Dosen Pengampu:
Ir. Ishak, MT
Disusun Oleh:
Kelompok 4 Kelas A1
Rian Fahlevi (220130029)
Ziean Nafbilla (220130030)
M. Shukran (220130032)
Hendra Syahputra (210130034) Putri Ullir Rahmah (220130037)
Agitha Kirana (220130038)
Roland Verdian Poyangbi (220130128)
PRODI TEKNIK INDUSTRI
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MALIKUSSALEH
LHOKSEUMAWE
2024
i
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb.
Syukur Alhamdulillah penulis panjatkan ke hadirat Allah Swt yang telah melimpahkan rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan makalah ini guna memenuhi tugas kelompok untuk mata kuliah Statistika Industri dengan judul makalah "Industri Tekstil".
Penulis mengucapkan terima kasih kepada dosen pengampu mata kuliah Statistika Industri dan kepada semua pihak yang telah membantu dan berkontribusi dengan memberikan sumbangan, baik berupa pikiran maupun materinya, sehingga makalah ini dapat diselesaikan sesuai dengan tenggat waktunya.
Penulis menyadari bahwa penulisan makalah ini masih jauh dari kata sempurna dikarenakan terbatasnya kemampuan dan pengalaman penulis. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca yang bersifat membangun demi kesempurnaan makalah ini ke depannya. Penulis berharap semoga makalah ini dapat memberikan manfaat bagi perkembangan dunia pendidikan dan ilmu pengetahuan kita semua. Aamiin.
Wassalamu'alaikum Wr. Wb.
Bukit Indah, 6 Oktober 2024 Penulis,
Kelompok 4
ii
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR ...i
DAFTAR ISI ... ii
DAFTAR TABEL ...iv
DAFTAR GAMBAR ... v
BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang ... 1
1.2 Rumusan Masalah ... 2
1.3 Tujuan Penulisan ... 2
BAB II PEMBAHASAN 2.1 Sejarah Tekstil di Indonesia ... 3
2.2 Tekstil ... 4
2.2.1 Jenis-Jenis Tekstil ... 5
2.2.2 Penerapan Industri Tekstil ... 7
2.2.3 Peran Penting Tekstil dalam Kehidupan ... 8
2.3 Industri Tekstil ... 9
2.4 Proses Produksi Industri Tekstil ... 10
2.5 Zat Warna ... 17
2.6 COD (Chemical Oxygen Demand) ... 19
2.7 Bottom Ash ... 21
2.8 Bottom Ash sebagai Adsroben ... 24
2.9 Adsorpsi ... 26
BAB III PENUTUP 3.1 Kesimpulan ... 27
3.2 Saran ... 27 DAFTAR PUSTAKA
iii
DAFTAR TABEL
Tabel Halaman
2.1 Limbah Hasil Proses Produksi Industri Tekstil ... 16
2.2 Sifat Fisik dari Bottom Ash (abu Dasar) ... 21
2.3 Komposisi Bottom Ash Sebelum dan Sesudah Teraktivasi ... 22
2.4 Komposisi Bottom Ash ... 24
ii
DAFTAR GAMBAR
Gambar Halaman
2.1 Proses Produksi Tekstil (Serat Kapas) ... 12
2.2 Proses Produksi Tekstil (Serat Sintetis) ... 12
2.3 Reaksi Penyabunan Lemak dan NaOH ... 14
2.4 Reaksi Penguraian H2O2 dalam Suasana Alk ... 14
2.5 Morfologi Bottom Ash Sebelum dan Setelah Aktivasi ... 22
2.6 Morfologi Bottom Ash Sebelum dan Setelah Aktivasi ... 22
2.7 Hasil Analisis dengan Menggunakan XRD ... 24
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Industri tekstil adalah sektor manufaktur yang menghasilkan serat, benang, kain, dan berbagai produk tekstil. Industri ini melibatkan tiga tingkatan utama dalam rantai produksinya, yaitu industri hulu yang mengolah bahan dasar seperti serat alami dan sintetis, industri menengah yang melakukan proses pemintalan dan penenunan, serta industri hilir yang memproduksi garmen dan produk jadi lainnya.
Industri tekstil Indonesia memainkan peran penting dalam perekonomian nasional, terutama dalam hal ekspor, meski banyak tantangan seperti ketergantungan pada bahan baku impor dan persaingan dari produk tekstil impor ilegal (Widodo &
Ferdiansyah, 2010).
Industri tekstil merupakan salah satu industri paling besar yang ada di dunia, dengan presentase kurang lebih 4% dari perdagangan barang di dunia. Produk tekstil juga memberikan pengaruh yang besar pada lingkungan. Dampak lingkungan yang diberikan oleh industri tekstil berasal dari penggunaan dan emisi dari bahan kimia, begitu juga dengan penggunaan energi dan air yang berhubungan dengan greenhouse gas. Industri tekstil merupakan salah satu industri yang diprioritaskan untuk dikembangkan karena memiliki peran penting dalam perekonomian nasional yaitu sebagai penyumbang devisa negara. Selain itu, industri tekstil juga sebagai industri yang diandalkan untuk memenuhi kebutuhan sandang nasional. Namun, industri tekstil merupakan salah satu industri yang mempunyai lingkungan yang tidak menyenangkan. Hal tersebut dapat dilihat dari berbagai sudut pandang berupa bahan baku, energi, dan pengolahan limbah setelah hasil produksi. Industri pabrik tekstil membuang limbah cair ke lingkungan akan mengakibatkan aliran limbah cair tersebut akan melalui perairan di sekitar permukiman, dengan demikian mutu lingkungan tempat tinggal penduduk menjadi turun.
Industri tekstil memiliki peran penting dalam perekonomian global, termasuk di Indonesia. Sebagai salah satu sektor yang menyerap banyak tenaga kerja dan memiliki nilai ekspor yang tinggi, industri tekstil berkontribusi besar
terhadap pertumbuhan ekonomi nasional. Dalam beberapa dekade terakhir, perkembangan industri tekstil semakin pesat dengan adanya inovasi dalam teknologi produksi dan bahan baku. Hal ini mendorong terjadinya persaingan global yang ketat, di mana negara-negara seperti China, Bangladesh, dan Vietnam juga menjadi pemain utama dalam industri ini.
Namun, perkembangan industri tekstil tidak lepas dari berbagai tantangan, seperti tingginya biaya produksi, perubahan tren mode yang cepat, serta meningkatnya kesadaran konsumen terhadap produk yang ramah lingkungan.
Dampak lingkungan dari proses produksi tekstil juga menjadi sorotan, mengingat tingginya penggunaan air dan bahan kimia dalam proses tersebut.
