Makalah Perancangan Pabrik Kimia
PRARANCANGAN PROSES PEMBUATAN GAS SINTESIS
MELALUI PROSES STEAM REFORMING KAPASITAS 70.000
TON/TAHUN
DISUSUN OLEH :
Muhammad Mezak Prabowo 21030114120001
Anindita Indriana 21030114120002
Virantika Wiji Pangestu 210301141
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG 2017
DAFTAR ISI
HALAMAN SAMPUL ... 2
DAFTAR ISI...ii
BAB I PENDAHULUAN...1
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik...1
1.2 Prospek dan Pemasaran...1
1.3. Tujuan Makalah...2
1.4. Manfaat Makalah...3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA...4
2.1 Gas Alam...4
2.2 Gas Sintesis...5
2.3 Pembuatan Gas Sintesis...5
2.4 Pemilihan Proses...10
2.6 Dasar Reaksi...17
2.7 Deskripsi Proses...18
2.8 Pemilihan Alat Proses...21
BAB III PENUTUP...34
3.1 Kesimpulan...34
3.2 Saran...34
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Pendirian Pabrik
Seiring dengan perkembangan teknologi, kebutuhan akan bahan-bahan kimia semakin besar sehingga pembangunan industri kimia perlu lebih diprioritaskan. Industri kimia merupakan salah satu industri vital dan strategis, untuk itu hampir setiap negara di dunia, tak terkecuali Indonesia banyak memberikan perhatian pada pengembangan industri kimia, mengingat industri ini banyak mempunyai keterkaitan dengan pengembangan industri lainnya.
Salah satu bahan kimia yang banyak digunakan adalah gas sintesis. Bahan kimia ini dapat diproduksi dari gas alam sebagai produk kimia dasar. Gas sintesis secara langsung dapat digunakan sebagai bahan baku pembuatan methanol, ammonia, aldehid, dan lain sebagainya.
Proyeksi kebutuhan ammonia dalam negeri semakin meningkat seiring dengan peningkatan industri-industri yang menggunakannya. Oleh karena itu, maka pendirian pabrik gas sintesis sebagai bahan baku pembuatan ammonia akan membawa dampak positif, hal ini disebabkan karena untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri di samping itu juga dapat mensuplai kebutuhan pasar ekspor di berbagai negara.
1.2 Prospek dan Pemasaran
Prospek dari produksi gas sintesis cukup menarik dilihat dari peningkatan kebutuhan ammonia di dalam negeri setiap tahun yang secara langsung berdampak pada peningkatan kebutuhan produksi gas sintesis. Kebutuhan ammonia di dalam negeri ditampilkan pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Data Proyeksi Kebutuhan Amonia di Pasar Dalam Negeri
Tahun Jumlah (Ton)
2009 3.980.746
2010 4.219.591
2011 4.979.118
2012 5.506.904
2013 5.892.387
Sumber : Diolah oleh indochemical
Dari Tabel 1.1 terlihat bahwa kebutuhan amonia di dalam negeri cenderung mengalami peningkatan rata-rata 10.40 % per tahun. Hal ini disebabkan oleh sudah berdirinya beberapa pabrik pupuk di Indonesia serta untuk meningkatkan permintaan pasar luar negeri.
Dengan luasnya cakupan penggunaan amonia di Indonesia, baik secara industri maupun secara langsung menunjukkan bahwa permintaan akan amonia cukup besar dengan kata lain prospek pemasarannya sangat menjanjikan.
Nilai Gross Profit Margin (GPM) yang didapat untuk pembuatan amonia adalah sebesar Rp.10.100/Kg NH3 (Data Perhitungan di Lampiran A). Nilai GPM ini diperkirakan cukup menarik perhatian investor untuk mendirikan pabrik amonia, karena nilai tambah produk lima kali lipat dari harga bahan baku.
1. Tujuan Makalah
1. Mampu menjelaskan spesifikasi bahan dan produk dalam pembuatan gas sintetis 2. Mampu menjelaskan proses-proses dalam pembuatan gas sintetis
3. Mampu membuat blok diagram untuk proses pembuatan gas sintetis
4. Mampu membuat flowsheet sederhana untuk proses pembuatan gas sintetis 2. Manfaat Makalah
1. Mengetahui spesifikasi bahan dan produk dalam pembuatan gas sintetis 2. Mengetahui proses – proses dalam pembuatan gas sintetis
4. Dapat membuat flowsheet sederhana untuk proses pembuatan gas sintetis
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gas Alam
Gas alam sering juga disebut sebagai gas bumi atau gas rawa, adalah bahan bakar fosil berbentuk gas yang terutama terdiri dari metana (CH4). Ia dapat ditemukan di ladang minyak, ladang gas bumi dan juga tambang batu bara.
Metana adalah gas rumah kaca yang dapat menciptakan pemanasan global ketika terlepas ke atmosfer, dan umumnya dianggap sebagai polutan ketimbang sumber energi yang berguna. Meskipun begitu, metana di atmosfer bereaksi dengan ozon, memproduksi
karbon dioksida dan air, sehingga efek rumah kaca dari metana yang terlepas ke udara relatif hanya berlangsung sesaat. Sumber metana yang berasal dari makhluk hidup kebanyakan berasal dari rayap, ternak (mamalia) dan pertanian (diperkirakan kadar emisinya sekitar 15, 75 dan 100 juta ton.
Nitrogen, helium, karbon dioksida (CO2), hidrogen sulfida (H2S), dan air dapat juga terkandung di dalam gas alam. Merkuri dapat juga terkandung dalam jumlah kecil. Komposisi gas alam bervariasi sesuai dengan sumber ladang gasnya. Campuran organosulfur dan hidrogen sulfida adalah kontaminan (pengotor) utama dari gas yang harus dipisahkan . Gas dengan jumlah pengotor sulfur yang signifikan dinamakan sour gas dan sering disebut juga sebagai "acid gas (gas asam)". Gas alam yang telah diproses dan akan dijual bersifat tidak berasa dan tidak berbau. Akan tetapi, sebelum gas tersebut didistribusikan ke pengguna akhir, biasanya gas tersebut diberi bau dengan menambahkan thiol, agar dapat terdeteksi bila terjadi kebocoran gas. Gas alam yang telah diproses itu sendiri sebenarnya tidak berbahaya, akan tetapi gas alam tanpa proses dapat menyebabkan tercekiknya pernafasan karena ia dapat mengurangi kandungan oksigen di udara pada level yang dapat membahayakan.
