatama Tbk, masih terus mengalami pembangunan. Semua pemasangan mesin dan peralatan dilakukan oleh tenaga ahli dari Indonesia. Dengan supervisor KRUPP Industrie Technics Gmbh Jerman Barat, sedangkan teknologi oleh HULL AG Jerman Barat.

Secara keseluruhan pembangunan tersebut selesai pada bulan Juni 1989, pabrik ini telah dibangun pada tanah seluas 11 Ha dengan kapasitas terpasang etanol sebesar 34.400.000 kg/tahun, asam asetat sebesar 15.600.000 kg/tahun, sedangkan untuk etil asetat adalah sebesar 5.270.850 kg/tahun.

Dengan rincian unit ethanol plant selesai pada bulan desember 1988, unit acetaldehyde plant dan unit ethyl acetate plant selesai pada bulan Maret 1989 dan unit acetic acid plant pada bulan Juni 1989. Produksi komersial produk- produk tersebut dimulai pada tahun 1989, tepatnya pada tanggal 20 Juli 1989 pabrik tersebut telah diresmikan oleh Presiden Soeharto. Pabrik ini sempat mengalami pergantian nama lagi pada tanggal 4 Oktober 2005 menjadi PT Sarasa Nugraha Tbk.

dan lalu pada tanggal 30 Juli 2006 berubah nama lagi menjadi PT Indo Acidatama Tbk. hingga sekarang. Produksi asam asetat dan asetaldehid di PT. Indo Acidatama Tbk dihentikan sejak tahun 2009. Penghentian produksi ini disebabkan karena asam asetat PT. Indo Acidatama Tbk kalah bersaing dengan asam asetat yang diproduksi dari gas alam. Asam asetat yang diproduksi dari gas alam mempunyai harga jual yang lebih murah dari asam asetat yang diproduksi dari molasses. Produksi etil asetat resmi di berhentikan pada akhir tahun 2016.

I.6 Lokasi PT INDO ACIDATAMA Tbk

PT Indo Acidatama Tbk. terletak di Desa Kemiri, Kecamatan Kebakkramat, kabupaten Karanganyar, Surakarta, Jawa Tengah. Penampakan atas PT Indo Acidatama tbk.

• Sebelah utara : Jalan Desa Kemiri

(16)

• Sebelah selatan : Persawahan penduduk

• Sebelah barat : Pabrik PT. Sari Warna Asli

• Sebelah timur : Persawahan penduduk

Peta lokasi PT. Indo Acidatama Tbk dapat dilihat pada Gambar 1.1

Gambar I.1 Penampakan atas PT Indo Acidatama (Sumber : Google maps)

Dimana pemilihan lokasi ini telah dianalisa dan dianggap memenuhi kriteria pembangunan pabrik, diantaranya adalah ;

1. Bahan Baku

Bahan baku utama produksi etanol dari PT Indo Acidatama Tbk adalah tetes tebu yang mana diperoleh dari dalam negeri (lokal) dan luar negeri (import). Bahan baku dari dalam negeri diambil dari Sumba, PG.Tasik Madu, PG Tasikmadu (Karanganyar), PG Colomadu (Karanganyar), PG Ceper (Klaten) dan PG Cepiring (Kendal). PG.Trangkil, PG.Sragi, PG.Madukismo, dan pabrik gula lainnya di sekitar Jawa Tengah dan Jawa Timur. Sedangkan bahan baku dari luar negeri (import), didatangkan dari Malaysia.

2. Transportasi

Pemasaran produk dilakukan dengan menggunakan angkutan darat yaitu menggunakan truk dan tanker. Dan oleh karena lokasi pabrik dekat dengan jalan raya, hal ini mempermudah

(17)

pendistribusian produk kepada konsumen maupun penyuplai bahan baku.

3. Tenaga Kerja

Untuk memenuhi kebutuhan tenaga kerja tak terlatih dapat diperoleh dari penduduk yang bertempat tinggal di sekitar pabrik, sedangkan untuk tenaga kerja terlatih dapat diperoleh dari lulusan sekolah keahlian ataupun perguruan tinggi yang mana banyak terdapat di Jawa Tengah dan sekitarnya.

4. Utilitas (Air dan Listrik)

Untuk memenuhi kebutuhan air , maka digunakanlah air dari sumur dalam (sumur arthesis) agar tidak mengganggu ketersediaan air lingkungan. Sedangkan listrik diperoleh dari PLN serta generator dan genset yang dimiliki oleh pabrik.

5. Cuaca

Cuaca di lingkungan sekitar pabrik juga mendukung proses fermentasi karena udara sekitar tak terlalu panas ataupun terlalu dingin sehingga baik untuk perkembangan yeast.

Secara garis besar tata letak PT. Indo Acidatama Tbk terbagi menjadi beberapa bagian, antara lain:

1. Bagian tangki penyimpanan bahan baku dan produk.

2. Bagian kantor.

3. Bagian proses.

4. Bagian utilitas, bengkel dan gudang.

5. Bagian pengolahan limbah.

Tata letak PT Indo Acidatama Tbk ditunjukkan pada Gambar 2.

(18)

LAY OUT PABRIK PT. INDO ACIDATAMA Tbk

Gambar I.2 Lay Out Pabrik PT Indo Acidatama

Keterangan gambar : 1. Parkir sepeda motor 2. Gudang utama 3. Parkir mobil 4. Kantor utama 5. Pintu utama 6. Jembatan timbang 7. Lapangan parkir truk 8. Kantor produksi dan

laboratorium

9. Kantor Fire Emergency Reaction Team (FERT) 10. Mess

11. Mushola

12. Pembongkaran tetes 13. Pintu darurat

14. Zona evakuasi 15. Kantin

27. Area proses produksi 28. Control room

29. Compressor 30. Boiler Biogas 31. Work shop 32. Kantor mekanik 33. Cooling tower 34. Area fermentasi 35. Biogas blower 36. Tangki N² 37. Area BBM 38. Kantor utilitas 39. Gudang bahan kimia 40. Tangki tetes

41. Tangki penyimpanan produk

42. Area CO² 43. Fertilizer area

(19)

16. Filling

17. Gudang jerican 18. MAK Power Station 19. Batu bara

20. Boiler batu bara 21. Shipping

22. Kantor Human Resoursce

Develompent (HRD) 23. Garasi 1

24. Garasi 2

25. Tangki penyimpanan produk 26. Area proses produksi

44. Biogas lagoon 45. Penyimpanan tetes 46. Coal open storage

Jalur personal : Jalur evakuasi :

(20)

BAB II

DESKRIPSI PROSES II.1. Proses Utama

PT. Indo Acidatama yang berlokasi di Desa Kemiri, Kebakkramat memproduksi etanol netral sebesar 85%, etanol superfine 15 % dan etanol dengan kapasitas 55.000 kL/tahun sedangkan untuk etanol anhydrous 10 kL/tahun.

Produksi etanol meliputi 2 proses utama, yaitu fermentasi dan distilasi. Tetes tebu sebagai bahan baku dari beberapa pabrik gula diangkut ke pabrik dengan menggunakan truk tangki dan disimpan ke dalam 4 tangki tetes dengan kapasitas simpan 64.000 ton. Pada unit fermentasi , tetes tebu difermentasi menjadi mash, proses fermentasi dengan menggunakan ragi/yeast “High Bio Technology” dan ditambah nutrisi yang mengandung unsur N, P dll. Mash yang dihasilkan memiliki kadar etanol 10 - 11% bv dan siap didistilasikan.

