3655
Pengendalian Kualitas Menggunakan Seven Tools dan Kaizen pada Part PLG di PT Naratama Sayagai Indonesia
Iwan Nugraha Gusniar1, Dhia Nafis Ramadhan2*
1,2Program Studi Teknik Mesin, Universitas Singaperbangsa Karawang, Karawang
*Koresponden email: 1910631150076@student.unsika.ac.id
Diterima: 4 Agustus 2022 Disetujui: 15 Agustus 2022
Abstract
The rapid development of the industry requires companies to be able to compete in the global era. One way to compete is with quality control. PT. Naratama Sayagi Indonesia (NSI), is a company engaged in milling and lathe fabrication. In the production process, PT. NSI still often experiences product defects that make production inefficient. This study aims to identify the level of defects that occur in the production of PLG parts which are products of PT. NSI. This research is descriptive quantitative with the method used is Seven Tools to measure the level of defects and Kaizen Five-M Checklist to provide suggestions for improvements to the company. The data in this study were obtained by using interviews and direct observation. The results obtained are known to have three types of PLG Part defects, namely Deep dropping, Trid Double Threads, and Broken Drills. Based on the Pareto diagram, it is known that the dominant defect that occurs is Deep dropping with 68%. Based on the fishbone diagram, it can be seen that the occurrence of defects is caused by several factors, namely from humans, machines, raw materials, methods, tools, and the environment.
The problem-solving proposals obtained in Kaizen Analysis are by adjusting SOPs, evaluating work systems, and adding some equipment.
Keywords: PT. NSI, defect product, quality, kaizen, seven tools Abstrak
Perkembangan industri yang semakin pesat menuntut perusahaan harus bisa bersaing di era global. Salah satu cara bersaing adalah dengan pengendalian kualitas. PT. Naratama Sayagi Indonesia (NSI), adalah perusahaan yang bergerak dibidang fabrikasi milling dan bubut. Dalam proses produksinya, PT. NSI masih sering mengalami kecacatan produk yang membuat produksi belum efisien. Penelitian ini ditujukan untuk mengidentifikasikan tingkatan cacat yang terjadi pada produksi part PLG yang merupakan produk PT. NSI.
Penelitian ini berupa deskriptif kuantitatif dengan metode yang digunakan adalah Seven Tools untuk mengukur tingkat cacat serta Kaizen Five-M Checklist untuk memberikan usulan perbaikan pada perusahaan. Data pada penelitian ini didapatkan dengan menggunakan cara wawancara dan observasi secara langsung. Hasil yang didapatkan diketahui terdapat tiga jenis cacat Part PLG yaitu Deep dropping, Ulir Trid Double, dan Drill Patah. Berdasarkan diagram pareto diketahui cacat dominan yang terjadi adalah Deep dropping dengan 68%. Berdasarkan diagram fishbone dapat diketahui terjadinya cacat disebabkan beberapa faktor yaitu dari manusia, mesin, bahan baku, metode, alat, dan lingkungan. Usulan pemecahan masalah yang didapatkan pada Analisis Kaizen adalah dengan penyesuaian SOP, evaluasi sistem kerja, dan penambahan beberapa peralatan.
Kata Kunci: PT. NSI, produk cacat, kualitas, kaizen, seven tools 1. Pendahuluan
Pada masa global seperti sekarang, industri bergerak dan berkembang dengan sangat pesat sehingga perusahaan dituntut untuk dapat bersaing [1]. Perusahaan harus mampu menawarkan produk yang memiliki mutu tinggi serta berdaya saing, hal ini karena pada kondisi saat ini industri sejenis berjumlah begitu banyak [2]. Selain itu juga barang atau produk yang berasal dari ekspor luar negeri begitu mudah masuk ke dalam negeri dengan harga yang bersaing yang disebabkan dampak perdagangan bebas [3]. Hal ini tentu menjadi masalah yang harus ditanggapi secara serius sebagai bentuk persaingan bisnis baik bagi industri besar ataupun kecil yang masih berkembang [4]. Antisipasi dan bentuk upaya menanggapi permasalahan persaingan tersebut adalah dengan melakukan pengendalian kualitas produk. Karena dengan pengendalian kualitas yang baik, perusahaan akan memiliki produk bermutu dan juga mencapai efisiensi produksi karena minim produk yang rusak bahkan sampai nol cacat (zero defect) [5]. Sebab dalam persaingan bisnis, kualitas adalah faktor yang krusial agar suatu perusahaan dapat bersaing dengan kompetitor [6].