Gas alam dapat berbahaya karena sifatnya yang sangat mudah terbakar dan menimbulkan ledakan. Gas alam lebih ringan dari udara, sehingga cenderung mudah tersebar di atmosfer. Akan tetapi bila ia berada dalam ruang tertutup, seperti dalam rumah, konsentrasi gas dapat mencapai titik campuran yang mudah meledak, yang jika tersulut api, dapat menyebabkan ledakan yang dapat menghancurkan bangunan (Tampubolon dan Hertina, 2011)
2.2 Gas Sintesis
Gas sintesis (synthetic gas / syngas) merupakan gas yang diperoleh dari suatu proses, misalnya dari proses penyulingan minyak bumi atau dari proses gasifikasi batubara. Gas sintesis yang diperoleh merupakan bahan antara atau intermediate material pada pembuatan ammonia dan karbondioksida merupakan hasil sampingnya yang digunakan dalam proses pembutan pupuk. Gas sintesis terdiri dari beberapa senyawa kimia, yakni Hidrogen (H2) 56,4%, Nitrogen (N2) 33,1%, Metana (CH4) 7,1%, Uap air (H2O) 1,7%, Karbon monoksida (CO) 1,3% dan Karbon dioksida (CO2) 0,4% (Subekti, 2005) dalam Sirait dan Erika (2005). Pembuatan gas sintesis dapat juga berasal dari gas alam.
2.3 Pembuatan Gas Sintesis
Proses pembuatan gas sintesis terdiri dari: proses steam reforming, oksidasi parsial, CO2 reforming, dan autothermal reforming.
1.
Steam reforming
Gas alam sekarang menjadi bahan baku dominan dengan steam reforming sebagai metode dasar yang digunakan industri dalam pembuatan gas sintesis (dan hidrogen).
Steam reforming merupakan reaksi endotermis antara gas alam (metana) dengan steam
menghasilkan hidrogen dan karbon monoksida, yang disebut juga gas sintesis (syngas).
CH4 + H2O CO + 3H2 H298 = +206 kJmol-1 (2-1) Secara tipikal, reaksi ini berlangsung pada suhu antara 700 dan 850C, tekanan antara 3 dan 25 bar, dan menggunakan katalis berbasis Ni. Karena steam reforming
gas alam memiliki rasio H2/CO tinggi (stoikhiometri H2/CO = 3), maka reaksi ini bisa dikatakan ideal untuk mendapatkan aliran gas hidrogen dengan kemurnian tinggi dari produk syngas (Fidalgo & Menéndez, 2013).
Steam reforming, yaitu reaksi antara gas alam (metana) dengan steam yang bersifat sangat endotermis (206 kJ/mol), menghasilkan karbon monoksida (CO) dan hidrogenatau sebutan lain water gas(H2).
CH4 + H2O CO + 3H2 H298 = +206 kJmol-1 (2-1) Selanjutnya, dalam meningkatkan konsentrasi H2 dalam campuran produk, steam ditambahkan sehingga terjadi reaksi water gas shift/WGS (2) (en.wikipedia.org). Dalam industri, penyesuaian rasio H2/CO berdasarkan reaksi WGS.
CO + H2O CO2 + H2 H298 = -41 kJmol-1 (2-2) Kelemahan reaksi steam reforming ini, ialah adanya penggabungan reaksi WGS sebagai penyesuaian rasio H2/CO akan menambah banyak biaya dan proses keseluruhan menjadi lebih mahal. Selain itu, agar konversi metana lebih besar membutuhkan lebih banyak panas/energi. Panas/energi yang tersedia berasal dari pembakaran feedstock gas alam yang baru masuk ( 25%) atau dari pembakaran gas buang (purge gas) (Barelli et al., 2008; Ogden, 1999)(dalam Fidalgo & Menéndez, 2013). Oleh karena itu, terdapat pengurangan jumlah CO2 yang besar, antara 0,35 hingga 0,42 m3 CO2 per m3 H2 terproduksi, disebabkan oleh baik reaksi maupun kebutuhan panas/energi (Muradov, 1998)(dalam Fidalgo & Menéndez, 2013).
Secara umum, proses steam reforming dapat digambarkan dalam blok diagram berikut :
Gambar 2.1 Blok Diagram Steam Reforming (Wasserstoff Linde Engineering.html)
Feed yang berupa gas alam akan melalui feed pre-treatment yang berupa penghilangan debu dan partikel berat lainnya, penghilangan sulfur, dan penghilangan merkuri. Lalu masuk ke tahap steam reforming, dimana pada tahap ini dibagi menjadi 2 yaitu primary reforming dan secondary reforming. Setelah mengalami proses reforming, konsentrasi H2 akan ditingkatkan dalam CO-shift conversion namun hasil samping dari CO-shift conversion ini adalah CO2 sehingga harus dihilangkan melalui adsorpsi.
2.
CO2 reforming ( Dry reforming)
Dry reforming merupakan reaksi antara gas alam (metana) dan CO2 dengan bantuan katalis, rasio H2/CO pada produk syngas yang didapat sebesar 1 (Rostrup-Nielsen, 1984; Lercher et al., 1999)(dalam Neiva & Gama, 2010). Rasio ini disarankan untuk pembuatan hidrokarbon fraksi lebih tinggi lewat reaksi Fischer-Tropsch, dan memungkinkan dalam produksi turunan hidrokarbon teroksidasi, yang mengeliminasi kebutuhan penyesuaian rasio H2/CO dalam reaksi Water Gas Shift (Fidalgo & Menéndez, 2013).
CH4 + CO2 2CO + 2H2 H298 = +247 kJmol-1 (2-3) Reaksi ini ideal apabila produk syngas digunakan sebagai bahan baku untuk menghasilkan bahan bakar cair penting yang membutuhkan H2 dan CO.Namun, reaksi ini termasuk mahal karena sifat reaksinya endotermis, sehingga membutuhkan banyak energi. Selain itu, kerugian utama dry reforming terletak pada pembentukan secara signifikan zat padat karbon (coke) yang terdeposisi pada permukaan katalis (sisi aktif), sehingga dapat mereduksi umur katalis, yang disebabkan adanya gas CO2 sebagai input (Rostrup-Nielsen, 1984; Chen et al., 2008; Lercher et al., 1999) (dalam Neiva & Gama, 2010).
