Pengaruh Penggunaan Variasi Cetakan Pasir Basah Dan Cetakan Resin Coated Sand (RCS) Terhadap Cacat Penyusutan, Nilai
Porositas Dan Nilai Kekerasan Produk Coran Logam
Anjas Pramudio1*, Putra Bismantolo 2 , Hendri Hestiawan3 Nurbaiti4 Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik, Universitas Bengkulu,
Jl. WR. Supratman, Kandang Limun, Bengkulu, Indonesia 3837 Program Studi Teknik Mesin Universitas Bengkulu
Abstrak
Penggunaan material cetakan dalam produk cor mempunyai sifat dan karakter sendiri. Sifat-sifat ini sangat berpengaruh terhadap kualitas produk cor. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh variasi cetakan terhadap kualitas cor, cacat cor dan nilai kekerasan.
Penelitian ini menggunakan baja paduan, yang dilebur didalam tungku (tanur), variasi cetakan yang digunakan 2 jenis yaitu: cetakan pasir basah dan cetakan RCS (Resin Coated Sand). Untuk mengetahui cacat penyusutan membandingkan dimensi benda asli dengan hasil spesimen masing- masing spesimen, Porositas dapat dilihat dengan mencari nilai perhitungan true density berpedoman kepada standart ASTM E-252, pengujian kekerasan menggunakan pengujian brinell dengan standar ASTM E-10. Nilai persentase penyusutan untuk variasi cetakan pasir basah sebesar 0,18%, dan untuk cetakan RCS (Resin Coated Sand) sebesar 0,33 %. Perbedaan penyusutan terjadi karena konduktivitas masing-masing cetakan dalam menyerap panas berbeda, sehingga semakin tinggi konduktivitas membuat pembekuan logam cepat. Pada porositas diperoleh dari true density, cetakan pasir basah ρ = 0,205 % dan RCS (Resin Coated Sand) ρ = 0,159%
perbedaan porositas di tiap-tiap cetakan terjadi akibat adanya perbedaan pada kontur cetakan yang membuat adanya oksigen terjebak di dalam cetakan dan menimbulkan porositas. Kepadatan material berhubungan dengan kekerasan yang juga semakin tinggi diperoleh pada pengujian brinell cetakan pasir basah sebesar 98,3 HB , dan cetakan RCS (Resin Coated Sand) 103,0 BHN.
Kata kunci : Pengecoran logam, sand casting, molding, cast iron
Abstract
The use of molded materials in cast products has its own characteristics and characteristics. These characteristics greatly affect the quality of the cast product. The purpose of this study was to determine the effect of mold variations on cast quality, cast defects and hardness values. This research uses alloy steel, which is melted in a furnace (furnace), 2 types of mold variations are used, namely: wet sand molds and RCS (Resin Coated Sand) molds. To determine shrinkage defects comparing the dimensions of the original object with the specimen results of each specimen, porosity can be seen by looking for the true density calculation value based on the ASTM E-252 standard, hardness testing using the brinell test with the ASTM E-10 standard. The percentage value of shrinkage for wet sand mold variations is 0.18%, and for RCS (Resin Coated Sand) molds is 0.33%. The difference in shrinkage occurs because the conductivity of each mold in absorbing heat is different, so the higher the conductivity makes the metal freeze faster. The porosity is obtained from true density, wet sand mold ρ = 0.205% and RCS (Resin Coated Sand) ρ
= 0.159% difference in porosity in each mold occurs due to differences in mold contours which make oxygen trapped in the mold and cause porosity . The density of the material is related to the
hardness which is also higher in the brinell test of the wet sand mold of 98.3 HB and 103.0 BHN of RCS (Resin Coated Sand) mold.
Keywords: Metal casting, sand casting, molding, cast iron
I. Pendahuluan
Proses pengecoran (casting) merupakan salah satu teknik pembuatan komponen- komponen mesin. Dimana logam dicairkan pada tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk aslinya dari produk cor yang akan dibuat[1].