3656
Proses pengendalian kualitas yang baik dinilai begitu penting dan perlu untuk diterapkan agar perusahaan mampu bersaing dengan perusahaan lain. Selain itu untuk upaya peningkatan nilai jual dan terutama memperoleh kepercayaan dari konsumen. Dengan kondisi kualitas yang terus terjaga, tentu akan memberi nilai positif bagi perusahaan. Hal ini karena akan memberikan kepuasan secara konsisten pada konsumen sehingga mampu meningkatkan kepercayaan konsumen. Dari hal tersebut akan tercipta kesetiaan konsumen dan terus menggunakan produk perusahaan yang tentu akan memberikan keuntungan untuk perusahaan [3]. Dalam persaingan industri, kualitas produk menjadi hal yang utama dan menjadi kunci, sehingga dalam upaya memenuhi kebutuhan konsumen produk yang dihasilkan memiliki kualitas yang tinggi [7]. Dalam upaya menarik perhatian konsumen agar menggunakan produk yang ditawarkan oleh sebuah perusahaan peningkatan kualitas sebuah cara yang cukup menjanjikan untuk dilakukan dalam mewujudkan tujuan tersebut [6]. Salah satu alat atau teknik dalam melakukan pengendalian kualitas yang paling sederhana adalah dengan Seven tools. Dikatakan sederhana karena dalam penerapannya sangat mudah digunakan karena mekanisme, persyaratannya mudah dimengerti untuk setiap latar belakang pendidikan [8].
PT. Naratama Sayagi Indonesia (NSI) merupakan perusahaan yang bergerak dibidang jasa. PT. NSI melayani permintaan berbagai produk dari berbagai perusahaan. Part PLG merupakan salah satu hasil produksi PT.NSI. Jumlah permintaan Part PLG cenderung konstan tiap bulannya. Sehingga memerlukan proses produksi yang konsisten dari PT.NSI agar kualitas produk dapat terjaga. Pada praktiknya, Part PLG merupakan produk yang paling sering mengalami cacat produksi. Sehingga perusahaan harus bisa mengevalauasi penyebab dan perbaikan yang bisa dilakukan untuk menurunkan tingkat cacat. Seven Tools diharapkan mampu menjadi suatu alat untuk mengevaluasi tingkat cacat pada produksi part PLG. Selain itu konsep Seven Tools dan Kaizen diharapkan mampu memberikan usulan yang dapat dilakukan untuk menekan tingkat cacat. Sehingga angka produk cacat pada part PLG dapat berkurang. Adapun part PLG seperti pada Gambar 1.
Gambar 1. Part PLG Sumber: Data peneliti (2022)
Adapun beberapa penelitian terdahulu yang dijadikan sebagai acuan diantaranya, penelitian yang dilakukan [9], bertujuan untuk menemukan jenis kecacatan serta penyebab cacat dan langkah untuk meminimalkan kecacatan amplang menggunakan seven tools. Dari hasil yang didapatkan 62,9% amplang terjadi cacat dari 1000 sampel amplang yang digunakan. Jenis cacat yang terjadi yaitu amplang tidak mengembang dan berlubang. Penyebab cacat terdiri dari berbagai aspek yaitu manusia, metode, dan bahan baku. Penelitian yang dilakukan [10], ditujukan untuk mengidentifikasi dan melakukan analisis kecacatan menggunakan seven tools dan kaizen untuk mengendalikan kualitas serta menekan kerusakan. Hasil yang didapatkan jenis cacat yang paling tinggi pada proses cutting dengan 0,82%.