Gambar 2.2
Proses CO2 Reforming
(Dry Reforming)
(http://www.htcenergy.com/hydrogen/techPlatformCDRM.htm)
Dari gambar 2.2 dapat dilihat bahwa feed yang berupa gas alam akan masuk ke dalam reakror reformer bersamaan dengan CO2. Hasilnya yaitu CO dan H2. Sama seperti steam reforming, untuk meningkatkan konsentrasi H2, hasil dari reformer akan masuk ke tahap CO-shift conversion dan hasil sampingnya adalah CO2. CO2 yang dihasilkan ini akan dikembalikan ke reaktor reformer untuk meningkatkan efisiensi. 3.
Oksidasi parsial
Proses oksidasi parsial dari gas metana merupakan reaksi katalitik di mana metana bereaksi langsung dengan oksigen dengan adanya katalis, dan produk syngas yang dihasilkan memiliki rasio H2/CO baik, yaitu 2.
CH4 + ½O2 CO + 2H2 (2-4)
Reaksi ini bersifat eksotermis, sehingga lebih ekonomis dibandingkan dengan
steam reforming dan dry reforming, karena membutuhkan sedikit energi termal. Namun, proses ini merupakan proses mahal karena harus bereaksi dengan oksigen murni. Selain itu, proses reaksi ini bersifat bahaya karena gas metana (CH4) bereaksi dengan oksigen (O2) dapat menyebabkan ledakan apabila reaksi tidak diberi perhatian penting (Peña et al., 1996) (dalam Neiva & Gama, 2010).
Secara umum, proses oksidasi parsial dapat dilihat pada gambar 2.3.
Gambar 2.3 Blok diagram Oksidasi Parsial
(http://www.linde_engineering.com/en/process_plants/hydrogen_and_s ynthesis_gas_plants/gas_generation/partial_oxidation/index.html) Berdasarkan gambar 2.3 dapat dilihat bahwa proses oksidasi parsial hampir sama dengan steam reforming ataupun dry reforming. Tahap oksidasi parsial dilakukan dengan mengontakkan feed yang berupa gas alam yang telah mengalami feed pre-treatment dengan oksigen. Lalu ketahap CO-shift untuk meningkatkan konsentrasi H2. Setelah itu akan masuk ke tahap acid gas removal untuk mengurangi kandungan CO2 dan sisa sulfur. Tahap terakhir yaitu adsorpsi untuk menghilangkan kandungan CO2 yang tersisa.
4.
Autothermal Reforming
Reaksi autothermal reforming pada metana merupakan gabungan dari dua reaksi:
steam reforming dan oksidasi parsial. Oleh karena itu, pada reaksi steam reforming, zat-zat juga dikontakkan dengan aliran gas oksigen, dengan adanya katalis (Armor, 1999). Maka, proses ini melibatkan tiga zat (CH4, H2O, dan O2).
Proses autothermal reforming dirancang untuk menghemat energi, karena sumber energi termal yang dibutuhkan berasal dari reaksi oksidasi parsial metana tersebut. Jadi proses membutuhkan energi termal yang juga dihasilkan, yang disebut dengan autotermal (Ayabe et al., 2003; Wilhem et al., 2001) (dalam Neiva & Gama, 2010).
Dalam pembuatan syngas, nilai rasio H2/CO syngas merupakan fungsi dari fraksi reaktan gas yang dimasukkan ke input proses. Maka, rasio H2/CO bisa bernilai 1 atau 2 (Palm, 2002) (dalam Neiva & Gama, 2010).
Secara umum, proses autothermal reforming dapat dilihat pada gambar 2.4.
(http://www.jgc.com/en/02_business/99_sbr/01_tech_innovation/01gas/aatg.html) Berdasarkan gambar 2.4 dapat terlihat bahwa autothermal reforming merupakan gabungan antara steam reforming dan oksidasi parsial. Hal ini dapat terlihat pada bagian reaktor dimana feed berupa gas alam yang telah mengalami desulfurizer dikontakkan dengan steam dan oksigen. Didalam reaktor tersebut terdapat katalis yang sama seperti dengan katalis steam reforming untuk mempercepat reaksi.
2.4 Pemilihan Proses
Dari keempat proses pembuatan gas sintesis, pemilihan proses yang akan digunakan harus dianalisis terlebih dahulu. Analisis dari keempat proses tersebut dapat dilihat pada tabel 2.1.
Tabel 2.1 Analisis 4 Proses Pembuatan Gas Sintesis
NO Aspek Jenis Proses Steam Reforming Dry Reforming Oksidasi Parsial Authothermal Reforming 1 Rasio H2/CO 3 1 1 2 2 Suhu 1 2 3 3 3 Tekanan 2 1 3 2 4 Konsumsi Steam 3 1 1 2
5 Bahan (Safety dan
harga) 3 2 1 1
Jumlah 12 7 9 10
Berdasarkan tabel 2.1 dapat dilihat bahwa proses steam reforming merupakan cara yang terbaik apabila dibandingkan dari 5 aspek yaitu rasio H2/CO, suhu dan tekanan oerasi, konsumsi steam, keamanan dan harga bahan baku. Steam reforming merupakan proses yang dapat menghasilkan gas hidrogen dengan kemurnian cukup tinggi dengan rasio H2/CO paling besar.. Untuk proses lain ini seperti oksidasi parsial dan autothermal reforming cocok digunakan apabila rasio H2/CO seimbang dan pastinya untuk menghemat energi (Neiva & Gama, 2010).
2.4.1 Peran Katalis Ni dalam steam reforming
Keterangan : 1 = rendah 2 = sedang 3 = tinggi
Beberapa jenis katalis dapat digunakan untuk mengaktifkan reaksi steam gas reforming. Sifat utama bagi katalis adalah aktivitas ke arah reformasi reaksi, dan ketahanan terhadap pembentukan karbon. Katalis harus memiliki stabilitas termal yang tinggi untuk mempertahankan aktivitas reformasi di bawah kondisi proses (Neiva dan Gama, 2010). Selain itu, katalis juga harus memiliki ketahanan tinggi terhadap penonaktifan dari keracunan. Secara khusus, stabilitas termal sangat penting untuk kinerja yang baik dari sistem katalitik, karena proses harus terjadi pada suhu yang relatif tinggi, sehingga membutuhkan bahwa dukungan katalitik menjadi tahan api untuk mencegah logam transisi dari yang didirikan.