1.2 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah pada makalah ini adalah sebagai berikut:
1. Apa yang dimaksud dengan industri tekstil?
2. Bagaimana penerapan dan perkembangan industri tekstil di Indonesia?
3. Bagaimana dampak industri tekstil terhadap lingkungan?
1.3 Tujuan Penulisan
Adapun tujuan penulisan pada makalah ini adalah sebagai berikut:
1. Untuk mengetahui maksud dari industri tekstil.
2. Untuk mengetahui penerapan dan perkembangan industri tekstil di Indonesia.
3. Untuk mengetahui dampak industri tekstil terhadap lingkungan.
3
BAB II PEMBAHASAN
2.1 Sejarah Tekstil di Indonesia
Masyarakat Indonesia telah lama mengetahui aktivitas pertekstilan secara sederhana. Pertekstilan dikenal melalui tenun dan batik di zaman kerajaan, terutama untuk lingkungan yang terbatas. Tenun dan batik berkembang di keraton, terutama untuk kebutuhan seni dan budaya. Kegiatan tekstil terus memperluas perannya selama perkembangannya. Tidak hanya untuk keperluan seni-budaya dan kebutuhan pakaian di lingkungan terbatas saja, tetapi produk sandang sudah dijadikan sebagai mata pencaharian masyarakat.
Sejarah mencatat pertekstilan Indonesia dimulai dari industri rumahan sekitar tahun 1929. Ketika itu, pertenunan dan perajutan menggunakan alat Textile Inrichting Bandung (TIB) Gethouw atau yang dikenal dengan nama Alat Tenun Bukan Mesin (ATBM) yang diciptakan oleh Daalennoord pada tahun 1926.
Produknya berupa tekstil tradisional seperti sarung, kain panjang, lurik, stagen (sabuk), dan selendang. Namun penggunaan ATBM itu mulai tergeser oleh Alat Tenun Mesin (ATM) yang pertama kali digunakan pada tahun 1939 di Majalaya, Jawa Barat, yang mendapat pasokan listrik pada tahun 1935. Sejak itulah, industri TPT Indonesia mulai memasuki era teknologi dengan menggunakan ATM.
Industri tekstil mulai serius dikembangkan pada tahun 1960-an. Pada masa itu, sesuai dengan iklim ekonomi terpimpin, pemerintah Indonesia mulai membentuk Organisasi Perusahaan Sejenis (OPS), seperti OPS Tenun Mesin, OPS Tenun Tangan, OPS Perajutan, OPS Batik, dan lain sebagainya. OPS tersebut dikoordinir oleh Gabungan Perusahaan Sejenis (GPS) Tekstil. Pengurus GPS Tekstil ditetapkan dan diangkat oleh Menteri Perindustrian Rakyat.
Pada pertengahan tahun 1965-an, OPS dan GPS dilebur menjadi satu dengan nama OPS Tekstil yang dikelompokkan dalam beberapa bagian menurut jenisnya atau sub-sektornya, yaitu pemintalan, pertenunan, perajutan, dan penyempurnaan. Kemudian menjelang tahun 1970, berdiri berbagai organisasi seperti Perteksi, Printer’s Club (kemudian menjadi Textile Club), perusahaan milik pemerintah (Industri Sandang, Pinda Sandang Jabar, Pinda Sandang Jateng, Pinda
Sandang Jatim), dan Koperasi (GKBI, Inkopteksi). Pada tanggal 17 Juni 1974, organisasi-organisasi tersebut melaksanakan kongres yang hasilnya menyepakati berdirinya Asosiasi Pertekstilan Indonesia (API).
Era tahun 1970-an juga menjadi tonggak kebangkitan industri tekstil di Indonesia yang ditandai dengan masuknya investasi dari Jepang di sub-sektor industri hulu. Di era 1970-1985, industri tekstil Indonesia semakin berkembang, meski baru mampu memenuhi pasar domestik (substitusi impor) dengan segmen pasar menengah-rendah. Sejak tahun 1986, industri TPT Indonesia mulai tumbuh pesat karena iklim usaha mulai kondusif, seperti regulasi pemerintah yang efektif, yang difokuskan pada ekspor nonmigas. Industri TPT sendiri mampu memenuhi standar kualitas tinggi untuk memasuki pasar ekspor di segmen pasar atas, yaitu dunia fashion.
Pada periode 1986-1997, kinerja ekspor industri TPT Indonesia terus meningkat dan menjadikannya sebagai industri yang cukup strategis, dan sekaligus sebagai andalan penghasil devisa negara sektor nonmigas. Pada periode in, pakaian jadi menjadi komoditi primadona ekspor. Namun, krisis multidimensi pada 1998 membuat kinerja TPT nasional melemah hingga tahun 2002. Menghadapi kondisi ini, pelaku usaha dan pemerintah kembali berbenah dengan berbagai perbaikan, normalisasi, bahkan melakukan ekspansi untuk memulihkan keadaan. Namun ternyata tidak mudah, karena banyak kendala yang dihadapi, seperti iklim usaha, faktor pendukung seperti pembiayaan dan infrastruktur menjadi tantangan yang cukup berat. Hingga pada tahun 2007, pemerintah memutuskan untuk membantu industri TPT dengan restrukturisasi permesinan yang hingga kini masih berjalan programnya. Program restrukturisasi mesin ini diharapkan dapat menjadi salah satu bagian penting untuk mendorong daya saing melalui efisiensi serta peningkatan kualitas dan produksi TPT Nasional (Purwanto, 2022).
2.2 Tekstil
Tekstil adalah produk yang sangat umum digunakan dalam berbagai aspek kehidupan, mulai dari pakaian, furnitur, hingga perlengkapan rumah tangga.
Menurut The Textile Institute's Dictionary of Textile Terms, tekstil adalah bahan
5
yang terdiri dari serat alam atau buatan manusia yang diolah menjadi kain atau bahan lainnya dengan berbagai metode produksi.
2.2.1 Jenis-Jenis Tekstil
Secara umum, serat tekstil dibagi menjadi dua kategori, yaitu serat alami yang berasal dari alam dan serat buatan yang asalnya dibuat oleh tangan manusia.
Kedua kategori umum ini dibedakan lebih rinci menurut spesifikasi asal dan kegunaannya, yaitu sebagai berikut:
1. Serat Alami a. Kapas
Kapas adalah serat alami yang paling banyak digunakan dalam pakaian yang asalnya dari biji tanaman kapas. Serat tunggalnya berstruktur datar, memiliki rongga, bengkok, dan mirip seperti pita. Bahan kapas memiliki karakteristik kuat, lembut, daya serapnya baik, namun mudah berkerut dan mudah rusak oleh serangga dan jamur.
Dalam pengaplikasiannya, kapas digunakan skala luas untuk produk tekstil, bahan handuk, baju mandi, pakaian rajut, dan sprei. Biasanya, bahan ini dicampurkan dengan serat lain seperti rayon, polyester, dan spandeks.
b. Linen
Berasal dari tanaman rami, linen menjadi serat paling mahal dan dalam industri padat karya hanya diproduksi dalam skala kecil. Terdiri dari selulosa, pektin, abu dan jaringan kayu menjadikan bahan ini memberikan rasa sejuk dan segar ketika cuaca panas.
Linen merupakan serat yang kuat namun elastisitasnya buruk sehingga mudah kusut. Ketika dicuci, seratnya menjadi halus. Selain itu bahan ini memiliki daya serap baik, memberikan rasa sejuk ketika digunakan, kebal serangan ngengat, namun mudah rusak oleh jamur dan keringat.
