PELACAAN GANGGUAN Peralatan Bantu

PELACAAN GANGGUAN

Peralatan Bantu

OLEH: ABDUL ROCHIEM

KATA PENGANTAR

Buku ini ditulis sebagai bahan bacaan untuk memperkaya dibidang pengetahuan Teknik, terutama bagi mereka yang bekerja dilingkungan Pembangkit Tenaga listrik dimana Pelacaan Gangguan pada system Pengoperasian Ketel uap merupakan bagian dari system pembangkit yang memproduksi uap sebagai tenaga penggerak turbin uap dan selanjutnya memutar Generator.

Bagi mereka yang telah berhasil dan bekerja dilingkungan PLTU terutama jurusan Mesin, listrik maupun Kontrol, maka buku ini merupakan panduan utama karena ini merupakan bagian dasar pengetahuan sebelum bekerja di tempat tersebut.

Semoga buku ini ada manfaatnya

Terimakasih

Penulis

DAFTAR ISI 1. Pengertian Melacak Gangguan Mekanik.

1.1. Pengertian Pemeliharaan alat-alat bantu.

1.2. Fungsi pemeliharaan alat-alat bantu.

1.3. Proses kegiatan pemeliharaan alat-alat bantu.

1.4. Tugas pemeliharaan alat-alat bantu.

a. Pemeliharaan alat-alat bantu.

b. Pemeliharaan perbaikan (corrective) terencana.

c. Pemeliharaan darurat.

2. Jenis, penyebab dan penanggulangan gangguan mekanik pada peralatan bantu.

2.1. Jenis gangguan peralatan bantu

2.2. Penyebab dan penanggulangan gangguan mekanik pada peralatan bantu.

2.2.1. Fungsi peralatan dalam 2.2.2. Periode operasi peralatan 2.2.3. Waktu operasi.

2.2.4. Riwayat pemeliharaanya.

2.2.5. Pengaruh lingkungan.

2.2.6. Kondisi plant kurang beres.

2.2.7. Timbul vibrasi.

2.2.8. Ketelitian menyusun peralatan.

2.2.9. Suara aneh / kelainan suara.

2.2.10. Tanda-tanda suhu tinggi.

2.2.11. Pelumas.

2.2.12. Pendingin.

2.2.13. Ditinjau dari sisi dalam peralatan putar.

2.2.14. Ditinjau dari sisi luar peralatan.

2.2.15. Ditinjau dari unit pennggerak.

2.3. Kemungkinan lain penyebab gangguan mekanik operasional mesin.

2.3.1. Fondasi mesin.

2.3.2. Pemipaan.

2.3.3. Bantalan.

2.3.4. Kesebarisan (alignment).

2.3.3. Bangunan.

2.4. Pengertian umum tentang penyebarisan.

2.4.1. Tujuan penyebarisan.

2.4.2. Cek penyebarisan mesin.

2.4.3. Cek kesebarisan poros motor dan pompa.

2.4.4. Penggunaan indicator.

3. Prosedur Melacak gangguan Mekanik Pada Peralatan Bantu.

3.1. Prosedur selama lakukan pembongkaran.

3.2. Peringatan penting lainnya.

3.3. Pompa kompresor, bantalan, porosgetaran dll.

A. Kompresor.

 Pemeriksaan dan pengukuran.

 Katup-katup kompresor.

 Katup hisap dan penyerahan (Suction dan Delivery Valve).

B. Bantalan.

 Daftar panyebab gangguan bantalan.

 Diagnosis penyebab gangguan bantalan.

 Pengambilan data.

 Kesimpulan.

C. Sistem Pelumasan.

 Daftar sistem pelumasan bantalan.

 Diagnosis gangguan sistem pelumas bantalan.

D. Poros.

 Pemeriksaan poros.

 Prosedur pemeriksaan poros.

 Kesimpulan hasil pengukuran.

BAB I

PENGERTIAN MELACAK GANGGUAN MEKANIK.