Proses pembentukan metana dari steam dan CO2 dapat menggunakan katalis yang terbuat dari logam Ni, Co, Ru, Rh, Pd, Pt, dll. Aktivitas katalitik dari katalis logam yang mendukung katalis Al2O3-MgO adalah Ru > Rh > Ir > Ni > Pt. Logam Ni memiliki keaktifan yang cukup, stabilitas termal yang baik, dan semakin banyak penggunaan logam Ni untuk meningkatkan keaktifan per volume katalis lebih menguntungkan. Walapun logam Ni lebih mudah mendengendapkan logam dan mengoksidasi katalis, namun kekurangan tersebut dapat dikurangi dengan memadukan logam Ni dan logam mulia lainnya (Wu et al., 1983).
Mekanisme reaksi steam-methane reforming pada katalis Ni/MgAl2O4 adalah sebagai berikut (Xu dan G.F. Froment, 1989):
1. Steam bereaksi dengan permukaan atom Ni untuk mengadsorbsi oksigen dan gas hidrogen.
2. Gas H2 terbentuk secara langsung dan keluar dalam fasa gas dengan keseimbangan terhadap H yang diadsorbsi dan H2.
3. Metana di sdsorbsi pada permukaan atom nikel. Metana yang telah diadsorbsi berekasi dengan oksigen teraadsorbsi membentuk chemisorbed radicals (CHx) dengan x = 0–3.
4. Oksigen yang telah diadsorbsi dan radikal karbon bereaksi membentuk
chemisorbed CH2O, CHO, CO, or CO2.
5. CO and CO2 dihasilkan dalam bentuk molekul CHO and CH2O.
2.5. Spesifikasi Bahan
2.5.1.1 Gas Alam
Wujud : gas
Kenampakan : tidak berwarna
Bau : tidak berbau
Tabel 2.2. Komposisi Gas Alam
Komponen %mol CH4 90,18 C2H6 1,6 C3H8 0,91 i-C4H10 0,45 C5H12 0,15 N2 3,6 Ar 0,11 CO2 3 Total Sulfur : 6 ppm Hg : 2,5 ppm Density : 0,82 gr/cc Flash Point : -187 oC Fire Point : 537 oC
(Sumber: Process Engineering PT. Pupuk Kujang, 2007) 2.5.1.2 Udara
Wujud : gas
Kenampakan : tidak berwarna
Bau : tidak berbau
Tekanan : 1 atm
Suhu : 30 oC
Humidity : 83%
Tabel 2.3 Komposisi Udara Komponen %mol
N2 78,04
N2 20,99
Ar 0,94
CO2 0,03
2.5.1.3 Air (H2O)
Wujud : cair
Kenampakan : tidak berwarna
Bau : tidak berbau
Komposisi air :
- pH = 8,4 - Klorat = 16000-21000 ppm - T = 31,5 oC - Cl = 0,2 ppm
- TDS = 35 ppm - Fe = 0,4 ppm - Hardness = 5 ppm sebagai CaCO3
- Sulfat = 2,15 ppm - Ca = 800 ppm
(Sumber: Process Engineering PT. Pupuk Kujang, 2007)
2.5.2 Bahan Pembantu 2.5.2.1 Katalis
a. Mercury Guard Chamber 1. Karbon Aktif
Bentuk : Amorf
Surface Area : 300-2500 m2/g
Warna : hitam
Bau : tidak berbau
Terdiri dari : Plat-plat datar, disusun oleh atom-atom C yang terikat secara kovalen dalam suatu kisi heksagon.
(Rahmawati dan Lina, 2007) b. Desulfurizer 1. Cobalt Molybdenum Bentuk : Ekstrusion Ukuran : 1/8 in Bulk Density : 560 ± 48 kg/ m3 Chemical Composition (%w) : - CoO = 3-4 - Al2O3 = 83-88 - MoO = 9-11 - Logam berat = < 0,1
(Rahmawati dan Lina, 2007) 2. Zinc Oxide Bentuk : Pellet Ukuran : 3/16 in Bulk Density : 1121,3 ± 80 kg/ m3 Chemical Composition (%w) : - ZnO= 80 ± 5 - Al2O3 = 4-6
- C = < 0,2 - SiO2 = 5-10
- S = < 0,15 - Logam Berat = < 0,1 - Cl = < 0,003
(Rahmawati dan Lina, 2007) c. Reformer 1. Primary Reformer - Bentuk : Rings - Bulk Density : 75 lb/ft3 - Surface Area : 5-15 m2/gr - Pore volume : 0,2-0,3 cc/gr - Ukuran : 5/8 x 5.8 x ¼ in - Chemical Composition (%w) : - NiO = 32 - CaO = 14 - Al2O3 = 54 - SiO2 = 0,1
(Rahmawati dan Lina, 2007) 2. Secondary Reformer Bentuk : Rings Bulk Density : 80 lb/ft3 Surface Area : 5-15 m2/gr Pore volume : 0,2-0,3 cc/gr Ukuran : 5/8 x 5.8 x ¼ in - Chemical Composition (%w) : - NiO = 18 - CaO = 15 - Al2O3 = 67 - SiO2 = 0,01
(Rahmawati dan Lina, 2007) d. Shift Conversion
1. HTS (High Temperature Shift)
Bentuk : Pellet Bulk Density : 70 lb/ft3 Surface Area : 66 m2/gr Ukuran : ¼ x ¼ in Chemical Composition (%w) : - Fe = 56,5 - Cr = 6,0
(Rahmawati dan Lina, 2007) 2. LTS (Low Temperature Shift)
Bentuk : Pellet Bulk Density : 91 lb/ft3 Surface Area : 65 m2/gr Ukuran : ¼ x 1/8 in Chemical Composition (%w) : - CuO = 15,3 - Al2O3= 36,2 - ZnO = 32 - S = 0,06
(Rahmawati dan Lina, 2007) e. Methanation
Bentuk : Cylindrical Pellet
Height : 3,6 mm
Chemical Composition (%w) : - NiO = 25-30
- Alumina = 0,5
(Rahmawati dan Lina, 2007) 2.5.3 Produk
2.5.3.1 Hidrogen Sifat Fisis :
- Fasa (P, T ruang) : Gas - Berat molekul : 2,016
- Titik Didih pada 1 atm (oC) : -252,7 - Temperatur kritis (oC) : -239,9 - Titik leleh (oC) : -259,1 - Tekanan kritis (atm) : 13,03 - Volume kritis (cm3/mol) : 64,2 - Densitas (gr/ml) : 0,0352 - Densitas kritis (gr/ml) : 0,031 - Viskositas (cp) : 0,013
- Panas Spesifik (g/moloK) : 19,7 - Kelarutan pada 80oC (ml) : 0,85 - Panas Laten Peleburan (kal/mol) : 28
(Yaws, 1999) dalam Rahmawati dan Lina (2007) Sifat Kimia :
