PENERAPAN METODE RCM (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE) PADA LP (LOW PRESSURE) FLARE PUMP
DI SAKA INDONESIA PANGKAH LIMITED TUGAS AKHIR
Di susun oleh:
TONI EKO PRASETYO NIM. 21401052072
JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ISLAM MALANG 2021
ABSTRAK
Dalam proses pengoperasian industri migas salah satu system yang sangat penting adalah sistem venting, blowdown dan flaring. Sistem ini berfungsi untuk menanggulangi fluida sisa akibat dari operasi yang tidak normal. Salah satu peralatan yang sangat penting dalam system ini adalah LP Flare Pump, karena erat kaitannya terhadap pencemaran lingkungan jika terjadi kegagalan pada pompa ini, sehingga kehandalan pompa LP flare tersebut benar-benar harus di jaga dan diharapkan memiliki tingkat kehandalan di atas 97%. Hingga saat ini perusahaan mempergunakan metode fail to run, yang dapat diartikan menunggu terjadinya kerusakan terjadi yang dapat berakibat peralatan tidak dapat dipergunakan. Untuk mencapai target kehandalan yang tinggi, maka di perlukan strategi maintenance yang baik dan peneliti mencoba menerapkan metode RCM untuk melakukan kegiatan maintenance pompa LP Flare.
Metodologi yang dilakukan adalah mengetahui fungsi dan nama komponen pada Pompa LP Flare. Melakukan pengambilan data perbaikan dari perusahaan pada system database pemeliharaan (SAP) sejak Januari 2018 sampai dengan Desember 2020 pada perusahaan.
Menghitung Downtime, FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), MTTF (Mean Time to Failure), MTTR (Mean Time to Repair) dan pembuatan Fishbone Diagram. Dari Analisa data yang dilakukan disimpulkan bahwa Downtime terlama adalah kerusakan pada komponen Check Valve dan Gearbox. Sedangkan komponen kritis pada unit LP Flare Pump dilihat dari RPN (Risk Priority Number) dengan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) pada penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance) yakni Check Valve dengan RPN 54 dan Gearbox dengan RPN 48. Berdasarkan metode RCM (Reliability Centered Maintenance) pada Check Valve, jangka waktu penggantian komponen kritis pada Pompa LP Flare disarankan dilakukan penggantian setelah dipergunakan selama 4.8 bulan dengan rata-rata waktu perbaikan selama 7 jam, sedangkan pada Gearbox 7.5 bulan dengan rata-rata waktu perbaikan selama 15 jam. Pada komponen Check Valve berdasarkan 4M dengan tindakan antara lain yaitu material perlu dilakukan dilakukan upgrade material bola check valve agar lebih tahan terhadap gesekan dan tabrakan dengan body check valve. Pada komponen gearbox Man sangat berperan penting, terutama saat melakukan alignment antara gearbox, motor dan pompa harus dilakukan dengan teliti agar tidak terjadi misalignment. Selain itu proses pelumasan pada gearbox harus benar-benar dipastikan secara baik.
Kata kunci: LP Flare Pump, FMEA, RCA, RCM, RPN
ABSTRACT
In the process of operating the oil and gas industry, one of the most important systems is the venting, blowdown and flaring system. This system works to overcome the residual fluid resulting from abnormal operation. One of the important equipment in this system is the LP Flare Pump, so it is very close to the environment in the event of a failure of this LP pump, so it is expected to have a reliability level above 97%. Until now, the company applies the fail to run method, which means that it can let the equipment work until the equipment is damaged which causes the equipment to no longer work. To achieve a high reliability target, a good maintenance strategy is needed and the researchers tried to apply the RCM method to carry out maintenance activities for the LP Flare pump. The methodology used is to know the function and name of the components on the LP Flare Pump. take repair data from the company on the maintenance database system (SAP) from January 2018 to December 2020 at the company. perform Downtime calculations, FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), MTTF (Mean Time to Failure), MTTR (Mean Time to Repair) and fishbone diagrams. From the data analysis carried out, the key that the longest downtime is damage to the Check Valve and Gearbox components. While the components in the LP Flare Pump unit are reviewed from the RPN (Risk Priority Number) with the FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) method on the application of RCM (Reliability Centered Maintenance), namely Check Valve with RPN 54 and Gearbox with RPN 48. The recommended LP Flare pump based on the RCM (Reliability Centered Maintenance) method on the Check Valve, a critical replacement occurs after 4.8 months of use with an average repair time of 7 hours, while the Gearbox is 7.5 months with an average repair time of 15 hours. The Check Valve component is based on 4M with actions including the material that needs to be done to upgrade the check valve material so that it is more resistant to collisions and collisions with the check valve body.