Yang dimaksud dengan Mekanikal Fault atau Gangguan Mekanik dalam operasi sistem pembangkit adalah suatu kejadian yang menyebabkan menurunnya fungsi suatu peralatan di luar kehendak operator, sehingga menyebabkan ketidak normalan operasi sistem secara total. Jadi melacak Gangguan Mekanik berarti menelusuri penyebab gangguan sampai diketahui gangguan tersebut.

Adapun macam gangguan mekanik pada pembangkit dikelompokkan atas : A. Gangguan pada mesin penggerak (Prime mover).

B. gangguan pada instalasi (pemipaan).

C. Gangguan pada structure bangunan.

1.1. Pengertian Pemeliharaan Alat-Alat Bantu.

Pemeliharaan alat-alat bantu adalah melaksanakan perawatan, pemeriksaan dan perbaikan agar alayt-alat bantu dapat dioperasikan dengan normal.

1.2. Fungsi Pemeliharaan Alat-Alat Bantu

Fungsi pemeliharaan alat-alat bantu adalah untuk mempertahankan kondisi teknis alat-alat bantu agar dapat dioperasikan dengan hasil yang optimal.

1.3. Proses Kegiatan Pemeliharaan Alat-Alat Bantu.

Proses kegiatan alat-alat bantu adalah segala upaya dan proses kegiatan dengan jalan :

 Memelihara.

 Memperbaiki.

 Merehabilitasi.

 Menyempurnakan.

1.4. Tugas Pemeliharaan Alat-Alat Bantu.

Tugas pemeliharaan alat-alat bantu adalah untuk memperoleh kemampuan dan hasil yang optimal dalam umur pemakaian yang layak.

Untuk ini diperlukan pemeliharaan yang dilihat dari sifat pemeliharaannya dibedakan menjadi

a. Pemeliharaan Pencegahan Terencana meliputi :

 Pemeriksaan, Penyetelan, pelumasan dan penggantian yang dilaksanakan dalam jangka waktu tertentu.

b. Pemeliharaan Perbaikan (Corrective) Terencana :

Pekerjaan dan kegiatan perbaikan untuk memulihkan keadaan alat-alat bantu untuk dapat beroperasi seprti keadaan semula dan dengan kapasitas yang normal.

c. Pemeliharaan Darurat.

Perbaikan kerusakan yang tidak direncanakan.

BAB II

JENIS PENYEBAB DAN PENANGGULANGAN GANGGUAN MEKANIK PADA PERATALAN BANTU.

2.1. Jenis gangguan Peralatan bantu .

Dapat dijelaskan jenis gangguan-gangguan pada suatu peralatan : 1. Gangguan sisi dalam suatu peralatan.

2. Gangguan sisi luar peralatan.

3. Gangguan akibat unit penggerak sendiri.

 Gangguan sisi dalam suatu peralatan.

Yang dimaksud gangguan sisi dalam peralatan meliputi komponen dari peralatan misalnya :

+ Impeler, piston, ring piston pada pompa.

+ Sleeve poros.

+ Wear ring impeler.

+ Casing impeler.

+ Dan sebagainya.

Apabila komponen dari sebuah pompa tersebut misalnya mengalami suatu kerusakan, aus, patah, keropos dan sebagainya sehingga menimbulkan gangguan.

 Gangguan sisi luar peralatan.

Yang dimaksud gangguan sisi luar peralatan adalah gangguan yang disebabkan oleh komponen pendukung dari peralatan misalnya pada pompa, kompresor, turbin dan sebagainya.

Komponen tersebut diantaranya : + Bearing.

+ Coupling.

+ Pelumas.

+ Gear Box.

+ Dan sebagainya.

Sebagaimana hal pada gangguan sisi dalam, maka bila komponen tersebut mengalami kerusakan maka hal tersebut yang merupakan diantara dari gangguan mekanik.

2.2. Penyebab Dan Penanggulangan Gangguan Mekanik Pada Peralatan Bantu.

Beberapa faktor yang perlu diperhatikan selama melakukan indentifikasi, diantaranya :

2.2.1. Fungsi Peralatan Dalam Sistem.

Beberapa besar fungsi peralatan dalam sistem operasi unit pembangkit.

Sehingga dapat diskalaprioritaskan dalam pemecahannya.

