MAKALAH
MATA KULIAH PROSES INDUSTRI KIMIA PROSES PEMBUATAN UREA DI INDUSTRI
DOSEN PENGAMPU :
Prof. Dr. Halimatuddahliana, S.T., M.Sc.
Disusun Oleh : Kelompok 6
1. Siti Kofifah Br. Hutasuhut 220405033
2. Lisa Yuliati 220405036
3. Lukmanul Hakim 220405040
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN
2024
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, yang atas limpahan Rahmat dan karunianya kami dapat menyelesaikan makalah ini tepat waktu tanpa ada halangan yang berarti dan sesuai dengan harapan.
Ucapan terima kasih kami sampaikan kepada Ibu Halima selaku dosen pengampu mata kuliah Proses Industri Kimia yang telah membantu kami dalam memahami permasalahan terkait ledakan yang terjadi dalam industri sehingga kami dapat menyelesaikan makalah dengan baik.
Kami menyadari bahwa dalam penyusunan makalah ini masih banyak kekurangan karena keterbatasan kami. Maka dari itu penyusun sangat mengharapkan kritik dan saran untuk menyempurnakan makalah ini. Semoga apa yang ditulis dapat bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkan.
Medan
Kelompok 6
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR...ii
DAFTAR ISI...iii
BAB I PENDAHULUAN...1
1.1 Latar Belakang...1
1.2 Rumusan Masalah...1
1.3 Tujuan...1
BAB II PEMBAHASAN...2
2.1 Proses Pembuatan Amina...2
2.1.1 Bahan Baku Dan Alat Yang Digunakan...2
2.1.2 Jenis Katalis Yang Digunakan...2
2.1.3 Zat Pereduksi Yang Digunakan ... 2
2.1.4 Proses Pembuatan...3
2.2 Pengaruh-Pengaruh Dalam Pembuatan...3
2.2.1 Pengaruh Variasi Waktu Terhadap Kandungan Amina ...3
2.2.2 Pengaruh Variasi Suhu Terhadap Kandungan Amina...4
2.2.3 Pengaruh Katalis Terhadap Gugus Amina ...4
2.2.4 Perbandingan Hasil Dari Metode Yang Digunakan...5
2.3 Flowchart Peroses Pembentukan Amina ...5
BAB III PENUTUP...6
Kesimpulan...6
Dokumentasi Diskusi...6
DAFTAR PUSTAKA 7
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Amina adalah suatu senyawa organik yang mengandung nitrogen trivalen, yang terikat pada satu atom karbon atau lebih, seperti : RNH2, R2NH, dan R3N. Amina dapat dikelompokan dalam tiga jenis yaitu amina primer, sekunder, dan tersier. Amina memiliki berbagai macam aplikasi, termasuk dalam industri farmasi, kimia organik, dan industri lainnya.
Proses aminasi adalah suatu reaksi kimia di mana gugus amino (NH2) ditambahkan ke dalam molekul organik. Gugus amino ini dapat berasal dari senyawa amina atau senyawa yang mengandung gugus amino, seperti amonia atau derivatif amina lainnya. Proses aminasi memiliki peran penting dalam sintesis senyawa organik kompleks, karena memungkinkan pembentukan ikatan C-N baru, yang dapat menghasilkan molekul yang memiliki sifat dan fungsi yang berbeda.
Proses aminasi dapat terjadi melalui berbagai mekanisme dan metode reaksi, tergantung pada kondisi reaksi dan senyawa yang terlibat. Beberapa metode yang umum digunakan untuk aminasi termasuk aminasi reduktif, aminasi transfer hidrogen, aminasi elektrofilik, dan aminasi nukleofilik. Dalam aminasi reduktif, senyawa organik direduksi oleh agen reduktor sambil mengalami penambahan gugus amino. Aminasi transfer hidrogen melibatkan transfer gugus amino dari satu molekul ke molekul lain yang menerima transfer hidrogen. Aminasi elektrofilik terjadi ketika gugus amino ditransfer dari elektrofil kepada substrat organik, sedangkan aminasi nukleofilik melibatkan serangan nukleofilik oleh gugus amino terhadap substrat organik.
1.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana Proses Pembuatan Amina?