Peningkatan pengawasan pekerja dan pemeliharaan mesin dilakukan untuk mengurangi terjadinya kerusakan. Penelitian yang dilakukan [6], bertujuan untuk mengetahui jenis cacat apa saja yang terjadi pada proses pembuatan botol minuman berukuran 60 ml juga kemudian mengendalikan kecacatan menggunakan seven tools. Hasil yang didapatkan yaitu diketahui cacat disebabkan beberapa faktor seperti mesin, lalu manusia, kemudian material, metode dan lingkungan. Penelitian yang dilakukan [11], bertujuan untuk menerapkan new seven tools dalam upaya meningkatkan kualitas produk perusahaan. Hasil yang didapatkan pada penelitian ini yaitu cacat terjadi karena tiga penyebab yaitu mesin dan peralatan, sumber daya manusia, dan metode.
Penelitian yang dilakukan [5], bertujuan untuk mengendalikan tingkat produk yang rusak dengan alat bantu statistik sebagai upaya melakukan pengendalian kualitas di perusahaan. Hasil pada penelitian ini adalah cacat dominan yang terjadi yaitu waste drawing dengan 65,83%. Faktor penyebab cacat yaitu mesin produksi, metode kerja, dam bahan baku. Penelitian ini bertujuan untuk mengukur tingkat cacat pada Part PLG serta untuk memberikan usulan perbaikan yang dapat dilakukan.
3657
Kualitas diartikan sebagai keutuhan dari ciri suatu produk yang membantu kemampuannya untuk memenuhi kebutuhan yang dispesifikasikan [12]. Cakupan kualitas secara umum adalah mengidentifikasikan delapan aspek dimensi yang terdapat dalam kualitas suatu produk. Aspek tersebut yang digunakan untuk menganalisis kualitas suatu produk, yaitu sebagai berikut [13] [14]:
1. Aspek Performa 2. Aspek Keistimewaan, 3. Aspek Keandalan, 4. Aspek Konfirmasi 5. Aspek Daya tahan,
6. Aspek Kemampuan Pelayanan 7. Aspek Estetika
8. Aspek Kualitas yang dipersepsikan
Terdapat salah satu alat dalam proses pengendalian kualitas menggunakan statistik yaitu seven tools.
Seven tools merupakan alat penyelesaian paling sederhana dalam kasus pengendalian kualitas. Terdapat beberapa alat yang termasuk dalam seven tools yaitu sebagai berikut [3]:
1. Check sheet (lembar pemeriksaan) 2. Stratifikasi
3. Histogram
4. Scatter diagram (diagram pencar).
5. Control chart (peta kendali) 6. Diagram Pareto
7. Diagram sebab-akibat atau yang biasa disebut Fishbone Diagram.
Pengertian kaizen adalah upaya perbaikan kecil-kecilan dan terus menerus, dengan menyertakan semua anggota dalam tingkatan organisasi, dari manajemen tingkat atas (pimpinan) hingga ke tingkat bawah agar lebih baik dari keadaan saat ini. Alat-alat implementasi Kaizen yaitu [15]:
1. Kaizen Five - M Checklist 2. Kaizen Five Step Plan.
3. 5W dan 1H.
2. Metode Penelitian
Metodologi penelitian yaitu ditujukan untuk menggambarkan rangkaian dalam penelitian ini dari awal hingga selesai secara terstruktur. Adapun metodologi penelitian kali ini seperti pada Gambar 2.