- Reaksi hidrogen dan halogen membentuk asamhidrohalogenida H2 + X22HX
- Reaksi dengan oksigen membentuk air H2 + O2H2O
- Reaksi dengan karbon membentuk metana 2H2 + C CH4
- Reaksi dengan nitrogen membentuk ammonia 3H2 + N22NH3
- Reaksi dengan logam membentuk logam hibrida H2 + M MH2
- Reaksi dengan oksida logam membentuk logam dan air H2 + MO M + H2O
- Reaksi hidrogenasi ikatan tak jenuh RCH=CHR + H2RCH2CH2R
(Othmer, 1978) dalam Rahmawati dan Lina (2007) 2.5.3.2 Karbon Monoksida
Sifat Fisis :
- Fasa (P, T ruang) : Gas - Tekanan kritis (atm) : 34,99 - Berat Molekul (Kg/kmol) : 28,01 - Titik leleh (oC) : -207
- Titik didih pada 1 atm (oC) : -192 - Temperatur kritis (oC) : -140,08 - Densitas kritis (lb/ft) : 18,79 - Volume kritis (cm3/mol) : 93,1 - Panas Laten Peleburan (Kal/mol) : 200
- Entalpi pembentukan standar (Kj/mol) : -110,525 - Panas Laten Penguapan (Kal/mol) : 1444
(Yaws, 1999) dalam Rahmawati dan Lina (2007) Sifat Kimia :
- Reaksi dengan hidrogen pada 230-400oC dan 50-600 atm membentuk methanol
CO + H2CH3OH
- Reaksi dengan metanol dan asetilen menghasilkan asamakrilik HC=CH+ CH3OH + CO CH2=CHCOOCH3 - Reaksi dengan metanol menghasilkan asam asetat
CH3OH + CO CH3COOH
- Reaksi dengan formaldehid dan air pada 200oC dan 700atm menghasilkan etilen glikol
HCHO + CO + H2O HOCH2COOH
- Reaksi dengan propilen dan Syn Gas menghasilkanButyraldehyde C3H6 + CO + H2C4H8O
- Reaksi dengan klorin dan katalis karbon aktifmenghasilkan
Carbonyl Chloride (Phosgen).
CO + Cl2COCl2
(Othmer, 1978) dalam Rahmawati dan Lina (2007) 2.6 Dasar Reaksi
Berdasarkan keempat jenis reaksi pembuatan gas sintesis, penyusun memilih proses pembuatan syngas secara steam reforming. Alasan pemilihan proses reaksi steam reforming karena dapat menghasilkan gas hidrogen (H2) dalam produk syngas yang lebih banyak daripada gas karbon monoksida (CO), berdasarkan rasio stoikhiometri H2/CO = 3. Gas hidrogen dalam syngas merupakan bahan baku utama dalam industri pembuatan ammonia. Reaksi steam reforming sebagai berikut.
CH4(g) + H2O(g) CO(g) + 3H2(g) H298 = +206 kJmol-1 (2-1) CO(g) + H2O(g) CO2(g) + H2(g) H298 = -41 kJmol-1 (2-2) CH4(g) + 2H2O(g) CO2(g) + 4H2(g) H298 = +165 kJmol-1 (3-1)
Karena reaksi (2-1) dan reaksi keseluruhan/overall (3-1) bersifat sangat endotermis, maka reaksi membutuhkan suhu yang lebih tinggi agar produksi gas sintesis maksimal. Secara umum, konversi dapat mencapai 80% pada suhu 1123 K atau 850C. Oleh karena itu, agar penggunaan energi lebih efisien, penambahan tekanan juga diaplikasikan. Agar dapat menurunkan suhu reaksi secara efisien dan meningkatkan konversi metana bersamaan, keseimbangan pada reaksi steam
reforming harus dipecah, karena apabila suhu rendah konversi juga rendah (Chen et al., 2008).
2.7 Deskripsi Proses
a. Pengolahan Bahan Baku
Fresh feed gas alam masih banyak mengandung impuritas, seperti debu, cairan hidrokarbon fraksi berat, merkuri, dan sulfur, sehingga bahan-bahan impuritas ini harus dihilangkan sebelum operasi steam reforming, karena akan berpengaruh selama operasi. Tahap persiapan bahan baku gas alam berupa pemurnian gas alam ini meliputi tiga tahap :
1. Pemisahan debu dan cairan hidrokarbon fraksi berat
Pemisahan ini bertujuan untuk menjaga pori-pori katalis desulfurizer tidak tersumbat. Diawali dari proses pemurnian yaitu dengan cara memisahkan antara gas alam kotor menjadi gas alam bersih yang dilewatkan pada alat Knock Out Drum. Gas alam kotor dalam kondisi atmosferik dilewatkan pada kompresor sehingga berada pada tekanan 10,7 atm. Kemudian dilewatkan pada Knock Out Drum sehingga keluar hasil atas berupa gas CH4 dengan kemurnian tinggi dan debu serta fraksi berat kemudian dialirkan ke burning pit untuk dibakar.
2. Penghilangan merkuri (Hg)
Gas alam hasil pemurnian gas alam pertama dimungkinkan masih mengandung merkuri, maka harus dihilangkan. Penghilangan merkuri dilakukan dalam
Mercury Guard Chamber dengan menggunakan karbon aktif yang diimpregnasikan sulfur di dalamnya. Merkuri dapat diikat oleh sulfur, dengan reaksi:
Hg(l) + S(s) HgS(l)
3. Penghilangan sulfur (desulfurization)
Proses desulfurisasi merupakan proses penghilangan kadar belerang (sulfur) yang terkandung dalam gas alam dengan Desulfurizer. Bertujuan untuk meminimalkan kadar sulfur dalam gas alam sesuai syarat umpan gas masuk
Primary Reformer. Penghilangan senyawa sulfur dilakukan dalam dua tahap yaitu: Cobalt-Molybdenum Hydrotreater (Co-Molybdenum Hydrotreater) dan
Zinc Oxyde Guard Chamber (ZnO Guard Chamber).