2. Apa Saja Yang Berpengaruh Dalam Pembuatan Amina?
3. Bagaimana Proses Dalam Diagram Alir Pada Pembuatan Amina?
1.3 Tujuan
1. Untuk Mengetahui Proses Pembuatasn Amina
2. Untuk Mengetahui Apa Saja Yang Berpengaruh Pada Pmebuatan Amina 3. Untuk Mengetahui Diagram Alir Proses Pembuatan Amina
BAB II PEMBAHASAN
2.1 Proses Produksi Urea
2.1.1 Bahan Baku Dan Alat Yang Digunakan 2.1.2 Proses Pembuatan
Proses pembuatan urea dari gas alam dimulai dengan proses produksi ammonia terlebih dahulu untuk menghasilkan ammonia yang digunakan dalam proses produksi urea. Secara garis besar pembuatan ammonia dengan menggunakan teknologi Haldor Topsoe terbagi menjadi enam proses yaitu :
1. Desulfurisasi
Proses desulfurisasi digunakan untuk memurnikan gas alam dari kandungan sulfur organik (R-S) menjadi sulfur anoganik (H2S) yang selanjutnya akan diabsorb oleh ZnO. Pada tahap ini kadar sulfur ditekan hingga memiliki kadar 0,05 ppm.
Terdapat 2 unit dalam tahap desulfurisasi yaitu hydrogenerator dan sulfur absorber.
Hydrogenerator digunakan untuk mengubah sulfur organik menjadi H2S dengan menggunakan katalis cobalt-molybdenum (CoMo). Sebelum masuk ke hydrogenerator, natural gas mengalami proses preheating hingga temperaturnya 330 - 350°C dan memiliki tekanan 41 – 44 bar. Di hydrogenerator, sulfur dikontakkan dengan H2 yang bisa didapatkan dari discharge syngas compressor atau unit HRU (Hydrogen Recovery Unit). Selanjutnya gas alam yang keluar dari hydrogenerator kemudian dialirkan ke sulfur absorber untuk proses absorbsi H2S dengan menggunakan katalis ZnO. Katalis ini beroperasi pada temperatur 330 - 400°C.
Reaksi pada sulfur absorber adalah reaksi eksotermis pada tekanan 40 – 42 bar.
Konversi yang terjadi pada tahap ini antara 98 – 99%.
2. Reforming
Tahap awal pembuatan amonia yang digunakan pada proses pembuatan urea adalah reforming. Tahapan ini bertujuan untuk membentuk synthesis gas yang terdiri dari CO dan H2 dari gas bumi. Proses reforming yang digunakan terbagi menjadi 2 unit yaitu primary reformmer dan secondary reformer. Di primary reformer, campuran natural gas dan steam dipanaskan terlebih dahulu di preheater hingga suhu campuran mencapai 400 - 450°C sebelum masuk ke prereformer. Rasio jumlah steam dengan total karbon (S/C) adalah 0,4 – 3 untuk menghindari carbon formation. Kemudian campuran ini masuk ke heat exchanger reformer. Rasio jumlah steam dengan total karbon (S/C) adalah 0,4 – 3 untuk menghindari carbon formation. Kemudian campuran ini masuk ke heat exchanger reformer.
Reaksi yang terjadi pada steam reforming adalah endotermis dimana reaksi ini memerlukan panas dalam proses reaksinya. Suhu keluaran pada steam reforming sekitar 600 – 850°C namun lebih disarankan pada suhu 700 – 750°C. Karena reaksi yang terjadi merupakan endotermis, sehingga perlu pemanas yang berasal dari aliran keluar ATR (Auto Thermal Reformer). Reformer yang digunakan pada primary reformer adalah heat exchanger reformer dan menggunakan katalis nikel. Tekanan operasi pada primary reformer adalah 25 – 45 bar. Reforming gas dari primary reformer selanjutnya masuk ke secondary reformer. Reaksi yang terjadi merupakan
reaksi partial oxidation yang merupakan reaksi eksotermis. Pada secondary reformer, reaktor yang digunakan yaitu autothermal reformer (ATR). Pada proses ini, ditambahkan 75 – 85 vol% oksigen untuk bereaksi membentuk synthesis gas. Suhu keluaran dari ATR adalah 950 - 1100°C dan tekanan 20 – 100 bar dengan katalis campuran nikel dan ruthenium berbentuk silinder yang bekerja pada suhu 800 – 1600°C. Synthesis gas keluaran dari ATR didinginkan dengan menggunakan heat exchanger reformer yang dialirkan melalui shell sehingga suhu keluaran synthesis gas 450 – 800 °C. Metana yang tersisa dari reaksi ini adalah 0,3 – 1 vol% sehingga konversi yang terjadi sekitar 90%.