2.2.2. Periode Operasi Peralatan.

Dalam operasinya, peralatan harus beroperasi secara terus-menerus atau mungkin harus start / stop.

2.2.3. Waktu Operasi.

Peralatan setelah start, beroperasi tanpa stop.

2.2.4. Riwayat Pemeliharaannya.

Dari awal operasinya, peralatan telah mengalami sejumlah pemeliharaan, yang ditunjukkan atau dicatat dalam daftar riwayat pemeliharaan secara manual maupun komputer.

2.2.5. Pengaruh lingkungan.

Perhitungkan juga kondisi lingkungan mengenai perubahan tinggi-rendah suhu sekitarnya, lingkungan berdebu (kotor), beberapa kebocoran dari peralatan sebelumnya / yang lain.

2.2.6. Kondisi Plant Kurang Beres.

Pada rangkaian dari peralatan telah diperlihatkan kondisi kurang / tidak normal, misalnya :

 Berasal dari penggerak (drive unit).

 Berasal dari kopling (misalignment).

 Berasal dari gear box dan sebagainya.

2.2.7. Timbul Vibrasi.

Timbulnya getaran, yang lain dari biasanya yang dapat dideteksi baik dengan menggunakan peralatan maupun secara manual.

2.2.8. Ketelitian Menyusun Peralatan.

Ketika dilakukan pemasangan komponen, perlu diingat urutan penyusunannya dengan tepat dan benar. PenyusunaNn peralatan yang tidak baik pada waktu pembongkaran akan menyulitkan dalam pemasangan kembali.

2.2.9. Suara Aneh / Kelainan Suara.

Timbul suara aneh atau kelainan dibanding biasanya.

Mungkin pada bantalan, kopling, pompa dan / atau penyebab lain dari peralatan yang terkait.

2.2.10. Tanda-taanda Suhu Tinggi.

Adanya kenaikan suhu, yang merupakan sebab atau akibat dari adanya gangguan, misalnya :

 Temperatur minyak bantalan naik.

 Temperatur casing pompa tinggi di atas normal.

 Kenaikan suhu pada poros / bantalan biasanya disebabkan oleh alignment atau penyetelan gland packing yang tidak benar.

2.2.11. Pelumas.

Fungsi pelumasan telah tercapai atau tidak. Begitu juga riwayat penggantian pelumas harus tercatat dengan teratur dan benar. Pemeriksaan pelumas harus dilakukan secara rutin.

2.2.12. Pendingin.

Sistem pendingin harus berfungsi secara tepat pada sasarannya.

Adanya kenaikan suhu pendingin, merupakan tanda adanya kelainan pada sistem.

2.2.13. Ditinjau Dari Sisi Dalam Peralatan Putar.

Beberapa alasan gangguan peralatan yang ditandai engan Vibrasi dan suhu tinggi, antara lain :

1. Adanya kemacetan pada bagian yang berputar dengan dan bagian yang tetap.

2. Adanya keausan akibat gesekan antara bagian berputar dengan dan bagian tetap, sehingga timbul kelonggaran lebih.

3. Sistem pelumasan dan pendinginan yang kurang sempurna.

4. Jenis minyak pelumas tidak sesuai.

2.2.14. Ditinjau Dari Sisi Luar Peralatan.

Sebagai penyebab gangguan peralatan ada beberapa kemungkinan antara lain :

1. Bantalan mengalami kerusakan, seperti aus, korosif, retak dn sebagainya.

2. Terjadi kerusakan kopling, misalnya :

 Baut kopling kendor, dol.

 Pasak kopling patah.

 Kopling belah kurang sebaris, sehingga terjadi misalignment pada poros.

3. Sistem pelumasan yang kurang sempurna, seperti :

 Sistem bocor melalui perapatnya.

 Pelumas kotor.

 Pelumas tercampur air.

 Air prndingin pelumas tidak normal.

 Umur minyak pelumas sudah kadaluwarsa, sehingga kurang berfungsi.

4. Kesebarisan peralatan kurang baik, misalnya :

 Antara poros penggerak dengan poros yang digerakkan.