The Man gearbox component plays an important role, especially when aligning the gearbox, motor and pump carefully to avoid misalignment. In addition, the lubrication process on the gearbox must be properly ensured.
Keywords: LP Flare Pump, FMEA, RCA, RCM, RPN
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah
Saka Indonesia Pangkah Ltd. (SIPL) merupakan salah satu salah satu anak perusahaan dari PT Perusahaan Gas Negara Tbk di bidang hulu migas yang mendapatkan Kontrak Kerja Sama (KKKS) di wilayah Pangkah. Dalam proses pengoperasian industri migas salah satu system yang sangat penting adalah sistem venting, blowdown dan flaring. Sistem ini berfungsi untuk menanggulangi fluida sisa akibat dari operasi yang tidak normal. Fluida yang akan di handle berupa gas dan minyak. Untuk fluida gas akan di musnahkan dengan cara di bakar agar tidak membahayakan, sedangkan fluida berupak campuran air dan minyak akan di tampung dalam sebuah tangki (Flare KO Drum), agar Fluida cair tetap terjaga di ketinggian tertentu terdapat 2 buah pompa LP Flare yang akan memompa minyak tersebut ke Export Line, sehingga tangki tidak sampai penuh dan minyak tidak tumpah ke laut. Karena erat kaitannya terhadap pencemaran lingkungan jika terjadi tumpahan minyak di laut, maka kehandalan pompa LP flare tersebut benar- benar harus di jaga. Dua pompa LP Flare bekerja secara redundace, dan diharapkan memiliki tingkat kehandalan di atas 97%.
LP Flare Pump merupakan salah satu pompa reciprocating yang memiliki peran vital dalam mendukung kegiatan operasi di fasilitas lepas pantai milik SIPL. Pentingnya kesiapan kondisi peralatan ini sayangnya tidak sejalan dengan strategi perawatan yang dimiliki perusahaan. Sampai saat ini perusahaan menerapkan metode fail to run, yang bisa diartikan membiarkan peralatan bekerja sampai peralatan ini mengalami kerusakan yang mengakibatkan peralatan tidak dapat bekerja lagi. Padahal terdapat beberapa bagian seperti check valve, mechanical seal, bearing, piston serta beberapa peralatan lain
yang mengakibatkan tingginya waktu Downtime dan biaya perbaikan yang tinggi.
Perusahaan Saka Indonesia Pangkah Ltd. didalam melakukan kegiatan perawatan Pompa LP Flare diperlukan penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance), dikarenakan dalam langkah proses RCM melakukan definisi dari tiap komponen pada Pompa tersebut.
Tujuan pendefinisian tersebut adalah menentukan apa yang harus dilakukan agar peralatan dan komponen didalamnya mampu menjamin kinerja saat digunakan. Selain itu sebagai langkah pendekatan pemeliharaan komponen mesin antara aktivitas praktek dan langkah strategi dari Predictive Maintenance dan Preventive Maintenance untuk memberikan umur komponen secara maksimal dan fungsi dari peralatan pada komponen – komponen yang diperlu diganti dapat diminimalkan (Soesetyo & Bendatu, 2014).
Menurut (Rachman, Garside, & Kholik, 2017), aktivitas pada tindakan RCM (Reliability Centered Maintenance) dilakukan melalui penilain nomor risiko prioritas berdasarkan nilai dari FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Didalam penelitiannya tersebut, perawatan yang dilakukan jika dibandingkan pada perawatan sebelumnya memiliki rata – rata Downtime yang menurun sebesar 11,33%. Dalam hal ini, secara garis besar aktivitas RCM (Reliability Centered Maintenance), mampu memberikan pengaruh yang positif terhadap peralatan yang dilakukan perhtungan pada langkah perawatan.