3. Shift Reaction
Pada tahap shift conversion, gas CO dan H2 yang telah terbentuk masuk ke shift conversion untuk mengubah gas CO menjadi CO2 dan H2. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermis. Ada 2 tahapan shift conversion yaitu high temperature shift (HTS) and low temperature shift (LTS). HTS bekerja pada suhu 300 – 400°C dan tekanan 2,3 – 6,5 bar sehingga diperlukan pendinginan dengan waste heat boiler atau heat exchanger. Suhu keluaran dari HTS adalah 420 – 520°C dan rasio dari steam dan synthesis gas adalah 0,05 – 0,9. Katalis yang digunakan adalah iron catalyst bebas dari chromium. Pada tahap LTS, suhu reaktor adalah 200°C atau 20°C dibawah dew point gas dan tekanan pada reaktor sekitar 2,3 bar. Suhu keluaran dari LTS adalah 220 – 250°C dengan katalis iron oxide chromium based.
4. CO2 Removal
CO2 removal bertujuan untuk menghilangkan CO2 yang terdapat dalam syngas sebelum masuk ke tahap synthesis ammonia. Pada tahap CO2 removal, gas CO2 diabsorb dengan cara proses absorbsi. Pada teknologi Haldor Topsose digunakan proses CO2 removal BASF dengan menggunakan MDEA (N-methildiethanolamine) 35%, air 60% dan piperazine 5% dengan rate absorber lebih besar 3% dari rate gas serta kandungan CO2 sebesar 3% dari rate. Ada 2 bagian dalam tahap CO2 removal yaitu absorbsi dan stripping. Pada bagian absorbsi digunakan absorbing tower dengan kondisi operasi 40 – 100°C dan tekanan 10 – 100 bar sehingga 75% CO2 terabsorb.
Medium untuk absorbsi adalah K2CO3. Stripping digunakan untuk memisahkan CO2 dari larutan pengabsorb. Pada proses stripping diperlukan kondisi operasi dengan temperatur 90 – 130°C dan tekanan 1 – 3 bar
5. Purification
Pada tahap purification, proses yang digunakan pada teknologi Haldor Topsoe adalah methanation. Tujuan pada tahap ini adalah untuk mengubah gas CO dan CO2 menjadi CH4 sehingga syngas yang akan masuk pada tahap synthesis ammonia mempunyai kadar CO dan CO2 yang rendah Reaksi pada proses methanation merupakan reaksi eksotermis. Methanation dapat menggunakan katalis alloy nikel.
Kondisi operasi pada proses methanation pada tekanan 20 – 80 bar dan pada suhu 200 – 400°C. Konversi yang didapatkan sebesar 95 – 100% dengan konsentrasi CO 0,5%.
CH4 yang terbentuk kemudian ditreatment untuk menghilangkan H2O dengan menggunakan flash separator.
6. Synthesis Ammonia
Synthesis ammonia merupakan tahapan utama dalam proses pembuatan ammonia. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermis. Konversi yang terjadi pada reaktor 15 – 16% sehingga diperlukan synthesis loop. Kondisi operasi reaktor
adalah 100 bar dan 500°C. Suhu masuk syngas ke reaktor adalah 360°C. Synthesis loop beroperasi pada tekanan diatas 250 bar dengan menggunakan sistem synthesis loop 3 nozzlle design. Katalis yang digunakan pada converter adalah katalis iron oxide. Sebelum masuk converter akan dinaikkan temperaturnya hingga 35°C dan dinaikkan tekanannya hingga 130 bar dan selanjutnya dipanaskan hingga suhu 360°C untuk masuk ke converter. Ammonia didinginkan dengan chiller hingga -5°C dan selanjutnya ammonia yang terdapat pada gas dipisahkan di separator. Selanjutnya, gas yang tidak terkondensasi di separator akan disirkulasikan ke converter. Produk ammonia selanjutnya dialirkan ke storage dengan menurunkan tekanan 0,03 bar dan menurunkan suhu hingga 33°C. Ammonia yang teruapkan dari chiller akan masuk ke suction ammonia refrigerant compressor.
Ammonia selanjutnya masuk ke dalam proses produksi urea. Uraian proses pembuatan urea dari ammonia sebagai berikut .