Dalam Co-Molybdenum Hydrotreater, gas hidrogen sulfida (H2S) terbentuk dari dekomposisi senyawa sulfur dengan gas hidrogen, sebagai berikut:
RSR’ + 2H2(g) RH + R’H + H2S(g)
Gas H2S selanjutnya dimasukkan ke ZnO Guard Chamber, sehingga terjadi reaksi antara ZnO dan H2S:
H2S(g) + ZnO ZnS + H2O b. Proses Steam Reforming
Selanjutnya gas alam hasil pemurnian akan direaksikan dengan gas H2O pada sistem steam reforming untuk didapatkan gas H2. Pada steam reforming gas CH4 dimampatkan hingga 37,9 atm. Kemudian dilewatkan pada Heat Exchanger Shell-Tube (Wikipedia.org) gas dalam beberapa Heat Exchanger sehingga suhu gas menjadi 500oC untuk dapat memenuhi spesifikasi alat Primary (Steam) Reformer. Suhu turun setelah keluar dari alat Primary Reformer karena reaksi berlangsung secara endotermis.
Hasil keluaran dari Primary Reformer selanjutnya dimasukkan ke dalam
Secondary Reformer. Spesifikasi alat Secondary Reformer dijalankan pada kondisi suhu input 754oC sehingga suhu dinaikkan dengan Heat Exchanger, dan tekanan 34,26 atm diturunkan dengan Expander. Metana keluaran primary steam reformer
dilewatkan pada Ekspander untuk mengurangi tekanan. Terjadi kenaikan suhu pada keluaran dari secondary steam reformer menjadi 843,5oC dengan tekanan tetap dikarenakan reaksi berlangsung secara eksotermis.
c. Proses Konversi Shift CO (CO Shift Convertion)
Hasil yang keluar dari Secondary Reformer masih mengandung kadar CO, sehingga perlu diubah menjadi CO2. Saat masuk ke converter pertama, yaitu HTS, suhunya harus 320oC. Oleh karena itu, agar terdapat penurunan suhu dari 843,5oC menjadi 320oC, perlu adanya heat exchanger. Keluaran HTS diperkirakan memiliki suhu 434oC dan tekanan 32,2 atm. Demikian pula, saat masuk ke LTS, suhunya harus 209oC dan tekanan 32 atm. Oleh karena itu, perlu juga dipasang heat exchanger. Hal ini disebabkan tekanan tidak mengalami penurunan yang signifikan. Hasil keluaran LTS diperkirakan memiliki suhu 216oC dan tekanan 32 atm.
Langkah selanjutnya, gas dilewatkan ke CO2 Absorber untuk dimurnikan dari kandungan gas CO2. Sebelum masuk Absorber gas dikondisikan pada tekanan 31,1 atm dengan melewatkannya pada Ekspander dan didinginkan melalui Heat Exchanger sehingga berada pada suhu 85oC.
Larutan kaya akan senyawa Benfield yang keluar dari dasar CO2 Absorber diturunkan tekanannya menggunakan Liquid Expander kemudian masuk dari bagian samping atas CO2 Stripper untuk mengalami flashing sebagian CO2 dapat terpisah. Sebelum masuk stripper, gas dipanaskan hingga 99oC menggunakan Heat
Exchanger. Sisa gas CO2 yang tidak terlepas, dilepaskan dengan steam bertekanan rendah.
e. Pembentukan Metana Kembali
Gas yang keluar dari atas CO2 Absorber kadar COnya dibawah 0,1 % volume dan dialirkan ke Methanator untuk diubah menjadi metana. Sebelum masuk metanator tekanan diturunkan hingga 30,9 atm menggunakan Ekspander berdasarkan heuristik 40 (Seider et al., 2003) dan suhu diturunkan pada 47oC menggunakan Heat
Exchanger . Produk keluar dari Methanator bersifat suhu 316oC dan tekanan 30 atm.
2.8 Pemilihan Alat Proses
Pada tahap sebelumnya telah dibahas secara lengkap mengenai operasi pembuatan gas sintesis mulai dari pemilihan bahan baku, pemilihan jenis reaksi, dan kondisi operasi pembuatan gas sintesis. Oleh karena itu, pada tahap ini akan dibahas mengenai pemilihan alat utama untuk proses pembuatan gas sintesis beserta penjelasan kondisi operasi sehingga dapat digunakan sebagai dasar perancangan pembuatan gas sintesis.
1. Knock Out Drum
Gas bumi pada umumnya mengandung impurities terutama senyawa sulfur yang dapat mengurangi keaktifan katalis dan senyawa hidrokarbon berat yang dapat menyebabkan kecenderungan terbentuknya deposit karbon. Karena itu, preparasi bahan dilakukan melalui tiga alat pemroses, yaitu knock out drum, mercury guard chamber, dan desulfurizer.
Pada awal proses, gas alam bertemperatur 32oC dan tekanan 10,7 atm mengalir ke Knock Out Drum. Knock out drum merupakan alat yang mempunyai prinsip kerja sebagai separator (pemisah) antara 2 fase (gas dan cair). Pada knock out drum gas alam kotor dipisahkan antara CH4 dengan debu serta cairan hidrokarbon. Di dalam drum, cairan dipisah dari aliran gas, cairan dikeluarkan melalui local level controller
dan dikembalikan ke offsite area dan hidrokarbon berat serta kondensat dibakar di burn pit agar tidak menyumbat pipa dan mengganggu proses (Rahmatika dan Hasanah, 2012).
2. Mercury Guard Chamber
Gas alam hasil pemurnian gas alam pertama dimungkinkan masih mengandung merkuri, maka harus dihilangkan. Penghilangan merkuri dilakukan dalam mercury guard chamber dengan menggunakan karbon aktif yang diimpregnasikan sulfur di dalamnya (Rahmatika dan Hasanah, 2012).
3. Kompresor
Aliran keluar dari mercury guard chamber dinaikkan tekanannya menjadi 41,8 atm. Kemudian gas proses dialirkan menuju preheat coil pada convection section unit primary reformer untuk dipanaskan hingga temperatur 372oC dengan memanfaatkan panas dari flue gas primary reformer (Rahmatika dan Hasanah, 2012).
4. Desulfurizer
Gas proses kemudian dialirkan ke desulfurizer dengan kondisi operasi 372oC. Desulfurizer terdiri dari ruang berisi katalis Co-Mo yang berfungsi untuk mengkatalis reaksi hidrogenasi sulfur organik menjadi anorganik dan ruang adsorben ZnO yang berfungsi mengadsorpsi sulfur anorganik. Diharapkan gas proses yang keluar dari desulfurizer tidak mengandung sulfur lebih dari 0,05 ppm.