 Antara kedua kopling belahan dan sebagainya.

2.2.15. Ditinjau Dari Unit Penggerak.

Alasan-alasan yang timbul dari peralatan penggerak sehingga peralatan mengalami gangguan :

1. Bantalan dari penggerak kurang sempurna.

2. Pelumas kotor, tidak sesuai dan sebagainya.

3. Komponen peralatan penggerak kurang berfungsi dengan baik.

TINJAUAN GANGGUAN PADA PERALATAN PUTAR, DAPAT DILIHAT DARI BEBERAPA SISI.

IN SIDE OUT SIDE REFLECTED

Bantalan :

 Macet

 Aus

 Tua Pelumas :

 Kotor

 Pencemaran

 Salah pakai / tidak sesuai

 Kadaluwarsa.

Elemen lainnya :

 Retak

 Patah

 Dsb.

Vibrasi tinggi :

 Motor.

 Pompa.

 Kopling.

Suhu tinggi :

 Pelumasa

 Bantalan

 Kopling

 Gear box

 Body

Suara aneh / asing :

 Pompa

 Motor.

Ketidak sebarisan Misalignment.

Mesin Penggerak :

 Suara aneh

 Suhu tinggi

 Vibrasi tinggi

 Pondasi kurang kokoh (goyang).

 Dan sebagainya.

2.3. Kemungkinan Lain Penyebab Gangguan Operasional Mesin.

Beberapa penyebab kemungkinan gangguan dari operasional mesin, meliputi : 2.3.1. Fondasi Mesin.

Kualitas fondasi mesin perlu dipertimbangkan kemampuannya terhadap :

 Bobot dari mesin, dan vibrasi yang mungkin timbul.

 Beban mesin statis atau dinamis.

 Lingkungan mesin, di sekitarnya terdapat beberapa mesin yang sama- sama bergerak.

2.3.2. Pemipaan.

Fabrikasi pipa dan cara pemasangan / penyetelan yang tidak baik akan menyebabkan :

 Mesin tidak level.

 Mesin / peralatan akan mengalami perubahan posisi sehingga mempengaruhi alignment.

 Terjadi tarikan / stress pada flange connection pada waktu pengencangan baut.

 Kebocoran pada sambungan flange.

 Mesin akan menahan berat dari instalasi pipa.

Kecuali dari hal-hal tersebut maka faktor-faktor berikut, seperti :

 Pipa hanger dan support.

 Expansi karena pengaruh temperatur.

 Dan lain-lain.

Perlu mendapat perhaian yang serius pada waktu merencanakan instalasi maupun pemasangan pipa.

2.3.3. Bantalan.

 Kondisi bantalan diperiksa mengenai keausan, usia.

 Jenis bantalan harus sesuai dengan jenis peralatannya.

2.3.4. Kesebarisan (Alignment).

Untuk kesebarisan mesin diperhitungkan menurut hal-hal berikut :

 Jika alignment tidak dilakukan pada suhu kerja mesin, maka harus diperhatikan terhadap perubahan temperatur.

 Jika alignment dilakukan setelah pemasangan gland.

 Jika alignment kopling tidak benar.

 Alignment harus diperiksa kembali setelah pekerjaan pemipaan selesai.

2.3.5. Bangunan.

 Luas bangunan harus cukup untuk peralatan tersebut untuk dapat beroperasi dengan baik dan aman.

 Diperhitungkan terhadap luas / spasi yang diperlukan bila saat overhaul.

 Cukup untuk memasang peralatan yang diperlukan baik saat beroperasi maupun overhaul.

 Cukup ventilasi, jika perlu pasang vent / fan.

 Cukup penerangan.

 Jalan yang cukup aman untuk inspeksi.

2.4. Pengertian Umum Penyebarisan.

Untuk mendapatkan prestasi kerja suatu mesin dengan baik ditentukan oleh kondisi kesebarisan antara bagian mesin yang satu dengan bagian mesin lainnya dalam satu unit.

Sehingga maksud penyebarisan secara umum adalah :

“ Kelurusan, kesejajaraan lintasan sumbu antara dua atau lebih dari bagian mesin yang terkoneksi / berhubungan”.