1. High Pressure Section
High pressure section adalah tahap sintesa urea pada tekanan tinggi (158 kg/cm2G) dengan alat utama yaitu reaktor yang merupakan tempat terjadinya sintesa urea dari reaksi antara ammonia dan gas karbon dioksida. Ammonia (NH3) dan karbon dioksida (CO2) bereaksi membentuk ammonium carbamate (NH2COONH4), yang selanjutnya terhidrasi membentuk urea (NH2CONH2) dan air (H2O).
Urea yang keluar dari reaktor memiliki konsentrasi 34% berat lalu dilanjut ke stripper yang merupakan tempat terjadinya dekomposisi sisa karbamat yang tidak bereaksi di reaktor. Keluaran urea memiliki konsentrasi 41% berat lalu feed yang keluar dari stripper dilanjut ke decomposer untuk permunian urea.
2. Medium Pressure Section
Medium pressure section merupakan langkah pemurnian yang terjadi pada penguraian bertekanan sedang, yang memurnikan larutan urea menjadi 62% berat.
Tekanan pada medium decomposer yaitu 17,8 kg/cm2G, lalu larutan tersebut dilanjutkan ke permurnian bertekanan lebih rendah pada low pressure section.
3. Low Pressure Section
Larutan urea dengan konsentrasi 60 – 63% dari medium pressure decomposer diekspansikan ke tekanan 3,9 kg/cm2G dan dimasukkan ke low pressure decomposer bertipe falling film untuk mendekomposisi sisa karbamat menggunakan saturated steam yang bertekanan 3,5 kg/cm2G. Lalu dilanjutkan ke preheater sebagai pemanasan awal urea untuk mengurangi kadar air sehingga urea memiliki kadar 85%
berat urea
4. Vaccum Concentration Section
Vaccum concentration section merupakan tahap pemekatan urea untuk menghasilkan larutan urea 98% berat yang dibutuhkan untuk pembuatan urea granul dengan menggunakan proses vacuum. Proses ini dilakukan dalam 2 tahap, yaitu evaporator yang pertama untuk memekatkan larutan urea sampai 95% dan evaporator yang kedua menaikkan konsentrasi larutan urea dari 95% menjadi 98% berat. Kondisi vacuum di 2 evaporator ini dikontrol oleh sistem vacuum. Kemudian dilanjut ke granulator sebagai tempat untuk membuat larutan urea menjadi granul.
5. Granulation Unit
Urea granul diproduksi dengan cara menyemprotkan cairan urea ke atas bibit (seed) yang terfluidisasi. Bibit ini bisa berupa kotoran hewan yang sudah kering.
Proses penambahan ukuran partikel granul dicapai melalui 3 tahapan, yaitu:
a. Aglomerasi Aglomerasi adalah pengikatan beberapa partikel menggunakan larutan yang berfungsi sebagai pengikat atau lem. Aglomerasi sering menghasilkan produk yang tidak homogen dan memiliki sifat mechanical yang kurang baik.
b. Pelapisan Pelapisan adalah penambahan ukuran yang dicapai dengan membentuk lapisan sekitar bibit (seed), sehingga terbentuk struktur lapisan kulit bawang (onion skin structure). Proses pelapisan dilakukan dalam satu interval sedemikian rupa sehingga terjadi proses pembekuan (solidifikasi).
c. Akresi Akresi adalah pertumbuhan ukuran granul yang dicapai melalui proses penguapan dan solidifikasi kontinyu dari sebuah tetesan urea ke atas bibit.
Proses ini menghasilkan struktur urea granul yang baik dan seragam.