Bahan ini diaplikasikan untuk pakaian seperti rok, kemeja, dan setelan atau bisa juga perabot seperti taplak meja, sprei, bahan koper dan kanvas. Dalam penggunaannya, linen biasanya dicampur dengan serat kapas.
c. Wol
Serat wol berasal dari kulit domba yang sifatnya kasar dan berkerut.
Jenis domba mempengaruhi variasi seratnya. Biasanya, serat wol yang lembut dan hangat cenderung memiliki sisik yang banyak di permukaannya. Tampilannya lebih kusam jika dibandingkan kadar serat wol yang lebih sedikit.
Bahan wol bersifat higroskopis atau mudah menyerap kelembaban, tampilannya berkerut, dan tahan terhadap listrik statis. Sehingga dalam penggunaannya, wol banyak diaplikasikan untuk bahan jaket, sweater, topi, dan karpet.
d. Sutera
Bahan sutera terdiri dari benang halus yang berasal dari ulat ngengat atau ulat sutera yang komposisinya berupa protein. Sutera berstruktur prisma yang dapat membiaskan cahaya dari berbagai sudut sehingga terlihat mengkilap. Bahan ini bersifat tidak licin, lembut, ringan, kuat, elastisitas sedang, mudah rusak karena paparan sinar matahari atau serangga.
Sutera banyak digunakan pada kemeja, dasi, blus, gaun formal, piyama, pakaian dalam hingga pakaian untuk kalangan high-mode. Sedangkan untuk perabotan, bahan ini digunakan untuk hiasan dinding.
2. Serat Buatan a. Rayon
Rayon terbuat dari polimer alami terbuat dari serat selulosa, sehingga bukan dikategorikan serat sintetis maupun serat alami. Karakteristiknya lembut, halus, daya serap tinggi dan berkilau. Dalam aplikasinya, bahan ini digunakan untuk pakaian seperti blus, gaun, jaket, pelapis jas. Juga untuk perabotan seperti sprei, handuk, selimut dan jendela.
b. Nilon
Zat pembentuk serat nilon adalah poliamida sintetis rantai panjang yang terdiri dari unsur-unsur seperti karbon, oksigen, nitrogen dan hidrogen.
Kemudian, gabungan tersebut dibentuk menjadi serat. Serat ini memiliki
7
karakteristik yang tangguh, elastisitas tinggi, termoplastik, memiliki sifat kilau hingga kusam, tahan terhadap jamur dan serangga.
Nilon digunakan untuk pakaian seperti stoking, celana dalam dan legging. Sementara aplikasi perabot dipakai untuk parasut, tali, kantung udara, dan selang.
c. Polyester
Polyester terbentuk dari polimer sintetik rantai panjang terdiri dari unsur dasar karbon, oksigen dan hirogen yang dipolimerisasikan. Sifatnya yang termoplastik, kuat dan tidak menyerap, maka bahan ini digunakan untuk kemeja, jaket dan topi. Selain itu, polyester dipakai untuk perabot rumah tangga seperti furnitur berlapis, seprai, selimut, dan sabuk pengaman.
d. Spandeks
Spandeks terbuat dari poliuretan tersegmentasi yang unsur dasarnya terdiri dari nitrogen, hidrogen, karbon dan oksigen yang kemudian membentuk rantai panjang. Sifatnya sangat elastis, nyaman dan retensi yang tinggi sehingga tahan lama. Bahan spandeks banyak digunakan untuk kaus kaki, pakaian renang, pakaian aerobik, legging, dan lainnya.
e. Akrilik
Terbentuk dari akrilonitril, akrilik memiliki rantai panjang dari proses campuran unsur karbon, hidrogen dan nitrogen yang rumit.
Karakteristiknya mirip dengan kain wol yang lembut sehingga sering disebut imitasi wol. Bentuknya retentif dan daya elastisitasnya tinggi.
Akrilik banyak digunakan sebagai pelapis sofa dan kursi karena tahan sobek dan tahan lama (Jagad, 2024).
2.2.2 Penerapan Industri Tekstil
Penerapan industri tekstil di Indonesia berkembang dalam berbagai bidang dengan fokus pada profitabilitas, keberlanjutan, dan adaptasi teknologi. Sebagai contoh, untuk meningkatkan profitabilitas, beberapa perusahaan tekstil di Indonesia menerapkan model struktur-perilaku-kinerja, yang menunjukkan pentingnya
efisiensi internal dan produktivitas tenaga kerja dalam memengaruhi keuntungan industri (Pradana, 2020).
Berikut adalah berbagai penerapan industri tekstil di Indonesia:
1. Profitabilitas Melalui Efisiensi dan Produktivitas
Perusahaan tekstil meningkatkan keuntungan dengan mengutamakan efisiensi internal dan produktivitas tenaga kerja, berdasarkan model struktur-perilaku-kinerja yang menunjukkan dampak positif dari efisiensi operasional.
2. Adopsi Teknologi Industri 4.0
Industri tekstil skala besar dan menengah mulai menggunakan otomatisasi, mesin pintar, dan pemasaran digital untuk meningkatkan daya saing dan efisiensi. Industri kecil dan rumah tangga lebih banyak memanfaatkan pemasaran online dalam strategi mereka.
3. Rantai Pasok Sirkular
Untuk mendukung keberlanjutan, beberapa perusahaan tekstil di Indonesia menerapkan rantai pasok sirkular. Hal ini dilakukan untuk mengurangi limbah dengan memanfaatkan kembali material serta meningkatkan efisiensi penggunaan sumber daya.
4. Dukungan Pemerintah
Penerapan teknologi di industri tekstil juga didukung oleh pemerintah melalui berbagai kebijakan dan program, seperti restrukturisasi mesin, guna membantu perusahaan tekstil beradaptasi dengan perkembangan teknologi modern.
5. Peningkatan Ekspor
Industri tekstil yang mengadopsi teknologi baru menunjukkan peningkatan dalam daya saing ekspor, yang sesuai dengan peta jalan "Making Indonesia 4.0" yang menempatkan tekstil sebagai sektor prioritas dalam revolusi industri digital.
2.2.3 Peran Penting Tekstil dalam Kehidupan
Tekstil memiliki peran yang sangat penting dalam kehidupan kita sehari- hari. Berikut adalah beberapa peran utama tekstil:
9
1. Pakaian
Salah satu penggunaan paling umum dari tekstil adalah untuk pembuatan pakaian. Pakaian tidak hanya berfungsi sebagai pelindung tubuh dari cuaca dan lingkungan, tetapi juga sebagai ekspresi diri dan gaya.
2. Furnitur
Tekstil digunakan dalam furnitur untuk memberikan kenyamanan, penampilan estetik, dan isolasi termal. Misalnya, sofa, kursi, dan tirai adalah contoh produk furnitur yang menggunakan tekstil.
3. Perlengkapan Rumah Tangga
Selain furnitur, tekstil juga digunakan dalam perlengkapan rumah tangga seperti selimut, handuk, taplak meja, dan seprai. Tekstil ini memberikan kenyamanan dan estetika dalam rumah tangga.
4. Industri Otomotif
Tekstil juga digunakan dalam industri otomotif untuk berbagai aplikasi, termasuk jok mobil, karpet, dan panel pintu.