Selain itu, aktivitas RCM (Reliability Centered Maintenance) memiliki tahapan – tahapan yang harus diurutkan mulai dari aktivitas FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), perhitungan interval kerusakan komponen mesin menggunakan model – model distribusi. Model distribusi yang digunakan pada aktivitas RCM Reliability Centered Maintenance) digunakan sebagai pemberian informasi dasar terhadap umur pakai pada komponen mesin didalam peralatan yang diteliti (Siregar, 2002).
Dari aktivitas Predictive Maintenance dan Preventive Maintenance digunakan untuk mewujudkan proses RCM (Reliability Centered Maintenance) pada peralatan
Pompa LP Flare agar dapat diketahui komponen – komponen yang dianggap kritis jika ditinjau dari perencanaan perhitungan melalui metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) pada perhitungan Risk Priority Number (RPN). Selain itu, digunakan untuk melakukan penentuan interval waktu penggantian komponen ditinjau dari Predictive Maintenance dan Preventive Maintenance.
Di dalam perencanaan RCM Reliability Centered Maintenance) ini, dilakukan sebagai evaluasi di tahun sebelumnya, digunakan sebagai acuan dimasa mendatang, agar perusahaan adapat menentukan umur komponen yang digunakan pada peralatan Pompa LP Flare dengan pengambilan data sejak Januari 2018 sampai dengan Des 2020. Maka, dari itu jika terjadi kerusakan secara tidak terduga atau sudah diprediksi sebelumnya perlu segera diperbaiki atau jika ada komponen yang bermasalah perlu diganti.
Dari uraian latar belakang tersebut, maka penelitian ini di buat untuk menerapkan metode RCM pada unit LP Flare Pump di Saka Indonesia Pangkah Ltd.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang di atas maka ditentukan beberapa rumusan masalah sebagai berikut:
1. Apa aja critical part pada unit LP Flare Pump ditinjau dari RPN (Risk Priority Number) dengan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis pada penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance)?
2. Bagaimana interval waktu penggantian critical part dan waktu kerusakan pada Pompa LP Flare yang disarankan berdasarkan metode RCM (Reliability Centered Maintenance)?
3. Rekomendasi apa yang diberikan pada jenis tindakan perawatan yang dilakukan pada critical part dari Pompa LP Flare berdasarkan RPN (Risk Priority Number)
dengan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis pada penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance)?
1.3 Tujuan
Berdasarkan latar belakang diatas, berikut merupakan tujuan dari penelitian ini sebagai berikut:
1. Menentukan critical part pada unit LP Flare Pump ditinjau dari RPN (Risk Priority Number) dengan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis pada penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance).
2. Menentukan interval waktu penggantian critical part dan waktu kerusakan pada Pompa LP Flare yang disarankan berdasarkan metode RCM (Reliability Centered Maintenance).
3. Rekomendasi yang diberikan pada jenis tindakan perawatan yang dilakukan pada critical part dari Pompa LP Flare berdasarkan RPN (Risk Priority Number) dengan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis pada penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance).
1.4 Batasan Masalah
Batasan masalah pada penelitian ini adalah:
1. Dilakukan pada unit dan komponen dari Pompa LP Flare pada fasilitas anjungan lepas pantai Saka Indonesia Pangkah Ltd. dengan metode Reliability Centered Maintenance.
2. Dalam penggunaan Reliability Centered Maintenace terfokus pada komponen kritis berdasar perhitungan Risk Priority Number pada Failure Mode and Effect Analysis.
3. Data yang digunakan adalah waktu Downtime Januari 2018 sampai dengan Des 2020.
4. Perhitungan komponen kritis sebanyak 2 dengan RPN tertinggi pada Pompa LP Flare berdasarkan asumsi perusahaan.
5. Hanya menyangkut hasil akhir perhitungan Mean Time to Failure (MTTF) dan Mean Time to Repair (MTTR).
6. Menggantikan Logic Tree Analysis dengan menggunakan Fishbone Diagram karena sebagai usulan dari Saka Indonesia Pangkah Limited untuk menggambarkan penyebab terjadi Risk Priority Number yang tinggi.