Gambar 1. Proses Block Diagram Pembuatan Ammonia
Gambar 2. Proses Block Diagram Pembuatan Urea 2.2 Jenis Jenis Reaksi yang Terbentuk
2.3 Faktor yang Mempengaruhi Proses Produksi
2.4 Sifat-Sifat Bahan Baku yang digunakan
2.5 Efisiensi Energi
Energi merupakan suatu hal yang bersifat sangat penting dan vital dikarenakan energi adalah suatu syarat makhluk hidup untuk dapat menjalakan setiap kehidupannya dengan layak. Namun, karena kebutuhan energi yang sangat banyak dan berkelanjutan, sumber daya yang tersedia pada alam ini pun semakin menipis sehingga masyarakat dunia sangat gencar dalam memikirkan segala cara upaya menghemat pemakaian energi demi generasi-generasi selanjutnya. Banyaknya energi yang digunakan berbanding lurus pula dengan biaya yang dikeluarkan sehingga jika dilakukan penghematan energi maka akan bermanfaat bagi konsumen dan alam. Sumber energi terbarukan tidak memberi pemanasan pada bumi sementara itu energi fosil sangat berpengaruh pada lingkungan
Industri pupuk merupakan salah satu faktor yang diperlukan untuk meningkatkan produktivitas pertanian. Meningkatnya jumlah penduduk dan semakin sempitnya lahan pertanian mendorong meningkatnya laju permintaan pupuk untuk mempertahankan produktivitas pertanian. Pupuk urea merupakan komponen buatan yang mengandung unsur karbon, hidrogen, oksigen dan nitrogen. Pada proses pembuatan pupuk urea, terjadi beberapa proses yang memerlukan masukan energi. Semakin modern suatu alat, maka kebutuhan akan energi akan semakin meningkat. Salah satu cara untuk meningkatkan kebijakan perencanaan pengelolaan energi sehingga tercapai optimalisasi energi adalah analisis energi. Dalam analisis energi ini dihitung nilai energi yang digunakan dalam setiap tahap dalam suatu sistem secara keseluruhan untuk mendapat gambaran sejauh mana pemakaian energi. Efisiensi energi juga berperan dalam mengurangi emisi CO2, meningkatkan keamanan pasokan energi dan mempromosikan daya saing industri[5]. Penghematan energi dan pengurangan emisi bisa dicapai dengan 10- 30% dengan mengurangi jumlah energi total atau dengan meningkatkan semua unit yang digunakan.
Salah satu pabrik yang kami ambil sebagai case adalah PT Pupuk Kujang Cikampek,Dimana mereka menggunakan teknologi terbaru yaitu ACES21 sebagai Upaya peningkatan efisiensi energi dalam proses produksi urea. ACES21 ini sendiri merupakan teknologi proses pembuatan urea yang merupakan proses terbaru dari Toyo Engineering Corp (TEC) dengan berbagai keuntungan dibandingkan dengan teknologi sebelumnya. ACES21 dirancang dengan biaya investasi dan penggunaan energi konsumsi yang rendah.
Dibandingkan dengan proses sebelumnya beberapa penyempurnaan dilakukan antara lain reaktor urea yang pada proses sebelumnya dipasang pada ketinggian 20–22 meter di atas tanah, pada ACES21 reaktor urea dipasang pada ground level sehingga dapat menurunkan biaya konstruksi. Selain itu, kondisi proses di unit sintesa dimana pada unit ini terjadi reaksi pembentukan urea dioperasikan pada tekanan yang relatif lebih rendah dari sebelumnya.
Akibat penurunan tekanan ini, terjadi penurunan konsumsi energi pabrik urea secara total.
Selain itu untuk kemudahan dan kehandalan operasi, pabrik urea dilengkapi beberapa peralatan pengamatan langsung yang belum banyak diaplikasikan di dunia seperti N/C monitoring, leak detector monitoring, dan analyzer monitoring (ACES21, On-line Monitoring, Ground Level). Dengan beroperasinya Pupuk Kujang IB yang menggunakan proses ACES21, konsumsi energi yang semula 8,324 Gcal/ton urea menjadi 5,623 Gcal/ton urea. Teknologi penunjang ini telah menunjukkan kinerjanya dengan baik sehingga menunjang kemajuan proses yang low energy consumption dan reliability pabrik yang tinggi.
2.5 Pengolahan Limbah dari Proses Produksi Urea
Urea adalah senyawa kimia berbasis nitrogen yang disintesis dari reaksi antara ammonia dengan karbon dioksida pada kisaran temperatur dan tekanan tertentu. Untuk memproduksi setiap ton urea dibutuhkan air sebanyak 12 m3 dan menghasilkan limbah cair sebesar 2,3 m3. Limbah cair yang dihasilkan ini mengandung amonium, karbon dioksida dan urea. Biasanya dalam aliran limbah, kandungan amonium berkisar antara 2–9% berat limbah, karbon dioksida 0,8–6% berat limbah dan urea 0,3–1,5% berat limbah dalam. Limbah ini berasal dari sejumlah unit yang terdapat dalam plant urea yang dibuang ke tempat penampungan dan pengolahan limbah. Limbah ini membutuhkan pengolahan agar tidak mencemari lingkungan dan dapat digunakan sebagai reuse fresh water pada urea plant.