2.4.1. Tujuan Penyebarisan.

Dengan melakukan penyebarisan terhadap dua atau lebih bagian yang berputar diharapkan akan memperoleh kerja mesin secara kompak.

Sehingga akan dapat memperpanjang umur dari komponen-komponen mesin tersebut. Terutama pada bantalan-bantalan masing-masing poros, akan lebih awet jika penyebarisan komponen-komponen sempurna.

2.4.2. Cek Kesebarisan Mesin.

Untuk melakukan suatu pemeriksaan kesebarisan pada mesin ada berbagai macam cara, sesuai dengan komponen atau bagian dari peralatan, misalnya pada pompa :

1. Cek kesebarisan kopling.

Dengan memasang dial indicator pada sebelah kopling yang dianggap benar dudukannya, akan dapat diketahui kesebarisan kopling belahannya.

Metode ini dengan catatan bahwa kopling sebelah telah sebaris dengan porosnya secara tepat sebagai standar.

2.4.3. Cek Kesebarisan Poros Motor dan Pompa.

Seperti terlihat pada kasus seperti di bawah ini, dimana sumbu poros motor tidak sebaris dengan sumbu poros pompa.

Untuk mengatasi persoalan tersebut ikat kopling dengan hanya satu baut agar dapat memutar kopling bersama cara tersebut untuk menyebariskan menyatukan kedua sumbu poros.

2.4.4. Penggunaan Indicator.

Untuk peroleh ukuran dengan menggunakan dial indicator didapat : 1. Kesalahan Vertikal.

2. Kesalahan Vertikal dan Horisontal.

3. Dan sebagainya.

Selanjutnya masih banyak contoh kesebarisan yang dilakukan untuk mesin.

Catatan :

Usahakan semua data dicatat dengan teratur dan sesuai prosedur, dengan harapan dapat dibaca, digunakan oleh orang lain.

BAB III

PROSEDUR MELACAK GANGGUAN MEKANIK PADA PERALATAN BANTU.

Sebelum melakukan pembongkaran suatu peralatan untuk pemeriksaan sisi dalam (Internal Inspection), maka sangat penting pencatatan data-data seperti berikut :

1. Catat vibrasi sesuai prosedur pengukuran vibrasi dengan vibrometer.

2. Bilamana perlu catat suhu pada titik tertentu dari peralatan.

3. Catat Balancing dynamic, bila memungkinkan (tersedianya peralatan) sebelum peralatan di shut down.

3.1. Prosedur Selama Melakukan Pembongkaran.

Selama melakukan pembongkaran peralatan, agar secara rinci dan perlu ketelitian mengikuti prosedur pembongkaran berikut :

1. Ambil pengukuran secara detail kesebarisan (alignment poros terhadap satu titik referensi.

2. Lakukan pencatatan beberapa ukuran yang sangat penting pada komponen mesin.

3. Bubuhkan tanda (marking) pada semua komponen yang dibongkar, untuk memudahkan saat pemasangan kembali.

4. Lakukan pencatatan kondisi komponen peralatan mengenai : keausan, goresan atau kerusakan lainnya.

5. Contoh bilamana ditemukan adanya benda asing di dalam peralatan.

6. Jika tidak dilakukan pembongkaran keseluruhan komponen, yakinkan bahwa komponen tersebut masih dalam kondisi baik atau stabil.

7. Semua catatan-catatan tersebut usahakan dibuat sejelas mungkin dan pastikan dapat dibaca atau digunakan oleh pihak lain.

Hal ini dimaksudkan untuk :

 Apabila pekerjaan terpaksa dilanjutkan oleh orang lain.

 Untuk dokumentasi.

3.2. Peringatan Penting Lainnya.

Selama melakukan pekerjaan pembongkaran biasanya menjaga kebersihan pada setiap komponen peralatan, maupun tempat kerja.

Gunakan sarana yang ada seperti kain lap, plastik penutup, pencuci alat / komponen (bensin, solar) dan alat pembersih lainnya.