II.2. Unit penyimpanan tetes

PT. Indo Acidatama tbk. memakai bahan baku tetes tebu yang merupakan hasil samping dari pabrik gula. Syarat minimum tetes yang digunakan memiliki kekentalan 85 derajat Brix ( sekitar 1,4335 kg/lt) dan kadar gula sekitar 56 %. Tetes tebu diangkut dengan truk kontainer dan ditimbang terlebih dahulu di atas jembatan timbang (Truck Scale) yang terletak di bagian depan pabrik. Tetes diumpakan ke dalam tangki penyimpanan (Molase Storage Tank) melalui screen dan hopper dengan pompa ulir.

PT. Indo Acidatama tbk. memiliki 4 tangki penyimpanan tetes dengan kapasitas masing-masing 64.000 ton. Tetes tebu ini dikirim ke unit fermentasi (area 200) sebagai bahan baku pembuatan etanol. Tetes tersebut masih mengandung sukrosa sebanyak 50% v/v, air 20% v/v, padatan tersuspensi 11% v/v, kadar abu 13% v/v, dan gula lain yang tidak dapat difermentasi (selulosa) 6% v/v.

II.3. Unit Fermentasi

Unit fermentasi bertujuan untuk melakukan proses fermentasi molase menjadi mash dengan kadar alkohol 10 - 11%, yang nantinya akan diproses menjadi etanol. Molase difermentasi dengan bantuan yeast Saccharomyces cereviceae jenis strain “Kyowa”. Yeast ini didatangkan dari Jepang.

(21)

Alat utama pada unit fermentasi terdiri atas fermenter bibit (seed fermenter), fermenter pertama (pre fermenter), dan fermenter utama (main fermenter). Proses fermentasi memerlukan kondisi khusus dimana semua alat harus dalam kondisi bersih dan steril.

Proses fermentasi dimulai dari proses persiapan media, pembersihan dan sterilisasi tangki, pembuatan media sampai proses inkubasinya. Proses fermentasi ini melewati tiga tahapan, yaitu tahap pembibitan di seed Fermenter, tahap pengambangbiakan yeast di pre fermenter, dan tahap pembentukan mash terakhir di main fermenter.

II.4. Fermenter bibit (seed fermenter)

Seed fermenter merupakan tempat yang digunakan untuk proses pembibitan dari yeast. Sebelum digunakan, tangki ini harus dicuci dan disterilisasi terlebih dahulu menggunakan steam selama ± 1,5 jam pada suhu 100 ^oC. Bahan utama yang masuk ke dalam seed fermenter yaitu molase (± 0,5 m³), dan air ( ± 1,25 m³). Bahan pendukung yang digunakan yaitu udara ( ± 20 m³/jam), urea ( 4 kg), asam fosfat ( ± 1 kg) sebagai nutrisi dan anti foam 1 liter.

Molase dan air proses dari tangki penyimpanan di area 100 di pompa ke tangki seed fermenter dengan bantuan pompa ulir. Bahan nutrisi berupa asam phospat dan urea juga dimasukkan ke dalam tangki seed fermenter. Media yang berupa tetes, air proses, dan nutrisi disterilisasi menggunakan steam pada suhu 100

o C. Media tersebut didinginkan dengan pendingin jaket sampai suhu 32 ^oC. Setelah media tersebut dingin, yeast di inokulasikan dimana pada tahap ini proses berlangsung secara aerob.

Media yang di inokulasikan dengan yeast culture di aerasi dengan kecepatan 20 m³/jam dengan menggunakan blower. Temperatur dijaga tetap pada suhu ± 32ôC selama waktu inkubasi media ± 16 jam. Pengambilan sampel dilakukan setiap 4 jam sekali untuk analisa sehingga diperoleh kekentalan awal ± 20ô Brix, kekentalan akhir adalah ± 9 - 10ô Brix. Jumlah sel awal ± 0,35 x 107/cc, jumlah sel akhir ± 4,2 x 108/cc, kadar alkohol sebesar ± 3- 3,5%.

Hasil akhir dari seed fermenter diambil sebanyak 16 liter sebagai yeast culture untuk inokulum batch selanjutnya, sedangkan sisanya dialirkan ke tangki

(22)

pre fermenter secara gravitasi.

II.5 Fermenter Pertama ( Pre fermenter)

Pre fermenter merupakan tempat yang digunakan untuk proses pembiakan lebih lanjut dari yeast. Sebelum digunakan, tangki ini harus dicuci dan di sterilisasi terlebih dahulu menggunakan steam selama ± 1 jam pada suhu 98 - 100 ^oC. Bahan utama yang masuk ke dalam pre fermenter yaitu molase (± 8 m³), air ( ± 33 m³).

Bahan pendukung yang digunakan yaitu udara ( ± 200 m³/jam), urea (50 kg), asam fosfat ( ± 35 kg) sebagai nutrisi dan anti foam 5 liter serta formalin 0,1 liter untuk sterilisasi tangki.

Molase dan air proses dari tangki penyimpanan di area 100 dipompa ke tangki pre fermenter dengan bantuan pompa ulir. Bahan nutrisi berupa asam phospat dan urea juga dimasukkan ke dalam tangki pre fermenter. Media yang berupa tetes, air proses, dan nutrisi dipasteurisasi menggunakan steam pada suhu 78 ^oC. Media tersebut di dinginkan dengan pendingin sistem surface area sampai suhu ± 32 ^oC.

selanjutnya yeast culture dari seed fermenter dipindahkan kedalam pre fermenter secara gravitasi.

Setelah media dingin, yeast di inokulasikan dan di aerasi dengan kecepatan 200m³/jam dan temperatur dijaga tetap ± 32^oC. Media di inkubasi selama ± 16 jam.

Pengambilan sampel dilakukan setiap 2 jam sekali untuk analisa kekentalan awal sekitar ± 20 ^o Brix, dan kekentalan akhir sekitar ± 8- 10 ^o Brix. Jumlah sel awal ± 0,20x108/cc, jumlah sel akhir ± 4,20x108/cc. dan kadar alkohol sebesar ± 5-7%.

Hasil akhir dari pre fermenter dialirkan ke tangki main fermenter II.6 Fermenter Utama (Main fermenter)

Main fermenter berfungsi sebagai tempat proses fermentasi utama untuk menghasilkan mash dengan kadar alkohol 8-9%. Proses fermentasi ini berlangsung secara anaerob. Sebelum digunakan, fermenter harus dibersihkan terlebih dahulu dengan air pembersih dan kemudian di sterilisasi dengan steam.

Proses pengisian tangki main fermenter diawali dengan molase dan air proses dari tangki penyimpanan di area dipompa ke tangki main fermenter melalui pompa ulir, air proses ( ± 514 m³ ) dan molase ( ± 196,43 m³ ). Setelah ± 20 menit dari proses pengisian awal, mengalirkan yeast culture dari pre fermenter secara

(23)

gravitasi. Nutrisi berupa urea (300 kg) dan antifoam 15 liter juga dimasukkan ke dalam tangki. Proses fermentasi di dalam tangki main fermenter terjadi secara anaerob, 6 jam dari start filling dilakukan transfer CO2 yang dihasilkan ke PT. Sama Mandiri.