5. Industri Medis
Dalam industri medis, tekstil digunakan untuk pembuatan pakaian pelindung, perban, dan alat medis lainnya (Hafizulhaq, 2023).
2.3 Industri Tekstil
Industri tekstil merupakan industri pengolahan yang mengubah serat menjadi benang atau kain. Produk tekstil terdiri dari serat, benang, kain atau pakaian. Industri tekstil dan produk tekstil di Indonesia merupakan salah satu bidang yang berkembang dengan baik, yang diharapkan dapat berperan dalam pembangunan ekonomi dan penyerapan tenaga kerja. Bahan baku yang digunakan dalam industri tekstil bersumber dari serat alami, baik berasal dari tanaman seperti kapas, serta serat yang berasal dari hewan seperti wol atau sutra, dan serat sintesis seperti nilon polyester, akrilik dan lain-lain. Karakteristik serat yang akan digunakan akan sangat berpengaruh besar terhadap produk yang dihasilkan (Riyanto, 2020).
Industri tekstil terus berkembang dengan pesat, dengan inovasi yang terus muncul. Salah satu tren terkini adalah penggunaan serat-serat yang lebih ramah
lingkungan dan proses produksi yang lebih efisien. Inovasi seperti kain anti-bakteri, kain yang dapat mengatur suhu tubuh, dan tekstil yang dapat mendaur ulang semakin melengkapi dunia tekstil. Dari pakaian hingga furnitur, tekstil memberikan kenyamanan dan gaya dalam setiap aspek kehidupan kita. Dengan terus berkembangnya teknologi, kita dapat menantikan inovasi yang akan terus mengubah wajah industri tekstil di masa mendatang.
2.4 Proses Produksi Industri Tekstil
Proses yang terjadi pada industri tekstil mulai dari proses pemintalan, proses perajutan atau penenunan, proses penyempurnaan hingga proses pakaian jadi.
Namun beberapa industri tekstil tidak melakukan seluruh proses tersebut tetapi ada pula industri yang terintegrasi dari pembuatan benang hingga menjadi pakaian jadi.
Proses produksi tergantung dari bahan baku yang digunakan dan limbah yang dihasilkan pun tentu akan berbeda tergantung dari proses produksi yang dipilih (Arya, 2020).
Adapun proses produksi tekstil (serat kapas) dan proses produksi tekstil (serat sintesis) dapat dilihat pada Gambar 2.1 dan Gambar 2.2 sebagai Berikut:
11
Bahan Masukan
(Input) Proses Produksi Limbah yang
Dihasilkan (Output)
Gambar 2.1 Proses Produksi Tekstil (Serat Kapas)
Sumber: (Arya, 2020)
Bahan Masukan
(Input) Proses Produksi Limbah yang
Dihasilkan (Output)
Gambar 2.2 Proses Produksi Tekstil (Serat Sintesis)
Sumber: (Yulia, 2023)
Beberapa proses produksi yang biasa digunakan oleh industri tekstil adalah sebagai berikut:
13
1. Pemintalan
Pemintalan merupakan proses untuk mengubah serat menjadi benang.
Proses ini termasuk dalam proses kering sehingga limbah yang dihasilkan berupa debu yang berasal dari serat pendek dan kebisingan yang ditimbulkan dari mesin di mana limbah yang dihasilkan tergantung dari jenis serat yang digunakan.
2. Penenunan atau Perajutan
Pada proses ini benang diubah menjadi kain, namun sebelum ditenun atau dirajut benang buatan atau kapas dikanji agar serat menjadi kuat dan kaku.
Zat kanji yang biasa digunakan yaitu pati, perekat gelatin, getah, polivinil alkohol (PVA) dan karboksimetik selulosa (CMC).
3. Desizing
Desizing merupakan proses untuk menghilangkan kanji yang ada pada benang lusi. Penghilangan dengan cara memutuskan rantai polimer kanji dengan oksidator, sehingga kanji akan larut dengan air. Serat dihilangkan kanjinya dengan menggunakan asam (untuk pati) atau hanya menggunakan air (untuk PVA atau CMC).
4. Scouring
Scouring (pemasakan) merupakan proses untuk menghilangkan minyak/lemak alam yang terdapat pada serat. Pemasakan dengan menggunakan NaOH mengakibatkan adanya proses penyabunan dapat dilihat pada Gambar 2.2. Proses ini menggunakan larutan alkali panas untuk menghilangkan kotoran dari kain kapas atau direndam dalam natrium hidroksida dan selanjutnya dibilas dengan menggunakan air atau asam untuk meningkatkan kekuatannya. Proses ini terjadi pada kondisi pH tinggi kemudian sabun atau detergen ditambahkan selama proses berlangsung dengan tujuan untuk mengendapkan kalsium, magnesium, ataupun besi yang ada pada kain. Reaksi penyabunan lemak dan NaOH dapat dilihat pada Gambar 2.3 sebagai berikut:
Gambar 2.3 Reaksi Penyabunan Lemak dan NaOH
Sumber: (Arya, 2020)
5. Pemucatan
Pemucatan (penggelantangan) merupakan proses untuk menghilangkan pigmen-pigmen alam. Penggelantangan dilakukan dengan natrium hipoklorit peroksida atau asam perasetat dan asam borat dapat memutihkan kain yang siap untuk proses pewarnaan. Penggelantangan kapas lebih ekstensif daripada kain buatan (seperti pendidihan dengan soda abu dan peroksida). Pemucatan dapat dilakukan dengan menggunakan hidrogen peroksida reaksi penguraian yang dapat dilihat pada Gambar 2.4 sebagai berikut:
Gambar 2.4 Reaksi Penguraian H2O2 dalam Suasana Alk
Sumber: Pembahasan
6. Merseresasi
Proses ini bertujuan untuk menambah kekuatan dan daya serap kain terhadap zat warna serta dapat menambah kekilauan pada kain hal tersebut dikarenakan oleh reorientasi rantai-rantai molekul selulosa sehingga deretan kritalin menjadi lebih sejajar dan teratur. Proses ini dapat dilakukan sebelum pemucatan atau sesudah pemucatan, tetapi kain yang dimerserisasi sebelum pemucatan akan memberikan pegangan yang lebih lunak. Pada proses ini ditambahkannya NaOH dengan waktu pengerjaan selama ± 40 detik waktu tersebut diperlukan NaOH untuk menyerap ke dalam serat lebih lama waktu
15
pengerjaan tidak akan memberikan hasil yang baik, suhu terbaik pada proses ini semakin rendah suhu hasil merserisasi akan semakin baik.
7. Pewarnaan atau Percetakan
Proses pewarnaan bertujuan untuk memberi warna pada kain. Proses ini dapat dilakukan dalam tong atau dengan memakai proses kontinu. Proses pencetakan kain diberi warna dengan pola tertentu di atas rol atau kasa. Jenis zat warna terbagi menjadi zat warna alami dan zat warna sintesis, zat warna yang digunakan akan menentukan sifat dan kadar limbah yang dihasilkan.
8. Proses Akhir
Proses akhir merupakan proses penyempurnaan kain dilakukan calendering untuk meratakan kain lalu pemeriksaan (inspecting) untuk mengecek kualitas kain yang sudah jadi dan packing untuk pengepakan kain jadi.