1.5 Asumsi
Asumsi pada penelitian ini adalah:
1. Model distribusi yang digunakan untuk mengukur umur komponen pada Pompa LP Flare adalah distribusi normal.
2. Tidak ada perubahan pada data yang digunakan sejak Januari 2018 sampai dengan Des 2020.
3. Perhitungan Mean Time to Failure (MTTF) dan Mean Time to Repair (MTTR) mengacu pada data Downtime perusahaan.
1.6 Manfaat Penelitian
Hasil yang nanti akan dicapai pada penelitian yang ditulis oleh penulis ini diharapkan mempunyai manfaat yang berpengaruh kepada beberapa pihak, di antaranya:
a. Bagi mahasiswa
1. Sebagai bahan perbandingan dalam menerapkan teor-teori yang diperoleh selama mengikuti perkuliahan dengan keadaan yang ada di lapangan.
2. Dapat menambah wawasan bagi penulis yang akan datang khususnya tentang manajemen perawatan dengan metode RCM (Reliability Centered Maintenance).
b. Bagi perusahaan
1. Mendapatkan strategi pemeliharaan yang lebih baik.
2. Mengidentifikasi komponen – komponen yang dianggap kritis jika ditinjau dari perencanaan perhitungan melalui metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) pada perhitungan Risk Priority Number (RPN).
3. Dapat memberikan gambaran penjadwalan perawatan pada pompa.
4. Memberikan motivasi kepada pekerja untuk lebih bertanggung jawab.
c. Bagi Universitas
Dapat dijadikan sebagai informasi dan referensi tambahan untuk penelitian selanjutnya terhadap permasalahan perawatan mesin.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN 6.1. Kesimpulan
1. Komponen kritis pada unit LP Flare Pump ditinjau dari RPN (Risk Priority Number) dengan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) pada penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance) yaitu Check Valve dengan RPN 54 dan Gearbox dengan RPN 48.
2. Interval waktu penggantian komponen kritis pada Pompa LP Flare yang disarankan berdasarkan metode RCM (Reliability Centered Maintenance) pada Check Valve terjadi penggantian setelah terjadi penggunaan selama 4.8 bulan dengan waktu perbaikan rata – rata 7 jam, sedangkan pada Gearbox 7.5 bulan dengan waktu rata – rata perbaikan 15 jam.
3. Rekomendasi yang diberikan pada jenis tindakan perawatan yang dilakukan pada komponen kritis dari Pompa LP Flare berdasarkan RPN (Risk Priority Number) dengan metode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis pada penerapan RCM (Reliability Centered Maintenance) mengacu pada Fishbone Diagram yaitu menggunakan 4M (Machine, Man, Material, Method).
6.2. Saran
Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan yaitu melakukan perawatan sesuai dengan Reliability Centered Maintenance (RCM) secara berkelanjutan dan selalu melakukan evaluasi disetiap selesai aktivitas Reliability Centered Maintenance (RCM), kemudian melakukan riset terkait material dalam komponen Check Valve dan membuat metoda yang terstandard terkait proses pemasangan gearbox dan proses pelumasan, agar tidak mudah terjadi kerusakan, keausan atau kegagalan fungsi. Saran yang diberikan untuk peneliti selanjutnya adalah penelitian ini belum sempurna, perlu dilakukan pengembangan
produk komponen Check Valve dan Gearbox berdasarkan metode Quality Function Deployment sesuai dengan saran yang diberikan bagi perusahaan
DAFTAR PUSTAKA
Agusnur. (2017). Lingkungan Perusahaan. Retrieved September 15, 2019, from wordpress.com website: https://agusnuramin.wordpress.com/2010/09/20/lingkungan- perusahaan/
AIAG & VDA. (2020). AIAG FMEAAV-1 AIAG & VDA FMEA Handbook (1st ed.). AIAG &
VDA.
Anugrah, N. R., Fitria, L., & Desrianty, A. (n.d.). Usulan Perbaikan Kualitas Produk Menggunakan Metode Fault Tree Analysis ( Fta ) Dan Failure Mode and Effect. 146–
157.
Arizki, M., Ramadhan, Z., & Sukmono, T. (2018). Penentuan Interval Waktu Preventive Maintenance Pada Nail Making Machine Dengan Menggunakan Reliability Centered Maintenance ( RCM ) II. 2(2), 49–57.