Selama proses fermentasi suhu dijaga ± 32^oC dengan menggunakan HE tipe plate and frame. Waktu inkubasi fermentasi pada tahap ini adalah selama ± 45 jam.

Pengambilan sampel dilakukan setiap 4 jam sekali untuk analisa kekentalannya, analisa kadar gula, analisa pH, analisa jumlah sel, dan analisa kadar alkohol yang dihasilkan. Biasanya kekentalan awal ±20 ^oBrix, kisaran pH 4,8-5,2, dan kadar alkohol dalam mash 8-9%. Hasil akhir dari main fermenter dialirkan dengan pompa menuju ke unit etanol (area 300) untuk dimurnikan menjadi etanol.

Gambar II.1. Diagram alir pembuatan etanol

(24)

II.7 Diagram Alir Proses

Gambar II.2 Diagram Alir Proses Fermentasi

(25)

Gambar II.3 Diagram Alir Proses Pemurnian Alkohol

(26)

BAB III

SPESIFIKASI BAHAN BAKU DAN PRODUK III.1 Pembuatan Etanol

Unit etanol merupakan area distilasi etanol, dimana mash dari unit fermentasi yang mengandung 11-12%. Etanol di distilasi di unit ini dan di kondensasikan hingga menghasilkan etanol 96,5 % atau lebih (produk utama yang dijual), head alkohol (94,9%), feint alkohol (89,3%), serta fussel oil (non commercial by product). Berikut ini merupakan spesifikasi bahan dalam pembuatan etanol

A. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama adalah molase atau tetes tebu Kapasitas : 892.750 ton/pertahun

Kapasitas per hari : 572 ton/hari Spesifikasi :

● Kekentalan : 85 °Brix

● Kadar gula : 56 %

● Sukrosa : 50 %(bv/v)

● Air : 20 %(bv/v)

● Selulosa : 6 %(bv/v)

● Padatan Tersuspensi : 11 %(bv/v)

● Kadar Abu : 13 %(bv/v)

1. Bahan Pendukung a). Urea

Kapasitas total sekali produksi : 52 kg Spesifikasi :

• Temperatur masuk : 30 °C

• Tekanan : 1 bar

• Kandungan Nitrogen : 46 %

• Bentuk : Prill

• Warna : Putih

• Ukuran : 1- 4 mm

(27)

b Asam Phospat

Kapasitas total sekali produksi : 36 liter Spesifikasi :

• Kandungan Asam Phospat : 85 %

• Temperatur Masuk : 30 °C

• Tekanan : 1 bar

• Bentuk : Cair

• Warna : Bening

c Defoamer

Kapasitas total sekali produksi : 16 liter Spesifikasi :

• Senyawa yang terkandung Polyalkylene glycol

• Temperatur Masuk : 30 °C

• Tekanan : 1 bar

• Suhu penyimpanan : 15 - 35 °C

• Bentuk : Cair

• Warna : Bening d Udara Airator

Kapasitas sekali produksi : 375 Nm3/h Spesifikasi :

• Suhu : 60 °C

• Densitas : 1,293 kg/Nm3

• Volume : 0,0201 mPa.s

• Tekanan : 0,4 bar G III.2 Produk yang dihasilkan

Etanol

Kapasitas : 55.000 kiloliter/tahun

(28)

Spesifikasi etanol netral :

• Kenampakan : Bening

• Bau dan Rasa : Spesifik

• Kadar : Min 92 % Spesifikasi etanol superfine :

• Kadar : Min 96,5%

Spesifikasi etanol netral :

• Kadar : Min 99,98%

(29)

BAB IV

SPESIFIKASI ALAT IV.1 Spesifikasi alat utama

IV.1.1 Unit Fermentasi 1. Seed Fermenter

Tugas : Merupakan tempat pembiakan awal yeast

Bentuk : Silinder tegak tertutup dilengkapi dengan Jacket Cooler dan Sparger

Tinggi : 2 m Diameter : 1,3 m

Bahan : Stainless steel Volume : 2 m³

Kondisi : Sterilisasi tangki sampai suhu 100°C Waktu fermentasi : 16-18 jam

Kekentalan tetes : 17-19 °brix menjadi 6-9 °brix

Bahan pendukung : Air proses, larutan formalin, steam, urea, asam

fosfat, antifoam, yeast awal dari laboratorium.

Produk : mash dengan kadar alkohol 3-4% bv

(30)

Gambar IV.1 Seed Fermenter 2. Pre Fermenter

Tugas : Merupakan tempat pembiakan lebih lanjut dari yeast

Bentuk : Silinder tegak tertutup dilengkapi sistem pendingin

surface area

Tinggi : 6 m Diameter : 3,8 m

Bahan : Stainless steel Volume : 50 m³

Kekentalan tetes : 13-15 °brix menjadi 5-7 °brix

fosfat, antifoam, mash dari seed fermenter tank.

Produk : mash dengan kadar alkohol 4-7% bv

Gambar IV.2 Pre Fermenter

(31)

3. Main Fermenter

Tugas : Merupakan tempat terjadinya proses fermentasi yang mengubah glukosa menjadi alkohol

Bentuk : Silinder tegak tertutup dilengkapi dengan Heat Exchanger plate

Tinggi : 11,3 m Diameter : 10,35 m Bahan : Carbon steel Volume : 1000 m³

Kondisi fermentasi : Anaerob dengan suhu 32-34°C Kekentalan tetes : 22-25 °brix menjadi 10-11 °brix

fosfat, antifoam, dan mash dari pre fermenter tank Produk : mash dengan kadar alkohol 10-11% bv

Gambar IV.3 Main Fermenter

(32)

4. Beer Column (DA 301)

Tugas : Memisahkan etanol dari impurities (stillage) yang ada di mash

Kondisi operasi :

a. Tekanan atas : 0,3 bar abs

b. Tekanan bawah : 0,55 bar abs c. Temperatur atas : 50^oC

d. Temperatur bawah : 85^oC 5. Hydroselection Column (DA 303)

Tugas : Memisahkan etanol dari impurities ringan yang berasal dari hasil cair kondenser dan absorber

Kondisi operasi :

d. Temperatur bawah : 77^oC 6. Rectifying Column (DA 302)

Tugas : Memurnikan crude etanol yang berasal dari menara hidroseleksi setelah melalui ruang reaksi

Kondisi operasi :

b. Tekanan bawah : 2,1 bar abs c. Temperatur atas : 95^oC d. Temperatur bawah : 122^oC 7. Head Column (DA 304)

Tugas : mengambil etanol yang masih terbawa bersama impurities ringan dari menara hidroseleksi

Kondisi operasi :

a. Tekanan atas : -

(33)

d. Temperatur bawah : 83^oC

IV.2 Spesifikasi Alat Pendukung 1. Blower (BW 228)

Tugas : Menyuplai udara aerasi ke seed fermenter, pre fermenter, dan main fermenter

Jenis : Rotary

Kondisi : Flow : 1. 100m³/jam Tekanan : 1,6 bar

Motor : 30 kW, 3.000 rpm

Gambar IV.4 Blower 2. Blower (BW 229)

Tugas : Memompa gas CO2 hasil fermentasi menuju PT.