Rangkaian proses di atas tentu akan menghasilkan limbah cair dan padat yang berbeda tergantung proses yang dilalui. Proses penghilangan kanji (desizing) dihasilkan limbah yang mengandung kimia pengkanji seperti kanji-pati, PVA, CMC, enzim, asam, umumnya dibandingkan dengan proses lainnya limbah ini memberikan BOD paling banyak. Proses pemasakan, merserisasi dan pemucatan merupakan sumber limbah cair yang menghasilkan limbah asam, basa, COD, BOD, padatan tersuspensi dan zat-zat kimia dengan volume limbah cair yang besar, pH sangat bervariasi dan beban pencemar tergantung dari zat kimia yang digunakan.
Proses pewarnaan dan pembilasan menghasilkan limbah yang berwarna dan COD tinggi, pewarna yang digunakan dalam proses produksi akan menentukan kadar limbah yang dihasilkan.
Adapun limbah hasil proses produksi industri tekstil dapat dilihat pada Tabel 2.1 sebagai berikut:
Tabel 2.1 Limbah Hasil Proses Produksi Industri Tekstil
Proses Bahan Limbah Parameter
Penentuan ukuran
Kanji Alkohol polyvinyl
Selulose Karboksimetil
Lem gelatin
Debu PM 100
Desizing
Air Asam-asam
Enzim Amilase
Air limbah (asam kimiawi)
T, pH, BOD, COD, TSS
Tabel 2.1 Limbah Hasil Proses Produksi Industri Tekstil (Lanjutan)
Proses Bahan Limbah Parameter
Desizing
Rapidase Garam dapur Pembasah anionik
Scouring
Deterjen Sabun Alkalin Soda kostik
Soda abu Zat pembasah Pencucian anionik
Surfactan
Air limbah (alkalin)
T, pH, BOD, COD, TSS,
phenol
Merserisasi
NaOH Air Pembasah tahan
alkali
Air limbah
(alkalin) T, pH, TSS
Pemucatan
Hidrogen peroksida Hipoklorida
Asam
H2O2/NaOCI/CaOCl2 Na-Silikat
NaOH HCL Pembasah anionic
Air limbah (pewarna,
zat-zat kimia)
T, pH BOD, TSS
Pewarnaan/Percetakan
Pewarna asam Pewarna basa Pewarna dispersial
Pewarna mordent (Logam, krom, indigo,
quinon, cabazol) Zat warna (direct,
naftol, belerang, disperse, reaktif,
pigmen) Bahan kimia lain
Air limbah (pewarna,
zat-zat kimia)
T, pH, BOD, COD, TSS,
warna, amoniak, sulfide, Cr
total
Proses akhir
Resin Silikon
THPC Lungisida Resin anti kusut Resin anti mengkeret
Katalis Zat pelemas
Air limbah (pewarna,
zat-zat kimia)
Sumber: (Arya, 2020)
17
Polutan yang terdapat pada limbah industri tekstil pada umumnya berupa padatan tersuspensi, padatan terlarut serta gas terlarut. Serta memiliki karakteristik bersifat alkalis (pH=7) suhu tinggi serta berwarna pekat.
2.5 Zat Warna
Zat warna merupakan senyawa aromatik seperti senyawa hidrokarbon aromatik dan turunannya, fenol dan turunannya serta senyawa-senyawa yang mengandung nitrogen. Tujuan penggunaan pewarna ini adalah untuk memberikan daya tarik dan meningkatkan artistik. Tujuan penggunaan pewarna ini adalah untuk memberikan daya tarik dan meningkatkan artistik. Parameter warna digunakan untuk mendeskripsikan konsentrasi air limbah, yang akan dipengaruhi oleh usia air limbah yang segar bisanya memiliki warna abu-abu kecoklatan, warna air limbah biasanya berubah secara berurutan dari abu-abu menjadi dark dan pada akhirnya akan menjadi hitam, hal tersebut dapat terjadi pada beberapa kasus disebabkan adanya pembentukan sulfida logam yang terbentuk sebagai sulfida dalam kondisi anaerobik dan bereaksi dengan logam yang ada di dalam air limbah.
Molekul zat warna merupakan kombinasi dari zat organik yang tidak jenuh.
Zat warna terbagi menjadi zat warna alami dan zat warna buatan. Zat warna alami merupakan bahan pewarna yang diperoleh dari hasil ekstrak tanaman-tanaman atau bagian tanaman seperti akar, kayu, daun, biji ataupun bunga sedangkan zat warna sintesis merupakan zat warna turunan hidrokarbon aromatik seperti benzene, toliene, naftalena dan antrasena . Pewarna sintesis lebih umum digunakan dibanyak industri dikarenakan memiliki warna bervariasi, dan lebih praktis serta lebih mudah dalam penggunaan sehingga menjadi lebih ekonomi serta pewarna ini lebih stabil dibandingkan zat warna alami. Berikut penggolongan zat warna menurut sifat dan cara pencelupannya sebagai berikut:
1. Zat warna direct
Sifat dari zat warna direct yaitu mempunyai daya ikat dengan serat selulosa.
Proses pencelupan dilakukan secara langsung dalam larutan dengan zat-zat tambahan yang sesuai.
2. Zat warna mordant
Zat warna mordant memiliki sifat daya ikat yang lemah dengan serat. proses pencelupan biasanya dilakukan dengan penambahan krom pada zat warna sehingga membentuk kompleks logam.
3. Zat warna reactive
Zat warna reactive memiliki gugus reaktif yang dapat membentuk ikatan kovalen kuat dengan serat selulosa, protein, poliamida dan polyester. Proses pencelupan dilakukan pada suhu rendah dan tinggi.
4. Zat warna penguat
Zat warna penguat memiliki daya ikat yang kuat dengan serat selulosa dan warna akan terbentuk setelah adanya garam penguat.
5. Zat warna asam
Zat warna asam mempunyai daya ikat yang kuat dengan serat protein dan poliamida. Proses pencelupan dilakukan pada kondisi asam dan dapat dilakukan secara langsung pada serat.
6. Zat Warna Basa
Zat warna basa memiliki daya ikat yang kuat dengan serat protein. Proses pencelupan dilakukan pada kondisi basa dan dapat secara langsung ditambahkan pada serat.
7. Zat Warna Belerang
Zat warna basa mempunyai daya ikat yang kuat dengan serat selulosa, pada gugus sampingnya mengandung belerang yang mampu berikatan kuat degan serat.
Zat warna dispersi merupakan salah satu jenis pewarna organik yang dibuat secara sintesis dengan memiliki kelarutan rendah dengan air, sebagian besar molekulnya tersusun oleh senyawa azo, antrakoinon atau fenilamin. Zat warna sintesis yang digunakan dalam industri tekstil pada umumnya terbuat dari senyawa azo beserta turunannya yang merupakan gugus benzene.