Gambar 2. Metode Penelitian Sumber: [4]
Adapun maksud dari setiap tahapan pada Gambar 2 yaitu sebagai berikut:
a. Mulai, tahapan pertama pada penelitian ini adalah penandaan dimulainya penelitian dimana penelitian ini dimulai pada 22 Maret 2021.
b. Persiapan Penelitian, tahap kedua adalah mempersiapkan kebutuhan yang menunjang berjalannya penelitian ini. persiapan tersebut seperti studi pendahuluan yang mana dapat berupa studi literatur maupun lapangan. Studi pendahuluan diperuntukkan mempelajari informasi yang berkaitan dengan penelitian ini baik berupa teori ataupun fakta di lapangan.
c. Identifikasi Masalah, tahapan selanjutnya adalah menentukan dan mengidentifikasikan permasalahan yang terjadi berdasarkan latar belakang penelitian. Pada penelitian ini ditemukan permasalahan yaitu masih seringnya terjadi produk yang cacat pada saat proses produksi part PLG di PT. NSI.
d. Metodologi Penelitian, tahapan keempat yaitu dengan merumuskan rangkaian yang dilakukan dalam menyelesaikan penelitian ini dari awal dimulainya penelitian hingga selesai..
e. Pengumpulan Data, yaitu upaya untuk mengumpulkan informasi yang mendukung dan berkaitan dengan keperluan pada penelitian ini. Informasi atau data yang digunakan pada penelitian ini didapatkan dengan beberapa metode yaitu melalui wawancara, observasi, dan dokumentasi.
Mulai Persiapan
Penelitian Identifikasi
Masalah Metodologi
Penelitian Pengumpulan
Data Analisis Data
3658
f. Analisis Data, tahapan yang terakhir yaitu menganalisis data yang telah didapatkan sebelumnya. Data pada penelitian ini yang sebelumnya sudah terkumpulkan dianalisis sesuai metode yang digunakan pada penelitian ini yaitu seven tools untuk mengetahui seberapa tinggi cacat yang terjadi pada produksi part PLG. Kemudian dilakukan analisis kembali menggunakan metode kaizen untuk mengidentifikasikan serta mengusulkan perbaikan untuk menekan angka cacat yang terjadi.
3. Hasil dan Pembahasan
Analisis dilakukan dengan menerapkan Seven Tools untuk mengidentifikasi tingkat cacat yang terjadi pada proses produksi part PLG. Seven Tools dikombinasikan dengan Kaizen Five-M Checklist sebagai usulan pemecahan masalah yang terjadi. Berikut hasil yang didapatkan:
1. Flowchart
Part PLG melewati beberapa proses dalam pembuatannya seperti pemilihan bahan baku, proses machining, finishing, hingga QC check. Gambar 3. di bawah ini merupakan diagram alir pembuatan part PLG
Gambar 3. Flow Chart produksi part PLG 2. Check sheet
Data yang diperoleh mengenai jumlah produksi dan jumlah cacat yang terjadi kemudian disajikan kedalam lembar periksa (check sheet). Kemudian jumlah cacat yang terjadi diidentifikasi berdasarkan jenis cacatnya. Adapun hasil check sheet seperti pada Tabel 1.
Tabel 1. Hasil check sheet produksi part PLG
No Jumlah
Produksi
Jenis Cacat
Deep Dropping Ulir Trid Double Drill Patah
1. 46 0 0 0
2. 27 0 1 0
3. 10 0 0 0
4. 21 2 0 0
5. 15 0 0 0
6. 40 4 0 0
7. 2 0 0 0
8. 18 4 0 0
9. 3 0 0 0
10. 3 0 0 0
11. 2 0 0 0
12. 30 3 0 0
13. 13 0 0 0
14. 5 0 0 0
15. 21 0 2 0
16. 9 0 0 0
17. 18 0 2 0
18. 18 0 0 1
19. 6 0 0 0
20. 30 0 1 0
21. 13 2 0 0
Jumlah 350 15 6 1
Determination of Raw Materials
Work Drawing
Lathe Machining Process
Milling Machining Process
Finishing
3659
3. Histogram
Alat ketiga yaitu yang digunakan untuk menyajikan data pada penelitian ini agar memudahkan pengertian memahami data adalah histogram. Jenis dan kuantitas yang telah didapatkan sebelumnya, kemudian dibuatkan dalam bentuk histogram untuk memudahkan pemahaman mengenai data tersebut.