Jika pelaksanaan pembongkaran tidak dapat diselesaikan dalam waktu singkat, maka usahakan komponen-komponen yang dibongkar diletakkan, ditandai disimpan dengan susunan yang rapi dan mudah untuk pemasangan kembali.

3.3. Pompa Kompresor, Bantalan, Poros Getaran Dll.

A. Pompa Kompresor.

Secara umum, selang waktu antara inspeksi dan overhaul ditentukan dari jumlah jam kerja yang dicapai.

Sebagai contoh :

250 jam - Pemeriksaan bagian luart.

- Kondisi Kompresor secara keseluruhan.

- Alat ukur tekanan.

1000 jam - Penggantian minyak pelumas.

- Pemeriksaan katup sisi hisap dan tekan.

- Pembersihan atau penggantian saringan udara.

- Pemeriksaan tegangan tali kipas.

5000 jam - Pembongkaran kompresor secara total (complete overhaul).

Tenggang waktu seperti di atas sebenarnya agak bervariasi.

Salaah satu yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan tenggang waktu antar inspeksi.

Adalah lingkungan dimana kompresor tersebut bekerja.. Jika kompresor menghisap udara yang kotor, meskipun udara tersebut sudah disaring, sebagian partikel debu akan ikut menghisap, sehingga dapat mengakibatnyakeausan.

Dalam hal ini tenggang waktu menjadi lebih pendek.

Tetapi satu hal yang perlu diingat bahwa penentuan tenggang waktu jangan sampai melewati jarak waktu maksimum yang telahj direkomendasikan oleh pabrik.

Setelah Major Over haul, harus dilakukan Performance Test. Kompresor dihubungkan ke tangki yang telah diketahui volumenya.

Kemudian waktu yang diperlukan untuk mencapaitekanan yang telah ditentukan dalam tangki dicatat. Hal ini selanjutnya dibandingkan dengan rekomendasi

pabrik pembuatnya. Test ini juga dapat digunakan untuk mengetahui jika ada penurunan effisiensi kompresor, antara inspeksi dengan inspeksi berikutnya.

PEMERIKSAAN DAN PENGUKURAN.

a. Lakukan 6 (enam) pengukuran pada setiap silinder dan piston (dua di bagian atas pada sudut bagian kanan, diualang pada bagian tengah dan bawah) untuk memeriksa.

Keausan pada sudut kanan terhadap engkol, konis dan keovalan.

b. Lakukan 2 (dua) pengukuran pada setiap bantalan dan poros untuk memeriksa keovalan.

c. Untuk cincin torak, ukur kelonggaran terhadap alurnya, kemudian cincin dilepas dari piston. Pasang ring tersebut ke dalam silinder (yakinkan bahwa cincin betul- betul sejajar dengan bibir silinder) kemudian ukur celah cincin dengan menggunakan feeler gauges.

Semua dimensi tersebut hendaknya mesin berada dalam batasan yang ditetapkan dan dimensi-dimensi tersebut selanjutnya dicatat untuk digunakan sebagai referensi berikutnya.

Katup-Katup Kompresor.

Katup-katup yang biasa terdapat pada suatu kompresor antara lain : a. Katup hisap (suction).

b. Katup kempa (delivery).

c. Katup pengaman.

d. Katup regulator (Governor).

e. Katup tanpa beban (Unloading Valve).

 Katup Hisap dan Penyerahan (Suction & Delivery Valve).

Konstruksi katup hisanp dan katup kempa biasanya sama. Jenis yang paling banyak dipakai adalah jenis pelat.

Katup jenis pelat terdiri dari sebuah dudukan, plate, pegas dan tutup pelindung.

Semua bagian-bagin ini dirangkai menjadi satu dan dipasang beberapa baut pengikat.

Katup ini bekerja sebagai katup searah yang akan membuka dan menutup pada langkah piston yang berlawanan.

Saat pemasangan, katup plate harus betul-betul bersih dan hati-hati. Dudukan katup dan plate dpat diangkat sedikit untuk membuang kotoran/ goresan jika ada.

Pegas harus mempunyai panjang yang sama dan dalam kondisi yang baik.