Sama Mandiri

(34)

Jenis : Rotary

Kondisi : Flow : 635 m³/jam Tekanan : 1,9 bar

Motor : 30 kW, 3.000 rpm 3. Hopper Air dan Molasses (FC 206 dan 207)

Tugas : Menampung molasses dan air proses serta mendistribusikan ke tangki seed fermenter, pre fermenter, dan main fermenter.

Jenis : Silinder tegak tertutup Kapasitas: 8,5 m³

Bahan : Carbon steel Tinggi : 1,88 m Diameter : 2,4 m 4. Hopper Mash (FB 217)

Tugas : Menampung mash hasil fermentasi main fermenter.

Jenis : Silinder tegak tertutup Kapasitas: 1000 m³

Bahan : Carbon steel Tinggi : 11,3 m Diameter : 10,35

(35)

Gambar IV.5 Hopper Mash 5. (HE 213, 214, 215, 216, 217, dan 218)

Tugas : Mendinginkan mash dari main fermenter.

Jenis : Plate

Jumlah plate : 109 buah

Kondisi operasi : Tekanan maksimum : 13 bar Suhu maksimum : 55^oC Luas transfer panas : 53,5 m2

Panjang : 1,05 m

Ketebalan Plate : 0.6 mm

Gambar IV.6 Heat Exchanger Plate and Frame 6. Pompa 201 (P 201)

(36)

Tugas : Memompa molasses dari hopper (FC 206) ke fermenter

Jenis : Screw pump Jumlah : 2 buah Kondisi operasi :

- Kecepatan : 55-319 rpm - Suhu: 25-35^oC

- Viskositas : 5.000 cp - Kapasitas : 7-30 m³ /jam

- Tekanan : 3 bar

- Motor : 7,5 kW

Gambar IV.7 Screw Pump Pompa

7. Pompa 202 (P 202)

Tugas : Memompa air proses dari hopper (FC 207) ke fermenter

Jenis : Screw pump

(37)

Jumlah : 2 buah Kondisi operasi :

- Kecepatan : 68-414 rpm - Suhu: 25-35^oC

- Viskositas : 5.000 cp - Kapasitas : 22-90 m³ /jam

- Tekanan : 2 bar

- Motor : 15 kW

8. Pompa 203 (P 203)

Tugas : Mengalirkan cleaning water ke fermenter Jenis : Centrifugal pump

Jumlah : 2 buah Kondisi operasi :

a. Kecepatan: 2.900 rpm b. Kapasitas : 60-80 m³/jam c. Tekanan : 10 bar

d. Motor : 18,5 kW

9. Pompa Sirkulasi (P 213, 214, 215, 216, 217, dan 218) Tugas : Mensirkulasikan mash pada main fermenter ke HE serta mentransfer mash hasil ke hopper.

Jenis : Centrifugal pump Jumlah : 2 buah

Kondisi operasi :

a. Kecepatan : 1.445 rpm b. Tekanan : 1,3-1,6 bar

c. Motor : 15 Kw

(38)

Gambar IV.8 Pompa Sirkulasi (Sumber : Dokumentasi Pribadi) 10. Pompa Transfer Mash ke Area 300 (P 301)

Tugas : Mentransfer mash dari hopper ke area 300 Jenis : Centrifugal pump

Kondisi operasi :

a. Kecepatan : 1.445 rpm b. Tekanan : 1,3-1,6 bar

c. Motor : 15 kW

(39)

BAB V UTILITAS V.1 Utilitas

Departemen utilitas adalah departemen yang bertanggung jawab didalam mendukung proses produksi. Departemen utilitas bertugas menyediakan air, steam, bahan bakar, biogas, power station, dan udara tekan.

Adapun Departemen utilitas di PT. Indo Acidatama tbk. terdiri dari beberapa unit, antara lain :

V.1.1. Unit Penyediaan Air

Unit ini bertugas menunjang proses produksi dalam hal penyediaan Cooling water, process water, soft water dan service water. Sumber air utama berasal dari air bawah tanah (ABT) dengan kedalaman sumur 150-200 meter. Hal ini dimaksudkan untuk menjaga kualitas air yang dihasilkan dan debit yang besar.

Selain itu juga untuk menjaga agar tidak mengganggu siklus air permukaan (sumur, sungai, kolam, dsb) yang berada di sekitar lingkungan perusahaan. Air yang dihasilkan pada umumnya tidak murni karena terdapat kotoran atau impuritas yang tidak diinginkan. Untuk mengalirkan air dari kedalaman 200 meter digunakan pompa air (deep well atau well pump) berkekuatan 11 kW dan akan menghasilkan debit antara 20-30 m³/jam. Air tersebut kemudian dialirkan ke sand filter untuk mengalami proses filtrasi atau penyaringan dengan menggunakan media pasir silika.

Sistem yang digunakan di PT. Indo Acidatama Tbk adalah :

• Pre treatment bisa dilakukan dalam waktu singkat,

• Dapat menghilangkan bakteri dan turbidity semaksimal mungkin,

• Waktu penyaringan cepat,

• Pemakaian air pencuci (wash water) sedikit,

• Sebagai langkah awal proses air yang berlanjut ke proses pelunakan air (soft water).

Di PT. Indo Acidatama tbk. terdapat 3 unit sand filter dengan kapasitas ± 3.000 L. Sand filter dioperasikan secara Batch. Tekanan dalam sand filter dijaga 1,5

(40)

bar. Jika manometer menunjukan tekanan di atas 1,5 bar, maka endapan yang tertahan dalam filter makin banyak dan kecepatan

filtrasi akan menurun. Hal ini dapat menggangu atau menghambat proses penyaringan itu sendiri. Sehingga tangki sand filter perlu dibersihkan dengan cara di backwash dan aerasi dengan maksud membuang endapan dari dalam tangki sand filter. Setelah melewati sand filter, air akan ditampung di dalam water pit dengan kapasitas 500 m³. Dari water pit ini, air kemudian dibagi- bagi fungsinya untuk memenuhi kebutuhan air di kawasan pabrik. Fungsi air tersebut antara lain:

● Cooling Water

Cooling water adalah air yang digunakan sebagai alat penukaran atau penyerap panas media alat-alat yang berada di plant (HE, column, dsb) dan kemudian didinginkan kembali di unit Cooling Tower. Adapun skema pendinginan kembali Cooling water di Cooling Tower dapat dilihat pada gambar x.x

Gambar V.1 Skema Pendinginan Air di cooling tower PT. Indo Acidatama memiliki 2 cooling tower dengan sistem open cooling system. Cooling tower 1 dilengkapi dengan 4 unit fan dan cooling tower 2 dilengkapi dengan 3 unit fan. Cooling tower dilengkapi dengan 2 bak (bassin) yaitu cold basin yang menampung Cooling water dan hot basin yang menampung water return dari plant. Pompa distribusi yang digunakan minimal berkekuatan 37,5 kW dan yang paling besar berkekuatan 90 kW.

Cara kerja cooling tower ini sebagai berikut, cooling water dari plant dialirkan

(41)

ke hot basin. Air dalam hot basin akan dialirkan ke atas menggunakan pompa sirkulasi berkekuatan 30 kW menuju dack atas cooling tower dan dijatuhkan. Hal ini bertujuan agar terbentuk titik-titik air karena bertumbukan dengan kisi-kisi kayu. Udara luar akan dihisap oleh fan berkekuatan 55 kW melewati kisi-kisi.