Senyawa sulfur yang terkandung dalam gas alam terdiri dari dua jenis, yaitu sulfur organik dan sulfur anorganik. Adsorben ZnO hanya mengadsorpsi sulfur anorganik. Oleh karena itu seluruh sulfur organik harus diubah menjadi sulfur anorganik melalui proses hidrogenasi agar dapat dipisahkan dari aliran gas proses.
Kandungan sulfur keluar dari desulfurizer akan semakin tinggi jika katalis sebagian besar telah berubah menjadi ZnS, hal ini disebabkan sifat penghilangan sulfur adalah penyerapan dengan ZnO, dan kenaikan kandungan sulfur keluar dari
desulfurizer dapat juga disebabkan temperatur gas masuk terlalu rendah. Dengan suhu gas masuk antara 372oC diharapkan kandungan sulfur keluar desulfurizer < 0,05 ppm (Rahmatika dan Hasanah, 2012).
5. Primary Reformer
Gas bumi yang telah bebas sulfur dicampur dengan steam kemudian gas tersebut didistribusikan melalui primary gas reformer tube yang berisi katalis nikel. Primary reformer dioperasikan pada tekanan 37,9 atm karena pada tekanan yang tinggi reaksi menuju penguraian produk (ketentuan reaksi reversibel). Water gas shift reaction
bersifat eksotermis dan tidak terpengaruh oleh perubahan tekananserta dapat menurunkan kadar CO dan menaikkan H2. Suhu keluar primary reformer dijaga antara 7540C dengan metana lolos antara 9-11% mol dry gas.
Hal yang harus dihindari pada waktu pengoperasian primary reformer adalah terjadinya pembentukan karbon (carbon formation) di dalam primary reformer. Perbandinganjumlah steam dengan total karbon (S/C) sebesar 3-4 dan apabila rasio S/C terlalu rendah (<1.9) akan membentuk karbon. Apabila rasio S/C terlalu tinggi, reaksi akan meuju ke arah penguraian produk (Rahmatika dan Hasanah, 2012).
6. Secondary Reformer
Secondary reformer berisi katalis Nikel, yang berfungsi untuk mengubah sisa-sisa metana dari primary reformer menjadi CO dan CO2. Reaksi yang terjadi akibat pembakaran gas outlet reformer sangat eksotermis. Aliran kontinyu mengalir kebawah melalui tile distributor dan bed katalis untuk secondary reforming dan keluar dari bottom vessel pada temperature 843,5oC. Gas yang terbentuk didinginkan sampai 320oC dengan memindahkan panasnya ke waste heat boiler.
Secondary reformer dilengkapi dengan water jacket, refractory lined, vessel berisi katalis nikel yang diperlukan untuk reaksi secondary reformer. Bed support berada di
bottom vessel (domed shapped / bentuk kubah) dan high alumina fire brick berbentuk heksagonal yang ada di puncak bed katalis untuk temperatur tinggi disusun khusus untuk distribusi flow. Inlet Plenum atau leher vessel berisi internal tube untuk mencampur udara/gas. Exterior tube meneruskan aliran dan insulating in pigment in jacket di area dari masuknya gas proses (Rahmatika dan Hasanah, 2012).
7. High Temperature Shift
Pada unit ini, katalis yang digunakan adalah iron oxide (Fe2O3). Aliran gas proses yang masuk ke inlet HTS bersuhu antara 500oC, dimana sebagian besar CO yang masih terdapat di gas proses akan diubah menjadi CO2. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi eksotermis, maka suhu gas proses outlet HTS menjadi 754oC, dengan CO yang masih lolos dari HTS sekitar 2,5–3,5% mol dry gas.
Selanjutnya, gas proses outlet HTS akan didinginkan menggunakan alat penukar panas sehingga suhunya suhunya akan turun menjadi 209oC kemudian gas proses akan masuk ke Low Temperature Shift (Rahmatika dan Hasanah, 2012).
8. Low Temperature Shift
Pada unit LTS ini, katalis yang digunakan adalah copper oxide (CuO). Selain itu, karena katalis ini sangat sensitif terhadap senyawa sulfur maka katalis ini dilengkapi juga dengan ZnO. Di LTS, sisa CO yang masih lolosdari unit HTS akan dikonversikan menjadi CO2 pada suhu reaksi yang lebihrendah hingga aliran keluar gas proses memiliki suhu 216oC.
Gas yang keluar dari LTS akan megalami pendinginan secara bertahap menggunakan heat exchanger sehingga suhu terakhir gas proses menjadi 85oC. Raw
gas akan dimasukkan sebagai umpan di CO2 absorber (Rahmatika dan Hasanah, 2012).
9. CO2 Absorber
Unit CO2 removal ini terdiri dari unit penyerapan CO2 yaitu di menara absorber
dan unit pelepasan CO2 di menara stripper. Syarat terjadinya penyerapan CO2 di absorber adalah pada kondisi operasi tekanan tinggi dan suhu rendah, sedangkan syarat untuk pelepasan CO2 adalah pada kondisi operasi tekanan rendah dan suhu tinggi. Sebagai penyerap CO2 digunakan larutan Benfield.
Penghilangan CO2 ini penting untuk pengolahan gas sintesis lebih lanjut sebagai bahan baku pembuatan ammonia. Raw gas masuk ke absorber melalui bagian bawah kolom packing sedangkan larutan penyerap masuk melalui bagian atas kolom. Gas mengalir ke atas melalui packing-packing sehingga terjadi kontak antara raw gas
terbagi menjadi dua jenis yaitu lean solution dan semi lean solution. Lean solution
masuk pada stage pertama absorber, sedangkan semi lean solution masuk pada stage
ke tiga.
Setelah terjadi kontak antara larutan Benfield dengan CO2, maka gas sintesis bebas gas CO2 akan keluar dari bagian atas absorber dengan suhu 38oC. Gas tersebut masuk ke KO drum untuk memisahkan gas dari kondensatnya. Larutan Benfield yang banyak mengandung CO2 (rich solution) akan keluar dari bagian bawah absorber pada suhu 47oC. Larutan di ekspansi sehingga tekanan turun dan menyebabkan sebagian gas CO2 di larutan terlepas kembali. Pada CO2 stripper, rich solution masuk dari bagian atas stripper yang kemudian di-stripping oleh steam sehingga CO2 keluar dari bagian atas stripper (Rahmatika dan Hasanah, 2012). Sedangkan lean solution sebagai
bottom product dari CO2 Stripper akan didinginkan menggunakan cooler. 10.Heat Exchanger
Alat penukar panas yang digunakan adalah jenis shell and tube heat exchanger
dengan aliran air pendingin di dalam tube (pipa) dan aliran gas sintesis di dalam shell
(selongsong). 11. Pompa (Pump)
Pompa digunakan untuk mengalirkan lean amine dari cooler ke absorber. Pompa sentrifugal.