Hasil produk pengecoran harus memiliki kualitas yang tinggi serta nilai kekasaran dan ukuran tertentu sesuai dengan bentuk atau nilai-nilai yang diinginkan. Untuk menghasilkan produk coran yang berkualitas ada beberapa hal yang harus diperhatikan seperti pola, cetakan, proses peleburan logam, penuangan, pembongkaran serta pembersihan hasil coran. Cetakan pada pengecoran dibagi menjadi dua bagian cetakan permanen dimana cetakan tersebut terbuat dari baja yang titik didihnya lebih tinggi dari inti coran yang akan dicetak, dapat digunakan secara berulang kali. Sedangkan cetakan nonpermanen yaitu cetakan yang terbuat dari pasir cetak dan zat pengikat dimana cetakan hanya sekali pakai. Cetakan merupakan salah satu komponen utama yang menetukan kualitas produk. Cetakan pasir (sekali pakai) sangat rentan rusak atau berubah ukuran pada saat dilakukannya proses pengecoran dan sangat berpengaruh besar terhadap kualitas produk dari hasil pengecoran. Pada penelitian kali ini juga akan di lakukan pengecoran logam dengan variasi cetakan pasir basah dan cetkan Resin coated sand (RCS). Variabel yang akan di bandingkan pada variasi cetakan ini adalah nilai penyusutan, nilai porositas dan nilai kekerasan dari masing-masing penggunaan cetakan.
II. Tinjauan Pustaka 2.1
Cetakan
Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan cetakan nonpermanen atau cetakan sekali pakai yang terbuat dari bahan pasir (expendable mold) dan pengecoran dengan cetakan permanen atau cetakan yang dipakai berulang-ulang kali
yang biasanya dibuat dari logam (permanent mold) yang memiliki kegunaan dan keuntungan yang berbeda
1. Cetakan Permanen
yaitu cetakan yang dapat digunakan berulang- ulang biasanya dibuat dari logam. Cetakan permanen yang digunakan adalah cetakan logam yang biasanya digunakan pada pengecoran logam dengan suhu cair rendah.
2. Cetakan Non Permanen
yaitu cetakan yang hanya dapat digunakan satu kali biasanya dibuat dari pasir yang di padatkan dengan campuran air dan resin.
2.2 Porositas
Porositas adalah suatu rongga yang terdapat di dalam coran. Porositas terjadi karena gas yang terperangkap di dalam cairan logam atau penyusutan selama proses pembekuan.
Untuk menghitung persentase porositas di gunakan rumus berikut [2]:
P =
x 100%
Dimana :
P : Persentase Porositas Po : True Density (gr/cm3) Ps : Apparent Density (gr/cm3)
Dalam persamaan di atas nilai true density dapat di lihat pada tabel 2.1
Tabel 2.1 Nilai True Density menurut Standar ASTME-52 (American Society for Testing and Material) [6]
Nama Zat Massa Jenis Kg m3 gr cm3 Udara (27oC) 1,2 0,0012
Alkohol 800 0,80
Kayu 300-900 0,3-0,9
Es 920 0,92
Air (4oC) 1,000 1,00
Alumunium 2,700 2,70
Seng 7,140 7,14
Besi 7,900 7,90
Kuningan 8,400 8,40
Perak 10,500 10,50
Raksa 13,600 13,60
Emas 19,300 19,30
Platina 21,450 21,45
Sedangkan untuk mengetahui nilai Apparent Density Di gunakan persamaan rumus berikut[2]
Ps =
Dimana :
Ps : Apparent Density (gr/cm3) W udara : Massa benda di udara (gr) W fluida : Massa Benda di dalam fludia (gr) 2.3. Penyusutan
Untuk menghitung prosentase penyusutan menggunakan cara yang dipergunakan dengan persamaan [2] :
x 100%
Dimana :
P cetakan : Panjang cetakan (mm) P produk : Panjang produk (mm) III. Metodologi Penelitian 2.4. Kekerasan (BHN)
Pengujian kekerasan dilakukan menggnakan alat uji Brinell, untuk mengetahui hasil kekerasan dari benda uji pada beberapa bagian sehingga dapat diketahui distribusi kekerasan rata-ratanya dari tiap benda uji.