Adapun hasil histogram seperti pada Gambar 4.
Gambar 4. Hasil histogram produksi part PLG 4. Peta Kendali
Peta yang digunakan sesuai dengan penelitian ini adalah peta kendali P. Adapun rumus yang digunakan dalam peta kendali P adalah sebagai berikut:
= ..,.... (1)
̅ =∑ = = 0,0628 ... (2)
= ̅ + 3 ̅( ̅) ... (3)
= − 3 ̅( ̅) ... (4)
Dari rumus di atas didapatkan hasil perhitungan untuk peta kendali P yaitu sebagai berikut:
̅ =∑
= 22
350= 0,0628
= 0,0628 + 3 0,0628 (1 − 0,0628) 350
= 0,1935
= 0,0628 − 3 0,0628 (1 − 0,0628) 350
= −0,0679 ≈ 0
Sehingga diperoleh tabel peta kendali P seperti pada Gambar 5.
0 5 10 15
Deep Dropping Ulir Trid Double Drill Patah 15
6
1
3660
Gambar 5. Peta kontrol P produksi part PLG 5. Scatter Diagram
Scatter diagram digunakan untuk menunjukkan sebaran produk cacat setiap periodenya. Adapun hasil scatter diagram seperti pada Gambar 6.
Gambar 6. Hasil scatter diagram produksi part PLG 6. Diagram Pareto
Dari hasil data yang telah didapatkan sebelumnya, yaitu data jumlah cacat pada periode Maret-Oktober 2021 terlihat gambaran cacat yang terjadi berdasarkan jenisnya yang terjadi pada saat proses produksi.
Adapun data cacat tersebut seperti yang tersaji pada Tabel 2.
Tabel 2. Persentase kumulatif terjadinya cacat part PLG
Jenis Cacat Jumlah FK %Kumulatif
Deep Dropping 15 15 68%
Ulir Trid Double 6 21 95%
Drill Patah 1 22 100%
Total 22 22
Dari Tabel 2 kemudian data dibuat dalam bentuk diagram Pareto untuk mengetahui cacat yang paling tinggi frekuensi terjadinya berdasarkan jenisnya. Hasil diagram Pareto dapat dilihat pada Gambar 7.
0.0000 0.0500 0.1000 0.1500 0.2000 0.2500
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Proporsi Cacat UCL LCL
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
0 5 10 15 20 25
3661
Gambar 7. Diagram pareto cacat part PLG
Dari hasil diagram Pareto pada Gambar 7 dapat diketahui dari tiga jenis cacat yang ada, deep dropping adalah jenis cacat dengan frekuensi terjadi paling tinggi. Maka dari itu, pada tahap selanjutnya akan difokuskan analisis pada jenis cacat deep dropping. Oleh karena itu, untuk tahap selanjutnya akan dianalisis untuk jenis cacat dominan yaitu deep dropping
7. Diagram Fishbone
Tahapan selanjutnya adalah menganalisis faktor yang menjadi penyebab terjadinya cacat deep dropping dengan menggunakan diagram fishbone. Adapun hasil diagram fishbone untuk jenis cacat deep dropping adalah seperti pada Gambar 8.