Zat warna yang digunakan industri tekstil kenyataannya memberikan kontribusi besar dalam pencemaran lingkungan ± 10-15% dari zat warna yang sudah digunakan dan tidak dapat digunakan kembali sehingga harus dibuang. Zat warna azo yang digunakan industri tentu akan mempengaruhi limbah yang
19
dihasilkan dan telah diketahui bahwa gugus benzena itu sangat sulit untuk didegradasi, sekalipun hal tersebut memungkinkan namun dibutuhkan waktu yang cukup lama. Selain itu, jika senyawa azo tersebut terlalu lama berada di lingkungan akan menyebabkan timbulnya sumber penyakit karena memiliki sifat karsinogen dan mutagenik. Selain itu jika dibiarkan kontak langsung dengan lingkungan dalam konsentrasi besar akan membahayakan lingkungan karena dapat meningkatkan kadar COD (Chemical Oxygen Demand) sehingga akan mengakibatkan ekosistem terganggu apabila limbah dibuang langsung tanpa diolah. Parameter warna pada penerapannya polutan bahan warna merepresentasikan keberadaan bahan senyawa- senyawa dalam air limbah secara fisik. Pengolahan yang digunakan untuk memperoleh kadar COD dan warna dengan kadar yang sangat rendah yaitu dengan menggunakan karbon aktif, saringan pasir, penukar ion dan penjernihan kimia.
2.6 COD (Chemical Oxygen Demand)
COD dapat diartikan sebagai jumah oksigen (mgO2) yang diperlukan untuk mengoksidasi zat-zat organik yang terdapat dalam 1 liter air, pengoksidasi K2Cr2O7 digunakan sebagai sumber oksigen. Pengujian COD digunakan untuk mengukur jumlah total oksigen yang dibutuhkan oleh air limbah untuk mengoksidasi menjadi karbon dioksida dan air, karena selama penentuan COD bahan organik akan diubah menjadi karbon dioksida dan air akan terlepas dari asimilabilitas biologis zat tersebut sehingga nilai COD akan menjadi lebih besar dibandingkan dengan nilai BOD.
Reaksi ini membutuhkan pemanasan dan penambahan katalis perak sulfat (AgSO4) untuk mempercepat reaksi. Jika diyakini bahwa buangan organik mengandung unsur klorida yang akan mengganggu reaksi, maka harus ditambahkan merkuri sulfat untuk menghilangkan gangguan tersebut. Unsur klorida dapat mengganggu karena dapat dioksidasi oleh kalium.
Ketika klorida ada di dalam air, oksigen yang diperlukan saat reaksi berlangsung tidak menggambarkan keadaan sebenarnya. Tingkat pencemaran oleh
bahan buangan organik sebetulnya tidak dapat diketahui secara benar. Penambahan merkuri sulfat ini bertujuan menggabungkan ion klorida dengan merkuri klorida dengan reaksi sebagai berikut:
Prinsip pemeriksaan COD adalah bahwa zat organik dioksidasi dengan dikromat pada suasana asam dan kelebihan dikromat akan dititrasi dengan garam Ferrous Amonium Sulfat (FAS) dengan menggunakan indikator ferroin. Agen pereduksi yang sangat baik untuk diokromat yaitu ion besi. Namun di dalam larutan ia akan dioksidasi secara perlahan oleh oksigen dan diperlukan standarisasi setiap kali reagen akan digunakan. Berikut reaksi antara FAS dan dikromat.
Indikator ferroin merupakan salah satu indikator yang paling baik untuk menunjukkan saat semua dikromat telah direduksi oleh ion besi. Indikator ini akan memberikan warna coklat yang tajam sehingga mudah untuk dideteksi sekalipun 17 Institut Teknologi Nasional terdapat warna biru yang dihasilkan oleh Cr3+ yang terbentuk pada reduksi dikromat. Menganalisis COD dengan menggunakan cara ini memiliki beberapa kelemahan, di antaranya:
a. Dikromat akan mengoksidasi zat anorganik tertentu seperti: sulfida, tiosulfat dan besi menghasilkan COD anorganik, yang menyesatkan perhitungan kandungan senyawa organik dalam limbah.
b. Dikromat tidak dapat secara efektif mengoksidasi senyawa organik tertentu seperti : asam lemak jenuh dan alkohol.
c. Ion khlorida dapat dioksidasi oleh dikromat, untuk menghindari hal ini dapat ditambahkan HgSO4 pada sampel atau agar oksidasi senyawa organik terjadi lebih efisien perak sulfat (AgSO4) ditambahkan ke dalam sampel.
d. Tidak mampunya membedakan antara bahan organik yang dapat teroksidasi secara biologis dan yang secara biologis tidak aktif.
Namun adapun kelebihan dari pengukuran COD yaitu waktu yang dibutuhkan cukup singkat ±5 jam tidak seperti pengukuran BOD 5 hari.
21
2.7 Bottom Ash
Alternatif sumber energi yang sering digunakan oleh industri tekstil untuk menghasilkan uap (boiler) yaitu batu bara. Pembakaran menggunakan batu bara akan menghasilkan residu padatan berupa bottom ash sekitar 10-20% dan flyash sekitar 80- 90%. Abu adalah bahan anorganik yang dihasilkan dari sisa pembakaran biomassa dan terbentuk dari perubahan bahan mineral. Bottom ash merupakan abu yang tertinggal di dalam tungku karena memiliki ukuran relatif besar sehingga abu terkumpul pada dasar dan dikeluarkan melalui bawah. Karakteristik batu bara yang digunakan sangat mempengaruhi sifat abu batu bara yang dihasilkan.
Berdasarkan jenis tungku, bottom ash terbagi menjadi dry bottom ash yang berasal dari dry bottom boiler dan wet bottom ash yang berasal dari slag-tap boiler serta cyclone. Karakteristik fisik yang dimiliki bottom ash berdasarkan bentuk, warna, tampilan, ukuran, spesific gravity,dry unit weight, dan penyerapan bottom ash dapat dilihat pada Tabel 2.2 sebagai berikut:
Tabel 2.2 Sifat Fisik dari Bottom Ash (Abu Dasar)
Sifat Fisik Abu Dasar Wet Dry
Bentuk Angular/bersiku Berbutir kecil/granular
Warna hitam Abu-abu gelap
Tampilan Keras mengkilap Seperti pasir halus, sangat berpori No. 4 (90-100%) 1,5 s/d 3/4 in (100%) No. 10 (40-60%) No. 4 (50-90%)
Ukuran No. 40 (10%) No. 10 (10-60%)
No. 200 (5%) No. 40 (0-10%)
Specific gravity 2,3 - 2,9 2,1 - 2,7
Dry Unit Weight 960 - 1440 kg/m3 720 - 1600 kg/m3
Penyerapan 0,3 - 1,1% 0,8 - 2,0%
Sumber: (Suarnita, 2012)
Morfologi bottom ash dapat dianalisis dengan SEM (Scanning Electron Microscopy). Morfologi setiap bottom ash berbeda tergantung perlakuannya.
Perbedaan pori-pori dari bottom ash sebelum teraktivasi berbentuk amorft dan setelah teraktivasi permukaan bottom ash menjadi terlapisi endapan pejal dapat dilihat pada Gambar 2.5 dan pada Gambar 2.6 terlihat sebelum aktivasi (a) tidak terlihat pori-pori dan setelah aktivasi (b) terlihat pori-pori mulai terbuka dan zat pengotor sudah mulai berkurang.