Kekerasan merupakan ketahanan bahan terhadap goresan atau penetrasi pada permukaannya. Pengujian kekerasan menggunakan metode brinell (ASTM E-252) 3.1 Diagram Alir Penelitian
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
3.2 Alat & Bahan 1. Alat
Peralatan yang di gunakan yaitu :
Pola
Wadah Cetakan
Tanur
Ladle
Mixer Pasir
Pemadat Pasir
Meteran
Jangka Sorong
Neraca Pegas
Hardness Tester 2. Bahan
Bahan – bahan yang digunakan yaitu :
Besi
Pasir
Bentonite
Resin (Fenotec) 3.3. Prosedur Pengambilan Data
Prosedur pengambilan data pada penelitian ini adalah sebagai berikut : 3.3.1. Data Penyusutan
Data penyusutan di ambil dari kedua variasi cetakan yang di gunakan dengan prosedur berikut :
a. Penyusutan Produk Cetakan RCS (Roda Gigi)
Bagian dari produk Cetakan RCS (Roda Gigi) yang di ambil nilai penyusutanya adalah sebagai berikut:
Diameter Luar
Diameter Dalam 1
Diameter Dalam 2
Pitch
Ketebalan
b. Penyusutan Produk Cetakan Pasir Basah (Palgrid)
Bagian dari produk Cetakan Pasir Basah (Palgrid) yang di ambil nilai penyusutanya adalah sebagai berikut:
Panjang
Tinggi
Ketebalan 1
Ketebalan 2
Braket 3.3.2 Data Porositas
Variabel yang perlu di dapatkan untuk dapat menghiutung nilai porositas yaitu, densitas measurment dan densitas
teoritis, Densitas measurment dapat di hitung menggunakan persamaan rumus berikut [2]:
Ps =
Dimana :
Ps : Densitas Measurment (gr/cm3) W udara : Massa benda di udara (gr) W fluida : Massa Benda di dalam fludia (gr) Sedangkan untuk nilai densitas teoritis dapat di lihat pada tabel nilai true density yang di rilis oleh Standar ASTME-52
3.3.3 Data Kekerasan
Pengujian kekerasan dilakukan untuk mengetahui hasil kekerasan dari benda uji pada beberapa bagian sehingga dapat diketahui distribusi kekerasan rata-ratanya dari semua bagian yang di uji.
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Hasil Pengecoran
Adapun hasil penegecoran produk menggunakan cetakan Resin Coated Sand (RCS) dan cetakan pasir basah adalah sebagai berikut:
Gambar 4.1 Hasil Produk Coran Menggunakan Cetakan RCS (Roda Gigi)
Gambar 4.2 Hasil Produk Coran Menggunakan Cetakan Pasir Basah (Palgrid) 4.2. Hasil Pengujian
4.2.1Pengujian Penyusutan Produk Pengujian penyusutan pada produk coran adalah sebagai berikut:
1. Penyusutan Pada Produk Cetakan RCS
No Bagian Roda
Gigi
Dimensi Cetakan (cm)
Dimensi Produk (cm)
Penyusutan (%) 1 Diameter
Luar 56 55,8 0,2
2 Diameter
dalam 1 23 22,7 0,3
3 Diameter
dalam 2 15,2 15 0,2
4 Pitch 5,6 5,5 0,1
5 Tebal 19 18,9 0,1
Rata-rata = 0,18
Contoh Perhitungan penyusutan produk cetakan RCS
Penyusutan Diameter Luar Roda Gigi
x 100%
= 0,2 %
2. Penyusutan Pada Produk Cetakan Pasir Basah
Contoh Perhitungan penyusutan produk cetakan pasir basah.
Penyusutan Panjang Palgrid
x 100%
= 0,4 % 4.2.2 Pengujian Porositas
Pengujian nilai porositas pada kedua produk coran adalah sebagai berikut
: 1.
Produk Cetakan RCS (Roda Gigi) Hasil pengukuran nilai porositas pada cetakan RCS dapat di lihat pada Tabel 4.3Tabel 4.3 Hasil penimbangan berat pada produk cetakan RCS
Wudara (gram)
Wfluida (gram)
ΡAir (gr/cm3)
True
Density(gr/cm3)
930 800 1,00 7,90
No Bagian Palgrid
Dimensi Cetakan (cm)
Dimensi Produk (cm)
Penyusutan (%)
1 Panjang 30 29,6 0,4
2 Tinggi 9,5 9,1 0,4
3 Tebal 1 2,7 2,4 0,3
4 Tebal 2 3,5 3,2 0,3
5 Breket 4,2 3,95 0,25
Rata-rata = 0,33
Mencari nilai Apparent Density
Ps =
x Ps =
x 1,00 gr/cm3 Ps = 4,64 (gr/cm3)
Menghitung nilai porosita
P = (
) x 100%
P = (
) x 100%
P = 0,42 %
2. Produk Cetakan Pasir Basah
Hasil pengukuran nilai porositas pada cetakan pasir basah dapat di lihat pada Tabel 4.4 Tabel 4.4 Hasil penimbangan berat pada produk cetakan pasir basah
Wudara (gram)
Wfluida (gram)
Ρ Air (gr/cm3)
True
Density(gr/cm3)
2,390 2,010 1,00 7,90
Mencari nilai Apparent Density Ps =
x Ps =
x 1,00 gr/cm3 Ps = 6,28 (gr/cm3)
Menghitung nilai porositas
P = (
) x 100%
P = (
) x 100%
P = 0,21 %
4.2.3 Pengujian Kekerasan
Pengujian kekerasan dilakukan di Laboratorium Material Teknik Departemen Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Bengkulu dengan standar ASTM E-10 menggunakan metode Brinel, sehingga menghasilkan nilai (BHN) pembebanan 980 N dengan diameter bola baja (identor) 1,588 mm, dan dilakukan pada 6 titik.