Gambar 8. Diagram Fishbone jenis cacat deep dropping
Hasil diagram fishbone, terlihat bahwa faktor-faktor penyebab terjadinya produk cacat ada enam faktor, yaitu:
a. Manusia, yaitu kurangnya konsentrasi dan ketelitian pekerja pada saat melakukan pekerjaan.
b. Mesin, yaitu alat yang digunakan seringkali terjadi kemacetan karena kekurangan oli hidrolik sehingga menyebabkan kecacatan.
c. Material, yaitu kesalahan saat memilih bahan baku yang akan digunakan.
d. Metode, yaitu masih kurangnya SOP yang mengatur standar pekerjaan yang dilakukan.
e. Tools, yaitu seringnya terjadi insert yang tumpul karena pemakaian berulang.
f. Lingkungan, yaitu keadaan pekerjaan pada jam kerja malam yang membuat pekerja kekurangan konsentrasi
8. Kaizen Five-M Checklist
Tahap selanjutnya adalah mengidentifikasikan usulan perbaikan yang dapat dilakukan dengan menggunakan analisis kaizen. Usulan pemecahan masalah diidentifikasi berdasarkan faktor penyebab
0 2 4 6 8 10 12 14 16
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
Deep Dropping Ulir Trid Double Drill Patah
Mesin Material
Tools
Lingkungan Metode Manusia
Shift malam
Kurang pas pengukuran Listrik mati
Salah posisi pengukuran
Salah insert Insert tumpul
Salah offset program
Spesifikasi tidak sesuai
Sirkulasi Oli hidrolik kurang Pengecekan kurang
teliti
Deep Dropping Terburu-
buru Deadline pekerjaan
Tidak memahami SOP
Pengecekan tidak rutin Tidak ada SOP
Pengecekkan
Tidak ada kesepakatan dengan customer
Tidak ada M eja ukur Tidak ada SOP Alat bantu ukur
Salah membaca hasil Pekerja
mengantuk
Penggunaan Insert terlalu banyak Pengecekkan tidak berkala
Kesalahan membaca gambar
kerja
3662
permasalahan yaitu manusia, mesin, material, metode, tools, dan lingkungan. Analisis kaizen yang digunakan pada penelitian ini adalah Five-M Checklist. Adapun hasil analisis kaizen five-m checklist seperti pada Tabel 3.
Tabel 3. Hasil Analisis Kaizen Five-M Checklist
No Faktor Masalah Pemecahan
1. Manusia Salah melakukan offset program
Pengecekan kurang teliti
Pemahaman pekerja terhadap drawing dan SOP
Dibuatkan sheet pengecekan 2. Mesin Sirkulasi oli hidrolik kurang Pemeriksaan secara berkala 3. Material Spesifikasi material tidak sesuai Penegasan penggunaan material 4. Metode Salah posisi pengukuran
Pengukuran kurang sesuai
Dibuatkan alat tambahan untuk tempat mengukur
Dibuatkan sheet pengecekan 5. Environment Kondisi kerja shift malam
Listrik tiba-tiba padam
Melakukan program untuk menjaga konsentrasi kerja
layout kerja diperbaiki
Pengadaan generator mandiri 6. Tools Salah pemakaian insert
Insert tiba-tiba tumpul
Dibuatkan penyimpanan insert khusus
Pengecekan dan pengujian secara berkala
Berdasarkan hasil yang didapatkan pada Tabel 3 beberapa usulan perbaikan yang dapat dilakukan seperti penyesuaian SOP, evaluasi sistem kerja, dan pengadaan peralatan tambahan
4. Kesimpulan
Berdasarkan hasil yang didapatkan diketahui terdapat 3 jenis cacat pada Part PLG yaitu Deep Dropping, Ulir Trid Double, dan Drill Patah. Adapun cacat paling dominan adalah Deep Dropping dengan 68% sehingga menjadi fokus bahasan. Dari hasil yang didapatkan pada Diagram fishbone ada 6 faktor penyebab terjadinya cacat yaitu Manusia, Mesin, Bahan Baku, Metode, Lingkungan, dan Alat. Usulan yang dapat dilakukan berdasarkan hasil analisis Kaizen Five-M Checklist adalah penyesuaian SOP, Evaluasi sistem kerja, dan Pengadaan alat tambahan. Untuk penelitian selanjutnya disarankan menggunakan analisis pengendalian kualitas tingkat lanjut seperti Six Sigma atau metode lain.