(a) (b)
Gambar 2.5 Morfologi Bottom Ash Sebelum dan Setelah Aktivasi
(a) (b)
Gambar 2.6 Morfologi Bottom Ash Sebelum dan Setelah Aktivasi
Komposisi kimia yang dimiliki oleh bottom ash menurut penelitian terdahulu sebagian besar tersusun atas silikon dioksida (SiO2), aluminium oksida (Al2O3), besi oksida (Fe2O3) dan kalium oksida (CaO) (Yunita, 2017). Penelitian terdahulu lainnya menjelaskan bahwa komposisi kimia dari bottom ash sebagian besar tersusun dari unsur Si, Al, Fe, Ca, Mg, S, Na dan unsur kimia lain. Selain itu, kandungan karbon yang dimiliki oleh bottom ash cukup tinggi. Komposisi kimia bottom ash dapat dianalisis dengan menggunakan FTIR (Fourier Transform Infrared), XRF(X-ray Flourescence), XRD (X-Ray Difraction). Berikut merupakan komposisi bottom ash sebelum dan setelah teraktivasi dengan menggunakan uji XRF dapat dilihat pada Tabel 2.3 sebagai berikut:
Tabel 2.3 Komposisi Bottom Ash Sebelum dan Sesudah Teraktivasi
Unsur
Kadar (%)
Kadar (%)
Kadar (%) Sebelum
Aktivasi
Setelah Aktivasi (NaOH)
Sebelum Aktivasi
Setelah Aktivasi (NaOH)
Al 3,4 1 1,703 8,58 7,87
Si 7,46 1 0,527 19,59 17,82
23
Tabel 2.3 Komposisi Bottom Ash Sebelum dan Sesudah Teraktivasi (Lanjutan)
Unsur
Kadar (%)
Kadar (%)
Kadar (%) Sebelum
Aktivasi
Setelah Aktivasi (NaOH)
Sebelum Aktivasi
Setelah Aktivasi (NaOH)
S 0,63 4,2 0,053 - -
P - - 0,498 - -
K 0,65 0,44 0,44 - -
Ca 56,7 0 7,873 1,49 6,24
Ti 1 - 4,038 0,7 -
V 0,05 - - - -
Cr - - - - -
Mn - - - - -
Fe 22,1 30,2 - 3,08 -
Ni 0,18 0,29 - - -
Cu 0,082 0,17 - - -
Sr 0,58 1 - - -
Mo 4 - - - -
In 1,9 1,6 - - -
Ba 0,4 0,79 - - -
Yb 0,06 0,09 - - -
Re 0,35 - - - -
Eu - 0,2 - - -
Hg - 0,52 - - -
C - - 53,161 - 2,49
O - - 31,06 47,67 45,74
Na - - 0,176 2,07 4,23
Mg - - 0,425 1,08 -
Cl - - 0,032 - -
Br - - - 16,13 15,61
K - - - 0,62 -
Sumber: (Arya, 2020)
Hasil penelitian terdahulu mengenai komposisi bottom ash menggunakan XRD dapat dilihat pada Gambar 2.7 dan Tabel 2.4 sebagai berikut:
Gambar 2.7 Hasil Analisis dengan Menggunakan XRD Tabel 2.4 Komposisi Bottom Ash
Ukuran Partikel (mesh)
Al2O3 TiO2 Fe2O2 MgO CaO Na2O K2O MnO
<100 32,8 7,7 1,1 11,9 21,4 4,2 1,6 0,1
100-150 27,9 11,3 1,5 7,3 23,5 3,3 1,8 0,1
150-200 27,9 9,9 2 4 25,9 3,3 1,8 0,2
200-250 18,8 9,4 2,4 4,6 27,3 1,5 1,7 0,2
>250 16 8,5 2,2 3,2 30,4 2,7 1,6 0,4
Sumber: (Arya, 2020)
Pemanfaatan limbah bottom ash (abu dasar) memiliki kekurangan dan kelebihan, selain memiliki kadar karbon yang cukup tinggi dan telah mengalami proses karbonisasi/pengaragan selama proses pembakaran sehingga pada saat pemanfaatan bottom ash sebagai adsorben hanya diperlukan proses aktivasi, harganya pun ekonomis, selain tingginya kandungan silika dan aluminium kekurangan dari pemanfaatan limbah ini terdapat Fe dan Ca yang dominan zat pengotor seperti Fe, Mg, Ti dan K yang dapat menghambat upaya pemanfaatan bottom ash, sehingga pemanfaatan adsorben akan lebih efektif jika dilakukan perlakuan yang bertujuan untuk membersihkan permukaan pori-pori terdapat di dalam bottom ash. Ukuran bottom ash relatif besar sehingga memiliki bobot yang terlalu berat untuk dibawa oleh gas buang dan pada umumnya terkumpul pada dasar ataupun di sekitar oven pembakaran.
2.8 Bottom Ash sebagai Adsroben
Bottom ash batu bara ini sudah banyak dimanfaatkan untuk mengurangi pencemaran lingkungan walaupun dalam PP 101 tahun 2014 disebutkan bahwa
25
bottom ash ini merupakan limbah B3 (Bahan, Berbahaya dan Beracun), salah satunya yaitu dimanfaatkan sebagai media tanam hidroponik untuk tanaman sayur, selada, sawi dan kangkung, kemudian dimanfaatkan sebagai bahan utama pembuatan paving block, sebagai pengganti semen, sebagai adsorben zat warna, logam berat dan COD.
Penelitian mengenai pemanfaatan bottom ash sebagai adsorben logam berat, COD dan zat warna sudah banyak dilakukan oleh beberapa peneliti. Berdasarkan penelitian, bottom ash dapat menurunkan kadar warna dan COD pada limbah indigo sebesar 34% dan 53% pada 20 jam pertama, sedangkan pada limbah reaktif/disperse dapat menurunkan warna dan COD sebesar 89% dan 61%. Bottom ash diberikan perlakukan aktivasi dengan menggunakan uap pada suhu 1000˚C selama 1 jam.
Penelitian menyatakan bahwa bottom ash dapat digunakan sebagai adsorben limbah industri tekstil dengan dilakukan aktivasi fisik yaitu pemanasan pada temperatur 100˚C selama 1 jam pada pH 6 dengan kecepatan pengadukan 30 rpm serta volume air limbah 150 ml, 5 gram adsroben didapatkan efisiensi penyisihan sebesar 34,69%.
Penelitian membandingkan bottom ash dengan karbon aktif sebagai adsorben penurun warna pada limbah tekstil didapatkan penurunan warna bottom ash sebesar 87,115% dan karbon aktif 88,570% dengan variasi media (0,25 – 0,6 mm), berat adsorben 18 gram dan waktu adsorbs 180 menit. Penelitian Telaumbanua (2017) memanfaatkan bottom ash dan fly ash sebagai adsorben warna dan COD pada air limbah cair buatan, bottom ash dan fly ash yang akan digunakan diberikan perlakukan awal yaitu dengan dikeringkan di oven kemudian di ayak menjadi 140 mesh setelah itu diaktivasi dengan larutan HCI 1 M disertai dengan pemanasan pada suhu 90˚C selama 1 jam. Efisiensi warna terbaik terdapat pada FA sebesar 96,96%, BF sebesar 53,93%, BA 53,03% dan efisiensi COD terbaik terdapat pada FA sebesar 83,26%, BA 71,08% dan 62,82%.