Pengujian kekerasan di lakukan pada sebuah potongan sampel benda yang dari benda aslinya sampel tersebut dapat di lihat pada Gambar 4.7
(a) (b)
Gambar 4.7 (a) Sampel cetakan RCS (b) Sampel cetakan pasir basah
Adapun hasil pengujian kekerasan pada masing-masing produk coran adalah sebagai berikut:
1. Produk Cetakan RCS
Hasil pengujian kekerasan pada produk cetakan RCS dapat dilihat pada Tabel 4.5 Tabel 4.5 Harga Kekerasan Brinell Pada Sampel Cetakan RCS
Titik D indentor
(mm)
Pembebanan (N)
Nilai Kekerasan
(HRB)
1 1,588 980 99,1
2 1,588 980 106,0
3 1,588 980 103,2
4 1,588 980 100,8
5 1,588 980 104,0
6 1,588 980 104,9
Rata-rata 103,0
2. Produk Cetakan Pasir Basah Hasil pengujian kekerasan pada produk cetakan pasir basah dapat di lihat pada Tabel 4.6
Tabel 4.6 Nilai Kekerasan Brinell Pada Spesimen Cetakan Pasir Basah
Titik D indentor
(mm)
Pembebanan (N)
Nilai Kekerasan
(HRB)
1 1,588 980 100,5
2 1,588 980 96,5
3 1,588 980 91,5
4 1,588 980 98,5
5 1,588 980 96,1
6 1,588 980 106,7
Rata-rata 98,3
4.3 PEMBAHASAN 1. Grafik Nilai Penyusutan
Grafik nilai penyusutan adalah perbandingan nilai rata-rata penyusutan dari beberapa bagian produk coran yang di ukur.
Grafik nilai penyusutan dapat di lihat pada Gambar 4.8
Nilai di atas merupakan rata-rata dari lima bagian pengukuran spesimen dari setiap variasi cetakan. Nilai persentase penyusutan untuk variasi cetakan pasir basah sebesar 0,33% dan untuk variasi Cetakan RCS sebesar 0,18 %. Berdasarkan data diatas, variasi penggunaan cetakan mempengaruhi nilai persentase penyusutan yang terjadi pada produk cor.
Perbedaan nilai persentase penyusutan tersebut disebabkan oleh media cetakan yang digunakan mempunyai konduktivitas panas dan struktur permukaan cetakan yang berbeda. Pada cetakan RCS cenderung lebih kecil nilai penyusutanya di bandingkan dengan cetakan pasir basah di karena kan strukur cetakan RCS lebih rapat proses pembekuan sedikit lebih cepat di bandingkan cetakan pasir basah.
2. Grafik Nilai Porositas
Grafik nilai porositas adalah perbandingan nilai porositas yang di dapatkan dari hasil produk coran cetakan pasir basah dan cetak RCS. Grafik nilai porositas dapat di lihat pada gambar 4.9
Gambar 4.9 Hubungan antara persentase porositas dengan variasi cetakan
Gambar 4.6 menunjukan hubungan antara persentase porositas dengan variasi cetakan. Nilai yang ditampilkan merupakan nilai perhitungan dari setiap variasi cetakan. Nilai persentase porositas untuk variasi pasir basah 0,21% dan untuk variasi cetakan RCS sebesar 0,42%. berdasarkan data diatas variasi cetakan mempengaruhi nilai persentase porositas yang terjadi pada produk cor. Pada cetakan pasir yang digunakan terdapat uap air karena cetakan yang digunakan cetakan pasir basah. Pada temperature tinggi uap air ini akan bereaksi dengan logam. Ketika logam cair dituang kedalam cetakan gas hydrogen yang terperangkap bersama logam cair akan menimbulkan cacat porositas pada logam cor. Pada variasi cetakan RCS hasil cor, porositasnya lebih besar yaitu 0,42% hal ini dikarenakan pada saat penuangan gas yang berada di dalam cetakan sulit untuk keluar dan RCS sendiri bersifat padat dan tidak ada celah pori – pori gas untuk keluar sehingga gas tersebut terjebak di dalam coran dan mengakibatkan porositas yang lebih tinggi.