Semua bagian harus betul-betul bersih sebelum dilakukan perakitan, harus selalu dilindungi terhadap udara luar (dibungkus) sampai semuanya terpasang kembali ke dalam kompresor.

B. Bantalan.

Daftar Penyebab Gangguan bantalan.

1. Adanya kotoran antara bantalan dan housing.

2. Adanya keretakan sehingga bantalan tidak berfungsi sebagai pendukung secara penuh.

3. Adanya goresan pada outer ring, karena gesekan atau ocerheating.

4. Kerusakan cincin pelumas, karena aus dan sebagainya.

5. Kekurangan pelumas.

6. Kelelahan akibat kesalahan saat pemasangan antara inner ring terhadap poros dan outer ring terhadap housing.

7. Pemasangan kurang kencang.

8. Adanya benda-benda asing pada bantalan 9. Pendingin (cooling) mengalami kerusakan.

10. Terjadinya keausan pada elemen putar.

11. Penyetelan poros (alignment) yang tidak baik.

 Diagnosis Penyebab Gangguan Bantalan.

Dalam melakukan diagnosis terhadap beberapa gangguan yang menyebabkan kerusakan pada bantalan, maka telebih dahulu perlu diketahui klasifikasi dari bantalannya sesuai pemakaian dan jenis beban yang didukung dari peralatan.

Klasifikasi Bantalan.

1. Bantalan Journal (Journal Bearing).

Bantalan ini direncanakan untuk menumpu beban-beban radial.

2. Bantalan Thrust (Thrust Bearing).

Bantalan ini direncanakan untuk menumpu beban-beban axial.

3. Bantalan Kombinasi Thrust / Journal.

Bantalan ini sanggup menumpu beban gabungan axial / radial pada saat sama.

4. Bantalan Roll (Roller Bearing).

Sebagian besar direncanakan untuk menumpu beban-beban rendah, putaran rendah.

Pengambilan Data.

Untuk mendapatkan data-data sebagai bahan diagnosis, perlu dilakukan pembongkaran, pengukuran dan pemasangan kembali sesuai spesifikasi bantalan.

Sehingga dapat diketahui jenis bantalan, sistem pelumasannya dan jenis pelumasnya, kerusakan yang terjadi.

1. Pemeriksaan Visual.

Sebagai contoh pada pemeriksaan roller bearing :

 Periksa suara bantalan.

 Periksa suhu sekitar bantalan.

2. Pemeriksaan setelah dibongkar

Masih diambil contoh pada roller bearing.

1. Catat kondisi semua bantalan, mengenai cacat, crack, aus, macet dan kelainan yang lain yang bisa ditemukan.

2. Periksa adanya benda asing dalam roller bearing.

3. Lakukan pengukuran clearance antara outer ring dengan housing, dan antara inner ring dengan poros.

4. Setelah bantalan dilepas cek putarannya.

5. Periksa kualitas pelumas, kemungkinan adanya serpihan logam yang terbawa, atau fungsi pelumas sudah hilang.

6. Periksa kondisi permukaan bantalan pada sisi outer ring dan inner ring.

Kesimpulan :

Dengan data-data yang diperoleh dan hasil pemeriksaan akan dapat diambil kesimpulan, misalnya :

 Retak (crck) pada outer ring.

 Goresan pada bola bantalan.

 Atau goresan pada inner ring.

Dari data-data tersebut disimpulkan bahwa, housing dan poros tidak sesuai, mungkin waktu pasang dipaksakan, sehingga langkah penyelesaiannya dapat dilaksanakan baik terhadap poros maupun housingnya.

C. Sistem Pelumasan.

Gangguan Sistem Pelumasan Bantalan.

1. Gangguan Pada Sistem Pelumas.

 Saluran / pemipaan bocor, rusak dan sebagainya.

 Fungsi sistem pendingin minyak gagal.

 Pompa minyak rusak.

 Pipa-pipa dan sambungan bocor.

 Katup pelepas tekanan lebih (relief valve) settingnya kurang benar.

 Filter tersumbat atau kotor.

 Level minyak oil tank terlalu rendah (low level).