Maka akan terjadi proses perpindahan panas antara air panas dengan udara luar yang lebih dingin. Sehingga air menjadi dingin dan ditampung dalam cold basin untuk didistribusikan ke plant.

Karena pendinginan cooling water yang bersifat open cooling system, kualitas cooling water sangat dijaga untuk menjaga agar tidak terjadi masalah seperti :

1. Inorganic fouling (scale/bentuk Kristal CaCO3, CaSO4, CaSiO3, MgSiO3)

2. Sedimentasi fouling (pasir/lumpur)

3. Organic fouling (minyak/waxes) Microbial fouling (algae, fungi, bakteri)

Pengaruh biofouling di cooling system di gambarkan dalam tabel berikut :

Tabel V.1 Standar Parameter Cooling water No Fouling yang terjadi Pengaruh pada Cooling Sistem

1 Pertumbuhan Algae

Cooling Tower

Distribusi tidak rata Tidak enak dilihat

Potensia menambah nutrisi air

2 Biofilm di pipa dan pompa Menurunkan Flow Rate

Meningkatkan Turbulensi

Meningkatkan kebutuhan energy untuk pompa

3 Biofilm di Distribution

Deck Distribusi aliran tidak rata

4 Biofilm yang terkelupas Menyumbat pipa/ pompa/ filter 5 Biofilm di Heat Exchanger Sebagai bahan isolasi panas

Menurunkan efesiensi HE Mencegah aksi Corrosion inhibitor

6 Microba pembentuk korosi Korosi logam

7 Pertumbuhan Fungi Menyumbat pipa/ filter Merusak kayu Cooling Tower

(42)

Karena dengan berbagai permasalahan tersebut maka kualitas Cooling water harus dijaga untuk memenuhi standart parameter yang ditentukan, adapun standart parameter Cooling water sebagai berikut:

Tabel V.2 Pengaruh biofouling di cooling system

Parameter Unit Recommended Value

pH 7,5-8,5

Conductivity mS/cm Max 1.500

M. Alkalinity ppm CaCO3 150-400

Ca Hardness ppm CaCO3 100-300

Total Hardness ppm CaCO3 Max 350

Total Iron ppm Fe Max 2

Chloride ppm Cl Max 350

Silica ppm SiO2 Max 180

Ortho Phosphate ppm PO4 4-9

O-PO4 (unfiltered-filterd) Max 2

Zinc ppm Zn 0,1-2,5

Free Residual Halogen ppm Cl2 0,2-0,5

COD ppm Max 100

Cycle of Conc-Silica 2,5

Total Aerobic Bacteria cfu/ml 1 x 10⁶

Slime Former Bacteria cfu/ml 5 x 10⁵

• Process Water

Process water adalah air yang dibutuhkan di plant untuk kepentingan proses. Process water langsung diambil dari water pit tanpa mengalami pengolahan lagi. Air dari water pit dialirkan dengan pompa ke dalam bak penampung di area 300 dan bak penampung di area 450 tanpa di kembalikan lagi ke unit pengolahan air.

Gambar V.2 Skema pengolahan water pit

• Soft water

(43)

Soft water digunakan khusus untuk umpan boiler. Selain itu soft water juga digunakan untuk proses di area 500, expansion tank diesel, compressor, cooling tower dari micro lab, dan Cooling tower mini compressor.

Proses treatment nya dimulai dari air yang berasal dari water pit di alirkan ke dalam tangki softener. Di dalam softener tank terdapat Resin Na+ yang bertujuan mengikat Ca (kalsium) dan Mg (magnesium) yang merupakan komponen pembentuk kerak nineral CaCO3 yang akan menempel pada dinding boiler sehingga menghambat terbentuknya panas. Bila konsentrasi Ca dan Mg sudah terlalu banyak yang diikat oleh Resin Na+ maka sakan terjadi kejenuhan (Total hardness CaCO3) di atas 4 ppm. Maka harus dilakukan proses Regenerasi dengan garam dapur NaCl (larutan garam) ± 700 kg/ regenerasi. Setelah melalui proses kimia didalam tangki softener, air sudah disebut dengan soft water dan ditampung di tangki FC 701. Penggunaan soft water lain adalah A 500, expansion tank diesel, compressor, cooling tower micro lab, dan cooling tower mini compressor

V.1.2. Service Water

Service water merupakan air untuk cleaning, MCK, masak, dan lain- lain.

Service water tidak mengalami pengolahan lagi tetapi langsung dialirkan dengan pompa P 709.1 dan P 709.2 ke tangki FC 702 kemudian di distribusikan secara gravitasi ke seluruh area plant.

V.1.3. Unit Penyediaan Uap (Boiler)

Unit boiler di PT. Indo Acidatama bertugas sebagai penyedia steam pada area A200, A300, dan A500, dengan cara memanaskan soft water agar menjadi uap/ steam. Adapun bagian-bagian penting dari Boiler sebagai berikut :

1. Dapur Pembakaran

Tempa bertemunya udara / oksigen yang dihembuskan oleh blower,

(44)

bahan bakar (solar, batubara, gas metana) dan api sehingga terjadi pembakaran, bagian ini juga disebut lorong api.

2. Pipa Api

Di dalam boiler, pipa-pipa tersusun sejajar dan terendam feed water.

Berfungsi sebagai jalannya gas panas yang dihasilkan dari pembakaran di lorong api, sehingga temperatur feed water menjadi naik / panas dan menjadi uap.

3. Heat Exchanger (HE)

Sebagai pemanas awal soft water dengan menggunaan system shell and tube, sumber panas dari air blowdown.

4. De-aerator

Alat yang berfungsi membuang sisa Oksigen yang ikut terbawa bersama feed water boiler agar tidak terjadi korosif dalam boiler.

5. Feed Water Tank

Tempat lanjutan pemanas feed water dimana feed water mendapat perlakuan panas dari steam header dan tempat untuk menampung feed water boiler

6. Economizer

Bagian terakhir sistem pemanas awal feed water sebelum masuk ke ruang boiler dengan memanfaatkan panas dari gas bekas pembakaran sebelum masuk cerobong / chimney

7. Blower

Kipas / fan yang berputar untuk menghembuskan udara tekan kedalam ruang bakar.