3.
Grafik Nilai KekersanGrafik nilai kekerasan adalah perbandingan nilai rata-rata kekerasan yang diambil dari pengujian kekerasan pada sampel produk cetakan RCS dan produk pasir basah. Grafik nilai kekerasan dapat di lihat pada gambar 4.10
0,00%
0,05%
0,10%
0,15%
0,20%
0,25%
0,30%
0,35%
Cetakan RCS
Cetakan Pasir Basah
Persentase Penyusutan ( %)
Cetakan RCS
Cetakan Pasir Basah
0,00%
0,10%
0,20%
0,30%
0,40%
0,50%
Cetakan RCS
Cetakan Pasir Basah
Persentase Porositas (%)
Cetakan RCS Cetakan Pasir Basah
Gambar 4.10 Perbandingan kekerasan dan variasi cetakan cor
Pada grafik di jelaskan bahwa nilai rata- rata kekerasan produk coran logam pada cetakan RCS mencapai 103,0 HRB harga kekerasan ini lebih tinggi dari pada harga kekerasa menggnakan pasir basah yang memiliki nilai rata-rata kekerasan sebesar 98,3 HRB. Hal ini disebabkan karena konduktifitas panas yang terdapat pada cetakan pasir basah dan pasir RCS berbeda, Dalam hal ini konduktifitas pada cetakan pasir basah lebih kecildi bandingkan pada cetakan RCS. Konduktifitas thermal yang kecil memungkinkan pembekuan lambat dan melambatnya proses pembekuan akan mengakibatkan harga kekerasan turun dan material tersebut ulet. Hal ini juga dapat dikaitkan dengan penyusutan, density dan porositas yang terjadi pada masing-masing cetakan.
4. Grafik Hubungan Porositas Terhadap Nilai Kekerasan
Grafik hubungan antara porositas dan nilai kekerasan adalah menunjukan pengaruh nilai porositas terhadap peningkatan nilai kekerasan produk coran.Grafik hubungan porositas terhadap nilai kekerasan dapat di lihat pada Gambar 4.11
Gambar 4.11 Grafik hubungan nilai kekerasan terhadap porositas
Pada grafik di jelaskan bahwa nilai rata-rata porositas pada produk cetakan RCS yaitu 0,42 % lebih tinggi di bandingkan nilai rata-rata porositas pada produk cetakan pasir biasa yaitu 0,21%.
Sedangkan nilai rata-rata kekerasan pada produk cetakan RCS sebesar 103 HRB lebih besar di bandingkan nilai rata-rata kekerasan pada produk cetakan pasir biasa yaitu 98,3 HRB. Ini membuktikan bahwa nilai porositas mempengaruhi peningkatan nilai kekerasan pada masing-masing produk coran. Dimana semakin tinggi nilai porositas maka nilai kekerasan akan semakin tinggi.
Peningkatan tersebut di akibatkan karena, pada cetakan RCS bentuk cetakan lebih keras dan rapat sehingga oksigen yang terbawa dari logam cair saat proses penuangan akan terjebak di dalam cetakan bersama dengan produk yang membuat porositas yang ada semakin tinggi, Namun karena cetakan RCS ini memiliki sifat konduktifitas yang tinggi membuat logam cair didalam cetakan semakin cepat membeku. Cepatnya coran membeku akan berpengaruh pada kekerasan, dimana semakin cepat produk membeku maka produk yang di hasilkan akan semakin keras dan getas, sehingga produk coran yang ada pada cetakan RCS juga memiliki nilai kekerasan yang lebih tinggi di bandingkan produk pada cetakan pasir biasa.