Keberadaan urea dalam konsentrasi tertentu dapat menyebabkan peningkatan partumbuhan alga . Selain urea, kandungan ammonia berlebih dalam limbah dapat menyebabkan kematian organisme air. Oleh karena itu, diperlukan pengolahan yang tepat untuk mengurangi dampak negatif yang disebabkan oleh limbah industri khususnya industri pupuk urea.
Salah satu pabrik pembuatan urea yang menjadi case kami dalam pengolahan limbah adalah PT. Pupuk Iskandar Muda. Pengolahan yang selama ini dilakukan oleh PT. Pupuk Iskandar Muda (PIM) berupa netralisasi dan aerasi. Aerasi bertujuan untuk melepaskan sejumlah amonium terlarut ataupun bebas dalam limbah cair ke udara bebas menggunakan aerator. Pengolahan limbah cair urea, pada penelitian ini menggunakan metode oksidasi.
Oksidasi yang dilakukan adalah metode oksidasi konvensional (menggunakan H2O2) dan Advanced Oxidation Processes (AOP). Hidrogen peroksida telah banyak digunakan pada pengolahan limbah industri karena penguraian hidrogen peroksida hanya menghasilkan air dan oksigen sehingga lebih ramah lingkungan. Selain itu, kekuatan oksidatornya juga dapat diatur sesuai kebutuhan. Pemakaian hidrogen peroksida (H2O2) sebagai pengoksidasi dalam pengolahan air sering ditambahkan FeSO4 atau FeCl3 sebagai katalis. Masing-masing larutan ini disebut reagen fenton dan fenton like. Dalam larutan ini terjadi reaksi antara ion Fe2+
dengan hidrogen peroksida (H2O2) membentuk ion Fe3+ dan radikal hidroksil (·OH). Ion Fe3+ bereaksi dengan H2O2 membentuk ion Fe2+, radikal superoksida (·O-O-) dan ion hidrogen (H+). Radikal superoksida (·O-O-) bereaksi dengan ion Fe3+ membentuk Fe2+ dan oksigen (O2-). Radikal hidroksil (·OH) memiliki sebuah elektron tidak berpasangan yang membuatnya sangat reaktif. Penggunaan kedua jenis metode oksidasi ini untuk menurunkan kadar urea yang terkandung di dalam limbah cair PT PIM
BAB III PENUTUP
Kesimpulan
Urea adalah salah satu pupuk anorganik yang kualitasnya lebih unggul untuk tanaman dibandingkan dengan pupuk lainnya. Pupuk urea dapat membuat daun pada tanaman menjadi lebih hijau dan segar, mempercepat pertumbuhan tanaman, serta dapat digunakan untuk
semua jenis tanaman. Hal inilah yang menyebabkan pupuk urea sangat diminati oleh konsumen. Meskipun sudah ada beberapa pabrik pupuk yang beroperasi di Indonesia, akan tetapi distribusi pupuk belum tercukupi secara merata. Dengan dibangunnya pabrik pupuk urea, maka stabilitas produksi dan cadangan urea akan semakin terjaga. Amonia dan
karbondioksida adalah bahan baku yang digunakan dalam pembuatan urea, yang mana bahan baku ini dapat diperoleh dari dalam negeri sehingga lebih mudah untuk mendapatkannya.
Dengan pertimbangan tersebut, pabrik urea layak didirikan di Indonesia dengan alasan:
1. Memenuhi kebutuhan pupuk urea dalam negeri
2. Dapat menurunkan angka impor urea sehingga dapat menghemat devisa Negara 3. Mencegah kelangkaan pupuk urea di Indonesia
4. Memperkuat ketahanan pangan nasional
5. Dapat meningkatkan kesejahteraan penduduk sekitar lokasi pabrik.
DOKUMENTASI DISKUSI
DAFTAR PUSTAKA
Darmadi, D. (2014). Pengolahan limbah cair pabrik pupuk urea menggunakan advanced oxidation processes. Jurnal Rekayasa Kimia & Lingkungan, 10(1):1-6.
Farros, A. N., Rahmawati, Y., & Candraningtyas, A. (2023). Pra Desain Pabrik Pupuk Urea Dari Ammonia (NH3) dan Karbon Dioksida (CO2) dengan Menggunakan Teknologi ACES21. Jurnal Teknik ITS, 12(2), F124-F129.
Maryono. 2008. Upaya Peningkatan Efisiensi Energi di Pupuk Kujang. Jurnal Rekayasa Proses,2(2):33-36.