Penelitian memanfaatkan bottom ash sebagai adsorben acid red 114.
Preparasi bottom ash dilakukan dengan dikeringkan pada temperatur 105˚C selama 24 jam kemudian bottom ash di ayak 400 mesh dan dilakukan aktivasi pada temperatur 500˚C selama 15 menit dengan tujuan untuk meningkatkan kapasitas
adsorpsi. Persentase adsorpsi optimum sebesar 91,2% pada pH 1,5, waktu kontak 80 menit dan digunakan bottom ash sebesar 1,5 gram.
2.9 Adsorpsi
Adsorpsi biasanya diartikan sebagai pergerakan konsentrasi dari satu fase ke fase lain. Proses di mana dalam satu fasa yang sama, molekul atau ion dikontakkan dan melekat dari fase satu ke fase lainnya (Sawyer, 2003). Sedangkan adsorbat adalah zat yang dikeluarkan dari fase cair pada antarmuka. Proses adsorpsi belum digunakan secara luas dalam pengolahan air limbah.
Sebagian besar pengadsorpsi atau adsorben merupakan material yang sangat berpori dengan luas permukaan yang relatif besar, sebagaimana prosesnya dapat berlangsung pada permukaan atau dinding-dinding pori atau pada bagian-bagian tertentu di dalam partikel adsorben. Ukuran pori yang sangat kecil, akan menghasilkan luas permukaan yang besar dibandingkan dengan luas permukaan pada partikel berukuran besar. Proses ini terjadi karena adanya perbedaan berat molekul atau perbedaan porositas yang dapat menyebabkan sebagian molekul polutan melekat di permukaan partikel adsorben. Pengolahan limbah cair pada umunya digunakan untuk menyerap atau menghilangkan senyawa polutan dengan konsentrasi yang sangat kecil (polutan mikro), dapat menghilangkan bau, menghilangkan warna, dan lain-lain.
27
BAB III PENUTUP
3.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari penulisan makalah ini adalah sebagai berikut:
1. Industri tekstil adalah sektor manufaktur yang menghasilkan serat, benang, kain, dan berbagai produk tekstil. Industri ini melibatkan tiga tingkatan utama dalam rantai produksinya, yaitu industri hulu yang mengolah bahan dasar seperti serat alami dan sintetis, industri menengah yang melakukan proses pemintalan dan penenunan, serta industri hilir yang memproduksi garmen dan produk jadi lainnya.
2. Penerapan industri tekstil di Indonesia berkembang dalam berbagai bidang yaitu profitabilitas melalui efisiensi dan produktivitas, adopsi teknologi industri 4.0, rantai pasok sirkular, dukungan pemerintah, dan peningkatan ekspor. Penerapan teknologi baru seperti otomatisasi, Internet of Things (IoT) dan kecerdasan buatan (AI) sedang berkembang di industri tekstil.
Transformasi ini dapat meningkatkan efisiensi produksi, mengurangi limbah dan meningkatkan kualitas.
3. Industri tekstil dikenal sebagai salah satu industri yang berdampak besar terhadap lingkungan, terutama dalam hal penggunaan air, limbah kimia dan polusi. Ada tekanan yang meningkat pada perusahaan untuk menerapkan praktik produksi yang lebih berkelanjutan dan ramah lingkungan, seperti daur ulang bahan dan penggunaan pewarna alami.
3.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan kepada pembaca mengenai industri tekstil adalah sebagai berikut:
1. Industri tekstil perlu terus berinovasi, terutama dalam hal teknologi produksi yang lebih efisien dan ramah lingkungan karena penggunaan teknologi digital, seperti automation dan smart textiles, dapat meningkatkan efisiensi dan mengurangi limbah produksi.
2. Untuk mengurangi dampak negatif terhadap lingkungan, perusahaan tekstil harus beralih ke penggunaan bahan-bahan yang lebih ramah lingkungan, seperti bahan daur ulang atau bahan alami yang lebih mudah terurai. Selain itu, penerapan sistem produksi yang lebih hijau (green production) harus lebih diperkenalkan.
3. Pendidikan dan pelatihan bagi tenaga kerja di industri tekstil perlu ditingkatkan agar mereka dapat menguasai keterampilan yang relevan dengan perkembangan teknologi terbaru. Hal ini juga dapat meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.
4. Industri tekstil harus memastikan bahwa produk yang dihasilkan memenuhi standar kualitas dan regulasi lingkungan yang berlaku, baik di pasar domestik maupun internasional. Kepatuhan terhadap regulasi ini dapat memperkuat citra perusahaan di mata konsumen global.
DAFTAR PUSTAKA
Arya, D. (2020). Industri Tekstil. Paper Knowledge . Toward a Media History of Documents, 3(April), 10–17.
Hafizulhaq, F. (2023). Pengertian Tekstil dan Proses Produksinya. kumparan.com.
Jagad. (2024). Pengertian Tekstil : Macam Jenis Contoh, Bahan, Fungsi. jagad.id.
Pradana, B. A. (2020). Analisis Industri Tekstil di Indonesia. UNESA Journal of Chemistry, 1–8.
Purwanto, A. (2022). Industri Tekstil dan Produk Tekstil: Sejarah, Potret, Tantangan, dan Kebijakan. Kompas.Id.
Riyanto, E. (2020). Analisis Profitabilitas Pada Industri Tekstil Dan Produk Tekstil Di Indonesia. Jurnal Dinamika Ekonomi Pembangunan, 3(2), 77–89.
Https://Doi.Org/10.14710/Jdep.3.2.77-89
Suarnita, I. W. (2012). Pemanfaatan Abu Dasar (Bottom Ash) Sebagai Pengganti Sebagian Agregat Halus Pada Campuran Beton. Jurnal Infrastruktur, 2, 9.
Https://123dok.Com/Document/Y81rm35z-Pemanfaatan-Sebagai-Pengganti- Sebagian-Agregat-Campuran-Suarnita-Infrastruktur.Html
Widodo, K. H., & Ferdiansyah, E. (2010). Optimasi Kinerja Rantai Pasok Industri Tekstil Dan Produk Tekstil Indonesia Berdasarkan Simulasi Sistem Dinamis 3huirupdqfhh2swlpdwlrqqiruu6xsso\\&Kdlqqrii,Qgrqhvldd7h[Wlohhdqgg7h [Wlohh3urgxfww,Qgxvwulhvvedvhgg On Dynamic System Simulation.
Agritech, 30(1), 46–55.
Yulia, D. (2023). Proses Produksi Pada Industri Tekstil Yang Menggunakan Bahan Baku Serat Sintesis Dapat Dilihat Pada Gambar 2.2 Proses Produksi Yang Dilakukan Lebih Simpel Dari Pada Proses Produksi Bahan Baku Serat Alami.
123dok.Com. Https://123dok.Com/Id/Docs/Proses-Produksi-Industri- Menggunakan-Sintesis-Produksi-Dilakukan-Produksi.10971070