V.PENUTUP 5.1 Kesimpulan
Setelah melakukan rangkaian prosedur pengecoran menggunakan variasi cetakan RCS dan cetakan pasir basah dapat di tarik kesimpulan sebagai berikut:
1. Nilai persentase penyusutan untuk variasi cetakan pasir basah sebesar 0,33%, dan untuk cetakan RCS (Resin Coated Sand) 94
96 98 100 102 104
Cetakan RCS
Cetakan pasir basah
Nilai rata-rata kekerasan (HRB)
Cetakan RCS
Cetakan pasir basah
Porositas (%); 0,42
Rata-rata Nilai Kekerasan (HRB); 103
Porositas (%); 0,21
Rata-rata Nilai Kekerasan (HRB); 98,3
0 20 40 60 80 100 120
0 0,5 1 1,5 2 2,5
Grafik Hubungan nilai kekerasan terhadap porositas
Cetakan RCS Cetakan Pasir Biasa
sebesar 0,18%. Hasil penelitian penyusutan menunjukan bahwa nilai penyusutan pada cetakan pasir basah mempunyai nilai penyusutan yang lebih tinggi di bandingkan RCS (Resin Coated Sand). Penyusutan terjadi karena kontur cetakan pada cetakan RCS lebih padat dan lebih rata sehingga permukaan produk yang di hasilkan pun lebih akurat sedangkan pada cetakan pasir basah memiliki kontur cetakan yang kurang padat sehingga permukaan produk yang di hasilkan mengalami lebih banyak penyusutan lebih tinggi karena bentuk cetakakan yang berpengaruh terhadap penyusutan produk.
2. Pada pengujian porositas di dapatkan hasil berupa nilai porositas pada cetakan pasir RCS lebih tinggi dibandingkan nilai porositas yang terjadi pada cetakan pasir basah dimana nilai pada RCS (Resin Coated Sand) ρ = 0,42% dan pada cetakan pasir basah ρ = 0,21%. Perbedaan porositas terjadi karena Pada cetakan pasir yang digunakan terdapat uap air karena cetakan yang digunakan cetakan pasir basah. Pada temperature tinggi uap air ini akan bereaksi dengan logam.
Ketika logam cair dituang kedalam cetakan gas hydrogen yang terperangkap bersama logam cair akan menimbulkan cacat porositas pada logam cor. Pada variasi cetakan RCS hasil cor, porositasnya lebih besar yaitu 0,42% hal ini dikarenakan pada saat penuangan gas yang berada di dalam cetakan sulit untuk keluar dan RCS sendiri bersifat padat dan tidak ada celah pori – pori gas untuk keluar sehingga gas tersebut terjebak di dalam coran dan mengakibatkan porositas yang lebih tinggi
3. Pada pengujian kekerasan di dapatkakan nilai kekerasan pada produk cetakan RCS yang lebih tinggi di bandingkan nilai kekerasan produk cetakan pasir basah.
Dimana pada cetakan RCS di dapatkan nilai rata-rata kekerasan sebesar 103,0 HRB dan cetakan pasir basah 98,3 HRB. Perbedaan nilai kekerasan terjadi karena konduktifitas panas yang terdapat pada cetakan pasir basah dan pasir RCS berbeda, Dalam hal ini konduktifitas pada cetakan pasir basah lebih kecildi bandingkan pada cetakan RCS.
Konduktifitas thermal yang kecil memungkinkan pembekuan lambat dan
melambatnya proses pembekuan akan mengakibatkan harga kekerasan turun dan material tersebut ulet. Hal ini juga dapat dikaitkan dengan penyusutan, density dan porositas yang terjadi pada masing-masing cetakan.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Surdia, T. & Chijiwa.,1996. Teknik Pengecoran Logam, Edisi ke-2, Cetakan Ke7, PT.Pradnya Paramita, Jakarta.
[2] Bobby Christian Putra Utama.,2017 Pengaruh Variasi Media Cetakan Pasir, Cetakan Logam Dan Pasir Rcs ( Resin Coated Sand ) Terhadap Hasil Coran Produk Tap Handle Dari Bahan Perunggu (Bronze), Skripsi Universitas Muhamadiyah Surakarta.
[3] Diah Kusuma Pratiwi.,2012, Hubungan Jenis Cetakan Terhadap Kualitas Produk Cor Aluminium, Skripsi, Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta. Hananto Adam U.,2016 [4] Moch, Amrullah Sayid Tantawi, 2017
Pengaruh Cetakan Pasir Silika Dengan Zat Pengikat Bentonit Pada Pengecoran Kuningan Terhadap Cacat Coran, Struktur Mikro, Dan Kekerasan, Skripsi Universitas Negeri Semarang.
[5] Pengaruh Variasi Media Cetakan Pasir, Cetakan Logam, Cetakan RCS (Resin Coated Sand) Terhadap Produk Coran Aluminium, Skripsi, Universitas Muhammadiyah Surakarta.
[6] Atlas of Microstructure of Industrial Alloys, American Society For Metals, Metal
Handbook, Vol.7
[7] Annual Book of ASTM Standart Section 3, 1994