12. Methanator
Pada tahap methanasi ini, unit methanator berfungsi untuk menghilangkan kandungan CO dan CO2 sisa dengan mengonversi gas tersebut menjadi CH4 melalui proses methanasi. Reaksi terjadi secara eksotermis di mana setiap 1% mol CO akan menaikkan suhu sistem sebesar 72oC dan setiap 1% mol CO2 akan menaikkan suhu sistem sebesar 61oC, sehingga temperatur gas proses yang berasal dari outlet methanator akan naik menjadi sekitar 316oC dengan jumlah CO dan CO2 yang masih lolos maksimum 10 ppm. Oleh karena itu, untuk mencegah kenaikan suhu reaktor yang terlalu tinggi maka jumlah CO dan CO2 yang masuk methanator dibatasi maksimal 0,6% CO dan 0,1% CO2. Gas sintesis yang keluar dari methanator pada suhu 316oC akan didinginkan di BFW heater menggunakan demin water dan di cooler sehingga suhu menjadi 38oC (Rahmatika dan Hasanah, 2012).
BAB III
PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Reaksi steam reforming dipilih sebagai reaksi pembuatan gas sintesis (synthesis gas/syngas). Alasan pemilihan proses reaksi steam reforming karena dapat menghasilkan gas hidrogen (H2) dalam produk syngas yang lebih banyak daripada gas karbon monoksida (CO), berdasarkan rasio stoikhiometri H2/CO = 3. Gas hidrogen dalam syngas
merupakan bahan baku utama dalam industri pembuatan ammonia. Karena konversi mendekati sempurna (98%), maka tidak diperlukan arus recycle bahan gas alam. Hal ini disebabkan pada arus keluar (output), kandungan metana dalam gas alam di Secondary Reformer sangat kecil dibandingkan dengan arus bahan metana masuk (input feed) ke
Primary Reformer. Sehingga komponen produk yang banyak terbentuk ialah: H2, CO, dan CO2. Perancangan proses pembuatan gas sintesa terdiri dari lima tahapan, yaitu penetapan jenis reaksi, distribusi produk, pemurnian gas sintesis, kondisi operasi (suhu dan tekanan), dan integrasi/pengembangan perancangan. Kelima tahap ini dapat dijadikan dasar pertimbangan dalam pengembangan perancagan proses produksi gas sintesis. 3.2 Saran
Dalam proses perancangan produk dan proses pembuatan gas sintesis diperlukan studi pustaka yang memadai sebagai dasar pertimbangan penentuan proses reaksi dan peralatan pemroses di setiap unit proses.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. Syngas. http://en.wikipedia.org/wiki/Syngas (diakses pada Kamis, 26 Maret 2015 pukul 20.00).
Anonim. 2007. Komposisi gas alam dan udara. Process Engineering PT. Pupuk Kujang, Cikampek.
Chen, Y., Wang, Y., Xu, H., & Xiong, G. Efficient production of hydrogen from natural gas steam reforming in palladium membrane reactor. Applied Catalysis B: Environmental
80 (2008) 283–294.
Fidalgo, B. &Menéndez, J.A. Syngas Production by CO2 Reforming of CH4Under Microwave Heating – Challenges and Opportunities. Syngas: Production, Applications and Environmental Impact pp. 121-149. 2013 Nova Science Publishers, Inc. ISBN: 978-1-62100-870-5.
Friend, D.G., Ely, .F.E., & Ingham, Hepburn. Thermophysical Properties of Methane. Thermophysics Division, National Institute of Standards and Technology Colorado 80303. (1988)
Mbodji, M. et al. Steam methane reforming reaction process intensification by using amillistructured reactor: Experimental setup and model validation for globalkinetic reaction rate estimation. Chemical Engineering Journal xxx (2012).
Neiva, L. S. & Gama, L. A STUDY ON THE CHARACTERISTICS OF THE REFORMING OF METHANE: A REVIEW. Brazilian Journal of Petroleum and Gas V. 4 n. 3 p. 119-127 (2010). ISSN 1982-0593.
Rahmatika, A. Mufyda dan Hasanah, R. Diniwati. 2012. Laporan Kerja Praktek Kaltim-2 PT. Pupuk Kalimantan Timur Bontang. Institut Teknologi Sepuluh November: Surabaya. Rahmawati, Nurdiah dan Lina Agustina. 2007. Prarancangan Pabrik 2-Etil Heksanol Proses
Ruhrchemie Ag. dari Propilen dan Gas Sintesa Kapasitas 100.000 Ton/Tahun
Sirait, Erika Mona P. 2010. Pembuatan Pupuk Urea Dengan Bahan Baku Gas Sintetis Dengan Kapasitas 120.000 Ton/Tahun [Skripsi]. Universitas Sumatera Utara : Medan Tampubolon, Hertina P. 2011. Pra-Rancangan Pabrik Pembuatan Gas Hidrogen dari Gas
Alam dengan Proses Cracking dengan Kapasitas 100 kg/Jam [Skripsi]. Universitas Sumatera Utara : Medan
Xu, and G.F. Froment (1989): Methane steam reforming, methanation and water-gas shift: I. Intrinsic kinetics; AIChE Journal 35 (1): 88-96.
Wu, Hongjing, Parola, Valeria La, Pantaleo, Giuseppe, Puleo, Fabrizio, Venezia, Anna M. dan Liotta, Leonarda F. Liotta. 2013. Ni-based catalysts for low temperature methane steam reforming: recent
results on ni-au and comparison with other bi-metallic systems. J.
Catalysts ed. 3 pg. 563-583 ISSN 2073-4344.
http://www.htcenergy.com/hydrogen/techPlatformCDRM.htm(diakses pada 11 Mei 2017) http://www.htcenergy.com/hydrogen/techPlatformCDRM.htm(diakses pada 11 Mei 2017)B http://www.jgc.com/en/02_business/99_sbr/01_tech_innovation/01gas/aatg.html (diakses
pada 10 Mei 2017)
http://www.linde_engineering.com/en/process_plants/hydrogen_and_synthesis_gas_plants/ga s_generation/partial_oxidation/index.html (diakses pada 10 Mei 2017)