Air boiler harus dijaga parameter kontrolnya dengan menggunakan chemical yang di injeksikan secara continue dan dosis tertentu. Hal ini dilakukan agar tidak terjadi gangguan dalam peralatan system pemanas air boiler. Parameter kontrol pada air boiler dapat dilihat di tabel 2.3 sebagai berikut :

Tabel V.3 Parameter Kontrol pada Air Boiler

No Parameter Unit Recommended Value

(45)

1 pH 10,0 – 12,00

2 Alkalinity Ppm CaCO3 Max 2,5 x SiO2

3 Hardness Ppm CaCO3 Trace

4 Clhoride Ppm Cl Max 200

5 Silica Ppm SiO2 Max 450

6 Iron Ppm Fe Max 1,0

7 Conductivity/ TDS Uscm-1 / ppm

Max 5000

8 Sulfite Ppm SO3 20 – 40

9 Appearance Jernih

Di PT. Indo Acidatama tbk. mempunyai 3 unit boiler dengan spesifikasi sebagai berikut :

• Boiler no 1 Spesifikasi : Merk : OMNICAL - Jerman Type : DDH 14,0

Kapasitas : 2-10 ton steam/jam Tekanan uap max.: 13 bar

Temperatur uap : 350 ^οC Luas bidang panas : 106,158 m² Efisiensi : 88,5 %

Bahan bakar : Metana Konsumsi bahan bakar max.: 916 kg/jam

• Boiler no 2 Spesifikasi : Merk : ALSTOM

Buatan : South Africa (RSA) Kapasitas : 16 ton steam/jam Tekanan uap max. : 1400 kPa Temperatur operasi : 195 ^oC

Bahan bakar : batu bara Konsumsi bahan bakar : 30 ton/hari

(46)

• Boiler no 3 Spesifikasi : Merk : BASUKI

Buatan : Indonesia

Kapasitas : 16 ton steam/jam Tekanan uap max. : 13 bar Temperatur operasi : 195 ^oC

Bahan bakar : batu bara Konsumsi bahan bakar : 30 ton/hari

Gambar V.3 Boiler Pipa Api

Semua boiler yang ada di PT. Indo Acidatama tbk. merupakan jenis boiler pipa api. Secara umum prinsip kerja boiler pipa api merupakan pengembangan dari boiler lorong api dengan penambahan pipa-pipa api di dalamnya. Gas panas hasil pembakaran di ruang bakar mengalir di dalam lorong api dan pipa api sehingga memanaskan air yang berada di sekeliling lorong api dan pipa api.

Bagian-bagian utama dari boiler : 1. Dapur pembakaran

Bagian ini merupakan tempat terjadinya pembakaran di mana udara yang ditiupkan blower bercampur dengan api dan bahan bakar yang sudah dikabutkan oleh burner. Bagian ini juga disebut lorong api.

2. Pipa api

(47)

Bagian ini merupakan pipa-pipa yang tersusun sejajar di mana gas hasil pembakaran akan langsung memanaskan air dalam boiler dan berubah menjadi uap.

3. Deaerator

Alat ini berfungsi untuk membuang sisa-sisa oksigen yang ikut terbawa dari air umpan boiler untuk mencegah korosif dalam boiler.

Pemanas dalam deaerator diambil dari steam header.

4. Feed water tank

Alat ini merupakan perlakuan pemanasan lanjutan dari deaerator dan juga untuk menampung air isian boiler (feed water boiler).

5. Heat exchanger

Alat ini sebagai pemanas awal air umpan boiler yang menggunakansistem cell and tube, sumber panas dari air blow down.

6. Economizer

Alat ini merupakan bagian akhir dari pemanasan awal sebelum air masuk ke ruang boiler dengan memanfaatkan panas dari gas sisa pembakaran sebelum masuk cerobong.

7. Blower

Kipas/fan yang berputar untuk menghembuskan udara tekan ke dalam ruang bakar. Untuk menjaga kualitas air boiler maka diperlukan injeksi chemical secara kontinyu dengan dosis sebagai berikut :

• Katalis Sulfit : 4 kg/hari

• Ametroll : 7 kg/hari

• Durec 211 : 5 kg/hari

• Drew Plex : 3 kg/hari

(48)

V.1.4. Biogas Plant

Biogas adalah hasil samping pengolahan limbah dari area 300 yang ditampung dalam bak anaerob yang telah ditutup dengan membran polimer HDPE.

Gas yang dihasilkan oleh bak anaerob berupa gas metana yang bermanfaat untuk pengganti BBM dari boiler no 1. Gas metana yang dihasilkan memiliki tekanan 1,54 bar pada suhu 34oC. Hasil gas metana yang dipakai ± 48.000 m3/hari. Cara operasional dari Biogas plant adalah sebagai berikut

• Gas dihasilkan oleh bak anaerob dihisap dan dimampatkan meggunakan blower kemudian dialirkan melalui pipa PVC menuju biogas plant.

• Gas di masukkan ke scrubber yang berisi air yang disemprotkan untuk memisahkan partikel-partikel kotoran yang terbawa dalam aliran gas. Air yang digunakan berasal dari well pump. Sedangkan air dari scrubber tersebut dialirkan ke bak anaerob pada bagian WWT sebagai pengencer.

• Setelah melewati scrubber 1, maka gas metana dimasukkan ke dalam scrubber 2 yang berisi larutan NaOH untuk mengikat sulfur dalam gas metana yang akan mengakibatkan korosi pada boiler dan bau menyengat pada cerobong boiler. Di dalam kolom scrubber 2 juga dilengkapi plat besi dengan posisi diagonal yang berfungsi menangkap / menjebak kandungan air yang ikut lolos dari kolom scrubber 1 agar pembakaran di dalam boiler menjadi sempurna.

• Gas metana yang keluar dari scrubber 2 kemudian dihisap oleh blower 2 sehingga tekanan gas akan naik menjadi 0,28- 0,7 bar sesuai dengan kebutuhan boiler agar terjadi pembakaran sempurna.

(49)

Gambar V.4 Skema pengolahan Gas Metana Keterangan :

1-2-3 : bak anaerob 4 : blower 1

5 : scrubber 1 6 : scrubber 2 7 : blower 2 8 : boiler no 3 9 : pompa scrubber

V.1.5. Unit Power Station

Unit ini bertugas menyediakan tenaga listrik yang dibutuhkan oleh plant. Tenaga listrik yang ada di power station antara lain :

Tenaga listrik dari PLN : 2 x 1.090 kW= 2.180 kW Tenaga listrik dari Genset : 3 x 900 kW = 2.700 kW

Total tenaga listrik di PT. Indo Acidatama tbk. adalah 4.880 kW yang kemudian didistribusikan ke masing-masing COS (Change Over Switch). Untuk pendistribusian power listrik ke unit pengguna diatur dengan kode COS (Change Over Switch) yang dibagi menjadi 8 Panel COS di ruang Central Power. Peralatan yang ada diruang ini adalah 2 buah transformator, Cubicle, beberapa pael power COS yang berisi ACB (Air Circuit Breaker) yang berfungsi sebagai penghubung dan pemutus power listrik.

Tabel V.4 Pembagian power C

No COS Pembagian Power

1 COS I Evaporator

Biogas Plant

2 COS II Cooling Tower I

Penerangan Kantor

(50)

Produksi

3 COS III BBM Plant

Penerangan Ruang : Comp, Boiler, Workshop, Listrik, MaK, Main Office

4 COS IV Fermentasi

Penerangan CR

5 COS V Compressor Turbo 5 dan 6

6 COS VI Power Plant

Compressor 1 dan 2 Process Water

7 COS VII Cooling Tower II

Compressor 3 Boiler Basuki Air Dryer

8 COS VIII WWT

Compressor 4 Hydrant

Penerangan All Area V.1.6. Unit penyediaan udara tekan

Unit ini bertugas menyediakan udara tekan untuk proses produksi di area A400, A450 dan udara tekan / instrumen untuk penggerak peralatan di semua area di mana pengguna terbesar adalah plant. Ada dua jenis compressor, yaitu :

1. Compressor turbo

Ada 2 unit masing-masing dengan kapasitas udara terpasang 4.800 kg/jam, digerakkan oleh motor yang berkekuatan 500 kW/ unit., udara di compressor ini mengalami perlakuan pemampatan sampai 3 kali oleh turbo dimana setiap selesai di mampatkan udara akan menjadi panas dan didinginkan di inter cooler sedangkan pendingin udara yang paling akhir adalag after cooler. Hal ini dilakukan agar didapatkan udara tekan dengan tekanan, suhu dan flow yang sesuai dengan kebutuhan plant.