5. Referensi
[1] M. Widyantoro and D. Adisyah, “Analisis Pengendalian Kualitas pada Proses Produksi Crankshaft dengan Menggunakan Metode DMAIC di PT XYZ,” J. Ind. Eng. Syst., vol. 1, no. 2, pp. 127–137, 2020.
[2] Y. N. Safrudin and D. P. S. Jurusan, “Analisis Penyebab Ketidaksesuaian Produk Adiprima Pada Pt. Adps Menggunakan Metode Seven Tools,” Ind. Eng. Online J., vol. 5, no. 1, pp. 1–7, 2016.
[3] D. R. R and M. M. Ulkhaq, “Aplikasi Metode Seven Tools Dan Analisis 5w+1h Untuk Mengurangi Produk Cacat Pada Pt. Berlina, Tbk.,” Ind. Eng. Online J., vol. 5, no. 4, pp. 1–9, 2015.
[4] F. Astuti and W. Wahyudin, “Perbaikan Kualitas Produk Gentong Menggunakan Metode Seven Tools ( Studi Kasus : Home Industry Bapak Ojid ),” J. Barom., vol. 6, no. 1, pp. 307–312, 2021.
[5] Ratnadi and E. Suprianto, “Pengendalian Kualitas Produksi Menggunakan Alat Bantu Statistik (Seven Tools) Dalam Upaya Menekan Tingkat Kerusakan Produk,” J. Indept, vol. 6, no. 2, pp. 10–
18, 2016.
[6] M. Rofieq and R. Septiari, “Penerapan Seven Tools Dalam Pengendalian Kualitas Botol Plastik Kemasan 60 Ml,” J. Ind. View, vol. 03, no. 1, pp. 23–34, 2021.
[7] M. R. Rosyidi and Hermanto, “Analisis Kualitas Ikan Bandeng Dengan Metode Seven Tools Ditempat Pelelangan Ikan ( Tpi ) Lumpur Gresik,” KAIZEN Manag. Syst. Ind. Eng. J., vol. 1, no.
2, pp. 84–93, 2018.
[8] W. Sutjipto, S. B. W. S, and A. B. Setyawan, “Penerapan Siklus Pdca Pada Cv. Delima Dengan Alat Bantu Seven Tools,” Calyptra, vol. 2, no. 2, pp. 1–12, 2018.
[9] N. Hairiyah, R. R. Amalia, and Nuryati, “Pengendalian Kualitas Amplang Menggunakan Seven Tools Di Ud. Kelompok Melati,” J. Agrointek, vol. 14, no. 2, pp. 249–257, 2020.
[10] A. A. Hendrawan, Yustina, and Pailan, “Integrasi Penerapan Kaizen Dan Seven Tools Di Pt.
Gunawan Dianjaya Steel, Tbk,” J. Tekmapro, vol. 1, no. 1, pp. 1–6, 2018.
[11] Y. Zakariya, M. F. F. Mu’tamar, and K. Hidayat, “Pengendalian Mutu Produk Air Minum Kemasan Menggunakan New Seven Tools ( Studi Kasus di PT . DEA ),” J. Rekayasa, vol. 13, no. 2, pp. 97–
102, 2020.
3663
[12] R. Ekawati and R. A. Rachman, “Analisa Pengendalian Kualitas Produk Horn PT. MI Menggunakan Six Sigma,” J. Ind. Serv., vol. 3, no. 1, pp. 32–38, 2017.
[13] A. Muhaemin, “Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Metode Six Sigma Pada Harian Tribun Timur,” Makassar, 2012.
[14] V. Gasperz, Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Bogor: Gramedia, 2002.
[15] P. Wisnubroto and A. Rukmana, “Pengendalian Kualitas Produk Dengan Pendekatan Six Sigma Dan Analisis Kaizen Serta New Seven Tools Sebagai Usaha Pengurangan Kecacatan Produk,” J.
Teknol., vol. 8, no. 1, pp. 65–74, 2015.