C., A. A., Sudarno, & Triastuti, W. (2013). Kajian Availabilitas Pada Sistem Komponen Seri.
Perspektif Pelajar Terhadap Kurikulum Sejarah Peringkat Menengah Di Malaysia, 10, 1727.
Eriskusnadi. (2019). Fishbone Diagram dan Cara Pembuatannya. Retrieved from eriskusnadi.com website: https://eriskusnadi.com/2011/12/24/Fishbone-diagram-dan- langkah-langkah-pembuatannya/
Hadi, S. (2019). Perawatan Dan Perbaikan Mesin Industri (1st ed.). Jakarta : Gramedia Pustaka Utama.
Id, sis. binus. ac. (2017). Fishbone Diagram. Retrieved from https://sis.binus.ac.id/2017/05/15/Fishbone-diagram/ website:
https://sis.binus.ac.id/2017/05/15/Fishbone-diagram/
Indonesia, S. (2016). Analisis Akar Masalah dengan Fishbone Diagram. Retrieved from 1 website: http://shiftindonesia.com/analisa-akar-masalah-dengan-Fishbone-diagram/
Iswanto, A., M.Rambe, A. J., & Ginting, E. (2013). Aplikasi Metode Taguchi Analysis Dan Failure Mode and Effect Analysis ( Fmea ) Untuk Perbaikan Kualitas Produk Di PT . XYZ. Departemen Teknik Industri, 2(2), 13–18.
Jainuri. (2013). Perencanaan Perawatan Mesin Boiler Dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance ( RCM ) Pada. Mahasiswa Program Studi Teknik Industri Jurusan Teknik Elektro, Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura, 1, 46–51.
Macammakati. (2011). Pompa Rotary. Retrieved April 23, 2020, from blogger.com website:
http://macammakati.blogspot.com/2011/03/pompa-rotary-lanjutan-pompa.html
Majid, A. M., Moengin, P., & Witonohadi, A. (2014). USULAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DENGAN PENGUKURAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) UNTUK PERENCANAAN PERAWATAN PABRIK BAR MILL PADA PT. KRAKATAU WAJATAMA. JURNAL TEKNIK INDUSTRI. https://doi.org/10.25105/jti.v4i3.1515
Maksum, A. (2012). Data, Teknik Pengumpulan Data dan Instrumen Penelitian. Jurnal Cakrawala Kependidikan, (agustus), 107.
Margono. (2006). Managemen Pemeliharaan dan Perawatan Mesin. Traksi, 4(1), 42–48.
Mechanic-mechanicalengineering. (2011). Mechanical Engineering. Retrieved April 23, 2020, from blogspot.com website: http://mechanic-
Praharsi, Y., Sriwana, I. K., & Sari, D. M. (2015). Perancangan Penjadwalan Preventive Maintenance Pada Pt . Artha Prima Sukses Makmur. Jurnal Ilmiah Teknik Industri, 14(1), 59–65. Retrieved from http://journals.ums.ac.id/index.php/jiti/article/viewFile/624/364 Rachman, H., Garside, A. K., & Kholik, H. M. (2017). Usulan Perawatan Sistem Boiler dengan
Metode Reliability Centered Maintenance (RCM). Jurnal Teknik Industri, 18(1), 86.
https://doi.org/10.22219/jtiumm.vol18.no1.86-93
Rahardito, F. W. (2016). Implementasi Reliability Centered Maintenance (RCM) Pada Proses Gas Krigenik. Sepuluh Nopember Institute of Technology Surabaya.
Rawicaksana. (2012). Kegunaan Failure Mode and Effect Analysis. Retrieved July 13, 2019, from blospot.com website: http://rawicaksana.blogspot.com/2012/05/fmea-perawatan- dan-pemantauan-kondisi.html
Setiawan, D., Jusolihun, N., & Cahyo, W. N. (2019). Maintenance system design on air jet loom (AJL) machine using reliability centered maintenance (RCM) method. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 673(1), 1–7.
https://doi.org/10.1088/1757-899X/673/1/012102
Sifonte, J. R., & Reyes-Picknell, J. V. (2017). Reliability Centered Maintenance-Reengineered.
In Reliability Centered Maintenance-Reengineered.