2. Compressor piston

Ada 4 unit dengan kapasitas udara terpasang per unit 1.250 kg/ jam, compressor ini dilengkapi motor berkekuatan 160 kW yang menggerakkan 2 buah piston secara horizontal, yaitu piston low pressure

(51)

(LP) dan piston high pressure (HP).

Di PT. Indo Acidatama tbk. mempunyai 6 kompresor dengan spesifikasi sebagai berikut:

a. 4 buah kompresor piston dengan kapasitas udara @ 1.250 kg/jam b. 2 buah kompresor turbo dengan kapasitas udara @ 5.250 kg/jam

Namun dari keenam kompresor tersebut, PT. Indo Acidatama Tbk hanya menggunakan 1 buah kompresor piston dengan kapasitas udara 1.250 kg/jam untuk mencukupi kebutuhan proses.

Bahan baku udara yang berasal dari udara bebas dengan tekanan 1 atm, dihisap oleh Suction Valve dan dimampatkan oleh Dilevery Valve Cylender Low Pressure sehingga tekanan udara naik dari 1 atm menjadi 2,5 bar yang ditampung dalam tangki LP, kenaikan tekanan udara diikuti oleh kenaikan temperatur udara dari suhu kamar 30oC menjadi 64^oC.

Karena tekanan udara masih rendah maka udara dihisap dan dimampatkan lagi di High Pressure Cylinder mejadi 5,5 – 7,2 bar dan temperaturnya 64 – 72 ^oC. Seperti pada compressor turbo demikian juga pada compressor piston dimana setiap kali udara mengalami pemampatan dan temperatur panas maka didinginkan di inter cooler dan paling akhir after cooler agar terccapai temperatur max 60^oC sesuai persyaratan sebagai udara proses.

Udara dari 2 jenis compressor ini kemudian di tampung di tangki stabilizer FA 550 A, B, D yang akan didistribusikan ke plant A dan plant B, sedang tangki FA 550 C untuk menampung udara instrument.

Udara instrument adalah udara proses dari tangki FA 550 D yang dialirkan ke Air Dryer, yaitu suatu alat dimana udara mengalami proses pengeringan dan pendinginan dari temperatur 60^oC menjadi 10^oC agar kandungan air didalam udara terkondensasi, sehingga tidak mengakibatkanperalatan di plant maupun di kontrol room tidak cepat korosif. Tahap akhir perjalanan udara instrument ini adalah melalui

(52)

hyper filter S dan Q sebagai alat untuk memastikan bahwa kandungan air dalam udara instrumen ini sudah sangat minimal.

(53)

BAB VI

PENGOLAHAN LIMBAH VI.1 Pengolahan limbah

Limbah merupakan suatu masalah yang ditimbulkan akibat dari proses produksi yang memerlukan suatu penanganan khusus agar tidak terjadi pencemaran di lingkungan sekitarnya. Pada dasarnya limbah

Sebagai perusahaan yang memproduksi bahan–bahan kimia, PT. Indo Acidatama Tbk juga menghasilkan berbagai macam limbah yang berasal dari produk samping serta pengotor yang ikut dari bahan baku. Agar limbah yang dihasilkan tidak mencemari lingkungan maka perlu dilakukan proses pengolahan limbah.

Pengolahan ini bertujuan mengendalikan kualitas buangan agar memenuhi persyaratan limbah buangan pabrik yang sesuai dengan keputusan Mentri Lingkungan Hidup dan SK Gubernur, antara lain:

- pH: 6-9

- BOD : 100 ppm - COD : 300 ppm VI.1.1 Limbah cair

Limbah cair yang di hasilkan PT. Indo Acidatama Tbk berupa stillage dan lutter water. Dari kedua limbah tersebut, limbah yang terbanyak dihasilkan perusahaan ini adalah stillage. Stillage merupakan limbah yang berasal dari unit alkohol yang bewarna cokelat dan memiliki spesifikasi sebagai berikut :

1. Debit : 1000 m³/hari 2. Suhu : > 50^oC 3. pH : 4,5 – 5

4. BOD : 50.000 –70.000 ppm 5. COD : 100.000 – 120.000 ppm 6. TSS : 7.000 – 10.000 ppm 7. TDS : 90.000 – 120.000 ppm

Sedangkan Lutter water berasal dari kanal yang berada di area PT. Indo

(54)

Acidatama Tbk Limbah cair ini dialirkan dari kanal ke bak penampung (storage) kemudian dialirkan ke Bak Kontrol (Bak Netralisasi).

Biological Oxygen Demand (BOD) adalah banyaknya oksigen dalam mg/L (ppm) yang diperlukan untuk menguraikan zat organik oleh bakteri. Chemical Oxygen Demand (COD) adalah banyaknya oksigen dalam mg/L (ppm) yang diperlukan untuk menguraikan zat organik secara kimiawi (dengan menggunakan oksidator kimia kuat, misal : K2Cr2O7). Total Dissolved Solid (TDS) adalah banyaknya bahan padat yang terlarut dalam air. Total Suspended Solid (TSS) adalah banyaknya bahan padat tersuspensi yang tidak terlarut dalam air (terendapkan).

VI.1.2 Limbah Padat

Limbah padat di PT. Indo Acidatama Tbk berasal dari abu batubara. Limbah padat ini dikelonpokkan menjadi 2 yaitu :

1. Fly ash

Fly ash merupakan limbah sisa pembakaran batu bara yang berbentuk padatan dan ikut terbawa oleh gas hasil pembakaran.

2. Bottom ash

Bottom ash merupakan limbah sisa pembakaran batu bara yang berbentuk padat dan tertinggal di ruang pembakaran batu bara tersebut. Dalam satu hari PT. Indo Acidatama menghasilkan ±1,5 ton limbah padat.

VI.1.3 Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan PT Indo Acidatama Tbk merupakan gas-gas yang keluar melalui cerobong-cerobong asap seperti cerobong boiler gas-gas pada bak anaerob dan gas hasil samping fermentasi. Banyaknya limbah gas yang dihasilkan PT. Indo Acidatama Tbk ±30.000 m³ /hari.