 Jenis minyak pelumas kurang sesuai.

2. Gangguan Pada Minyak Pelumas.

 Minyak pelumas mengandung kotoran (pasir, lumpur).

 Minyak pelumas tercemar (air dan sebagainya), sehingga kehilangan fungsinya.

 Pemakaian minyak pelumas tidak tepat spesifikasinya.

 Pelumasan automatic tidak berfungsi dengan baik.

3. Gangguan Lain.

 Sistem pelumasan kurang sempurna.

 Ukuran ruang bebas (clearance) bantalan terhadap poros kurang baik.

 Kegagalan minyak pelumas dalam membentuk lapisan film.

Diagnosis Gangguan Sistem Pelumas Bantalan.

Untuk mengetahui adanya gangguan pada sistem pelumasan bantalan, lakukan pembongkaran komponen dan pemeriksaan secara sistematik :

1. Kondisi bantalan (inner / outer ring termasuk rollernya).

2. Kondisi poros dan housing.

3. Kondisi minyak pelumas (pengotoran, tercampur air, dll).

4. Kondisi pelumasan automatik (tetes, tekan dan sebagainya).

5. Kondisi sistem pendingin minyak pelumas.

6. Kondisi pompa pelumas.

7. Jenis minyak pelumas dan life timenya.

Dengan data-data tersebut dapat diambil kesimpulan bahwa gangguan ditentukan oleh salah satu dari kondisi tersebut.

Demikian juga langkah penyelesaiannya langsung dapat dilakukan berdasarkan hasil diagnosis.

D. P o r o s.

 Pemeriksaan Poros.

Sesuai dengan fungsinya, poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin, yaitu sebagai penerus tenaga atau daya. Oleh sebab itu pemeriksaan poros harus diperhatikan, misalnya :

1. Pemeriksaan poros terhadap kelurusan.

2. Pemeriksaan poros terhadap keovalan.

3. Pemeriksaan poros terhadap misalignment.

Adapun untuk meelakukan pemeriksaan tersebut perlu didukung peralatan / sarana untuk pengukuran, prosedur pengukuran yang benar dan tenaga kerja yang baik.

Begitu juga data-data hasil pengukuran diusahakan selengkap mungkin dan dapat digunakan oleh pihak lain. Hal ini sangat penting, bila pekerjaan terpaksa harus dilimpahkan pada orang lain, maupun untuk dokumentasi.

 Prosedur Pemeriksaan (Cek) Poros.

Untuk pemeriksaan poros terhadap kelurusan, keovalan, kebenjolan, lakukan urutan sebagai berikut :

1. Gunakan “V-Blok” sebagai penumpu kedua ujung dari poros.

2. Ambil beberapa titik pengukuran sepanjang poros pada sudut posisi (0⁰, 90⁰, 180⁰, 270⁰).

3. Gunakan dial indicator yang ditempatkan pada magnetik bus dan atur posisi nol.

4. Dengan menyiapkan catatan, amati dial gauge pada setiap sudut posisi pengukuran saat poros diputar pelan-pelan.

5. Lakukan pengambilan data / catatan tersebut pada setiap titik pengukuran sepanjang poros.

Catatan : Pada saat jarum sensor dial indicator kembali ke posisi nol, menunjukkan dial gauge harus kembali nol.

 Kesimpulan Hasil Pengukuran.

Setelah didapat data pengukuran secara lengkap, berikan suatu kesimpulan sebagai hasil pemeriksaan. Misalnya untuk cek kelurusan poros, diperoleh angka-angka pengukuran dari titik A, B, C, D dan E seperti daftar di bawah.

Terlihat pada titik C posisi 90⁰ dan 270⁰ didapat nilai maksimum = 0,25 mm.

Maka poros tersebut harus dilakukan pelurusan (instruction book maximum penyimpangan  0,025 mm).

Contoh :

DATA PENGUKURAN.

TITIK POSISI

A B C D E

0⁰ 0 0 0 0 0

90⁰ + 5 + 11 + 25 + 13 + 4

180⁰ - - - - -

270⁰ - 5 - 10 - 23 - 12 - 4