VI.1.4 Pengolahan Limbah cair

Berikut adalah proses pengolahan limbah cair di PT. Indo Acidatama Tbk :

(55)

Gambar VI.1 Diagram Alir Pengolahan Limbah Keterangan gambar :

1. Bak anaerob I (36.216 m³) 2. Bak anaerob II (38.680 m³) 3. Bak anaerob III (29.296 m³) 4. Bak aerob I (450 m³)

5. Bak aerob II (800 m³) 6. Clarifier I (240 m³) 7. Clarifier II (240 m³) 8. Clarifier III (240 m³) 9. Sand Filter (320 m³)

(56)

10. Carbon Filter (320 m³)

Limbah cair yang dihasilkan dari area fermentasi dialirkan ke bak netralisasi (bak kontrol) melalui kanal. Di dalam bak netralisasi, lutter water dan stillage yang awalnya memiliki pH 4,8–4,9 dinetralkan menggunakan larutan kapur jenuh dengan cara diinjeksi. Di proses netralisasi ini juga dilakukan pengadukan dengan mixer agar campuran homogen. Dari bak kontrol, limbah yang sudah dinetralkan dimasukkan ke bak anaerob I. Di dalam bak ini, limbah mengalami proses fermentasi oleh bakteri-bakteri anaerob. Sehingga senyawa-senyawa berantai panjang mengalami degradasi menghasilkan gas H2S dan CH4. Hal ini mengakibatkan penurunan BOD/COD pada limbah tersebut. Bakteri yang digunakan merupakan bakteri dari golongan Methanobacter. Agar bakteri tersebut mampu bertahan hidup, maka ditambahkan nutrisi ke bak anaerob berupa urea dan asam phospat sebagai gugus penyumbang unsur N dan P. Urea yang dibutuhkan sebanyak 600-800 kg/hari, sedangkan TSP yang dibutuhkan sebanyak 100 kg/hari.

Saat proses fermentasi, pH dijaga dalam kondisi optimum sekitar 7 selama 35 hari.

Setelah mengalami proses fermentasi di bak anaerob I, limbah dialirkan menuju bak anaerob II untuk difermentasi lagi. Proses yang dilakukan sama dengan bak anaerob I, tetapi waktu tinggalnya selama 20 hari. Dari dalam bak anaerob II, limbah dialirkan ke bak anaerob III dan difermentasi selama 20 hari.

Dari ketiga proses anaerob tersebut akan dihasilkan biogas (gas metan). Setiap bak anaerob menghasilkan biogas ± 28.800 m3/hari. Gas ini digunakan sebagai bahan bakar boiler menggantikan BBM. Spesifikasi limbah keluar dari bak anaerob I, II, III sebagai berikut :

1. pH : ± 7 – 7,5 2. COD : ± 12000 ppm 3. BOD : 4000 ppm 4. TSS : 10000 ppm

Dari bak anaerob III, limbah dipisahkan padatan dengan cairannya menggunakan clarifier I. Padatan yang telah dipisahkan dari clarifier akan digunakan sebagai

(57)

bahan baku pembuatan pupuk kompos. Sedangkan cairan yang telah terpisah akan diproses dalam bak aerob I.

Cairan yang masuk ke dalam bak aerob I akan ditumbuhi bakteri nitrocobacter yang akan mengikat N2 bebas dari udara. Proses ini akan meningkatkan kandungan nitrogen dalam limbah, sehingga limbah dapat dimanfaatkan kembali untuk bahan baku pupuk. Dari bak aerob I, limbah dipisahkan di clarifier II, kemudian dialirkan ke bak aerob II, clarifier III, sand filter, dan terakhir di alirkan ke carbon filter lalu di buang ke badan sungai. Pada clarifier III dilakukan penambahan DCA, polimer dan kaustik. Penambahan DCA dan polimer bertujuan untuk memudarkan warna, sedangkan penambahan kaustik untuk menetralkan pH limbah sebelum dibuang ke sungai. Spesifikasi limbah keluar ke badan sungai, sebagai berikut:

1. pH : ± 6,9 – 7,1

2. COD : 100 - 250 ppm (max 300 ppm) 3. BOD : 10 – 50 ppm (max 100 ppm) 4. TSS : 50 – 100 ppm

VI.1.5 Pengolahan Limbah Padat

Semua limbah padat yang dihasilkan PT. Indo Acidatama Tbk ditampung dalam bak limbah B3 yang kemudian dikirim ke PT. TLI (Tektotama Lingkungan Internusa). PT. TLI merupakan perusahaan yang berwenang mengolah limbah B3 (bahan berbahaya dan beracun). Di PT. TLI fly ash dan bottom ash diolah menjadi bahan campuran semen. PT. LTI beralamat di Jalan Imam Bonjol Ruko Karawaci Office Park B1/ B11-19 Lippo Karawaci, Tangerang, Banten. Di PT. TLI.

VI.1.6 Limbah cair Pengolahan Limbah Gas

Gas yang dihasilkan PT. Indo Acidatama Tbk tidak diolah karena dinilai tidak mengganggu lingkungan. Limbah gas tersebut berasal dari cerobong asap boiler berupa gas CO2.

(58)

BAB VII LABORATORIUM

Laboraturium di PT. Indo Acidatama Tbk, bertugas untuk menganalisa mutu bahan baku dan produk jadi atau siap jual (Quality Kontrol) serta bahan-bahan selama diproses (plant analysis). Hasil analisa bahan baku digunakan untuk menentukan kelayakan molase untuk diproses atau tidak. Gula sisa dalam mash dianalisa untuk mengetahui sejauh mana proses pembentukan alkohol dalam mash.

Makin tinggi konsentrasi gula sisa dalam mash, makin rendah efisiensi fermentasi.

Unfermented sugar yang ada juga mempengaruhi makin tingginya kadar gula sisa dalam mash. Hasil analisa produk digunakan untuk menjelaskan kepada konsumen tentang kandungan dan komposisi produk sesuai spesifikasi konsumen, hasil analisa bahan-bahan yang diproses digunakan sebagai informasi ke kontrol room setiap 4 jam, sehingga pengendalian proses produksi berjalan dengan baik. Adapun yang dianalisa dalam laboratorium adalah :

1. Analisa Bahan Baku

Pemeriksaan bahan baku dilakukan secara : - Harian

Dilakukan setiap hari, meliputi : berat jenis dan derajat brix - Periode

Dilakukan setiap 2 minggu sekali dengan cara mengumpulkan sebagian sampel dari analisa harian kemudian dilakukan analisa yang meliputi berat jenis, derajat brix, dan kadar gula.

2. Pemeriksaan terhadap bahan setengah jadi, meliputi : - Analisa masakan tetes

Pada proses ini yang dianalisa adalah derajat brixnya dengan pengambilan sampel 4 jam sekali

- Analisa hasil fermentasi

Pada proses ini, hasil fermentasi sebelum masuk dalam kolom distilasi dilakukan analisa terhadap kadar alkohol

3. Pengontrolan kualitas dilakukan secara :

(59)

- Harian

Mengambil sampel etanol dari tiap menara distilasi setiap hari untuk dianalisa berat jenisnya

- Periode

Sebagian sampel dari analisa harian dikumpulkan dan setiap 15 hari dilakukan analisa total yang meliputi indeks bias, berat jenis, kadar etanol, dan uji logam berbahaya.

4. Pemeliharaan yeast

Yeast dipelihara dalam media agar-agar dan setiap 2 minggu sekali dipindahkan ke media agar-agar baru.

5. Alat-alat Laboraturium a. Alat Uji PH

1. pH meter 2. Beaker glass

3. Tissue

b. Alat Uji ^oBrix pada molase 1. Neraca analytic

2. Gelas ukur 500 ml atau tabung panjang 50 cm, d = 4 in 3. Gelas beaker 600 ml

4. Pengaduk

5. Magnetic stirrer 6. Brix meter

c. Alat Uji oBrix pada mash 1. Gelas ukur 250 ml

2. Spindle saccharometer skala 5-25 ^oBrix

3. Pengaduk