Pengendalian Risiko Kecelakaan Kerja Menggunakan Metode HIRA dan HAZOP (Studi Kasus: WL Alumunium, Yogyakarta)

(1)

Pengendalian Risiko Kecelakaan Kerja Menggunakan Metode HIRA dan HAZOP

(Studi Kasus: WL Alumunium, Yogyakarta)

Manggala Maulana Mahardhika¹, Cahyono Sigit Pramudyo^2*

1,2Program Studi Teknik Industri, Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga, Yogyakarta, Indonesia

Diterima: 22 Desember 2022 Disetujui: 1 Februari 2023

Abstract

This study aims to identify and analyze potential hazards based on the AS/NZS 4360 risk matrix in the WL Aluminum production section as a form of initial review of the implementation of Occupational Health and Safety Management System (OHSMS). The method in this study adopts the Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA) approach to identify the source of hazard, along with risk assessment. On the other hand, the Hazard and Operability Study (HAZOP) method is used to analyze the causes, impacts, and control of hazards that must be carried out. The results showed 34 validated hazard sources where 9% were in the extreme hazard category, 59% in the high hazard category, 20% in the moderate hazard category, and 12% in the low hazard category. Suggestions for improvement are made with the help of the HAZOP analysis worksheet based on the known priority scale of potential hazards and 48 risk controls were obtained in this study case. Risk control measures follow the basic hierarchy of OHSAS 18001 risk control, namely substitution, technical, administrative, and personal protective equipment. Risk control is also based on the AS/NZS 4360 control strategy in the form of emphasizing the probability level and severity of a risk.

Keywords: OHSMS, HIRA, HAZOP, hazard, workplace accident

Abstrak

Penelitian dilakukan untuk mengetahui dan menganalisis potensi bahaya berdasarkan matriks risiko AS/NZS 4360 pada bagian produksi WL Aluminium sebagai bentuk tinjauan awal penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3). Metode pada penelitian ini mengadopsi pendekatan Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA) untuk melakukan identifikasi pada sumber bahaya, beserta penilaian risikonya, sedangkan metode Hazard and Operability Study (HAZOP) digunakan untuk menganalisis penyebab, dampak, serta pengendalian bahaya yang harus dilakukan. Penelitian menunjukkan 34 sumber bahaya dimana 9% diantaranya berada pada kategori bahaya extreme, 59% pada kategori bahaya high, 20% pada kategori bahaya moderate, dan 12% pada kategori bahaya low. Usulan perbaikan dibuat dengan bantuan lembar kerja analisis HAZOP berdasarkan skala prioritas potensi bahaya yang telah diketahui dan diperoleh sebanyak 48 tindakan perbaikan. Tindakan pengendalian risiko yang diusulkan mengikuti hierarki pengendalian risiko OHSAS 18001 yaitu substitusi, teknis, administratif, dan penggunaan APD. Pengendalian risiko juga didasarkan pada strategi pengendalian AS/NZS 4360 berupa penekanan tingkat kemungkinan dan penekanan tingkat keparahan suatu risiko.

Kata Kunci: SMK3, HIRA, HAZOP, sumber bahaya, kecelakaan kerja.

1. Pendahuluan

Manusia yang menjadi salah satu sumber daya yang ada di suatu perusahaan dan menjadi sebuah aset yang sangat bernilai. Manusia akan bekerja dengan produktif apabila bekerja di tempat dan situasi yang nyaman dan aman [1]. Situasi tempat kerja yang aman dan nyaman dapat terjadi jika keselamatan dan kesehatan kerja (K3) terjamin oleh perusahaan. Hal itu dapat disebabkan faktor-faktor seperti kondisi yang memiliki risiko kecelakaan kerja, alat yang berbahaya, perilaku karyawan yang berbahaya, dan kondisi fisik para karyawan dapat dikendalikan [2].

K3 diatur dalam sebuah sistem yang dinamakan sistem manajemen K3 (SMK3). SMK3 wajib diterapkan pada badan usaha yang dianggap memiliki potensi bahaya tinggi. Potensi bahaya tinggi adalah potensi yang dapat berakibat pada proses produksi yang terganggu, pencemaran lingkungan kerja, dan kecelakaan kerja yang mengakibatkan adanya korban jiwa [3]. Salah satu contoh badan usaha dengan potensi bahaya tinggi adalah badan usaha peleburan dan pengecoran logam seperti WL Aluminium.

WL Aluminium merupakan salah satu usaha kecil menengah (UKM) berbasis peleburan dan pengecoran logam yang berlokasi di Yogyakarta dengan produksi berupa alat rumah tangga berbahan dasar

(2)

aluminium. SMK3 yang belum diterapkan pada WL Aluminium berimbas pada kecelakaan kerja yang tidak terdokumentasi secara jelas dan rinci, sehingga menyebabkan kecelakaan pada bagian produksi sering terulang kembali dan sulitnya melakukan pengendalian pada sumber bahaya penyebab kecelakaan. Selain itu, tidak maksimalnya pengendalian risiko pada penekanan tingkat kemungkinan dan keparahan risiko, hanya ditutup dengan pengendalian yang bersifat mengalihkan suatu risiko. Pengalihan risiko menggunakan asuransi hanya berkaitan dengan nilai aset saja dan tidak berkaitan dengan risiko lain, seperti kehilangan pelanggan, tuntutan hukum, dan menurunnya citra perusahaan [4].

WL Aluminium memiliki target pemenuhan stok pengaman yang tinggi untuk 260 nomor, untuk produk berukuran kecil berada di angka 500–700 produk per nomor, dan produk berukuran sedang hingga besar berada di angka 250 produk per nomornya. Pemenuhan target yang tinggi tidak akan bisa dicapai apabila keselamatan kerja para karyawan tidak terjamin oleh perusahaan. Oleh karena itu, diperlukan adanya metode yang bersifat proaktif dalam mengidentifikasi sumber bahaya, sehingga nantinya potensi bahaya yang ada bisa dikendalikan sesuai dengan hasil penilaian dan analisis risiko kecelakaan kerja yang telah dilakukan. Metode yang relevan dengan permasalahan tersebut ialah Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA), dipadukan dengan metode Hazard and Operability Study (HAZOP).

2. Metode Penelitian

Penelitian dilakukan dengan mengadopsi metode HIRA dan HAZOP dimana HIRA merupakan metode utama yang digunakan untuk mencegah kecelakaan kerja dengan pendekatan pencegahan yang bersifat proaktif. Tujuan utama HIRA adalah untuk menilai risiko dan memprioritaskan risiko untuk menghilangkan bahaya dalam urutan yang diprioritaskan [5], [6]. Sedangkan, HAZOP bertujuan untuk menemukan penyimpangan, mengidentifikasi penyebab, dan memperkirakan akibat, serta pengendaliannya dengan bantuan lembar kerja HAZOP [7]–[10].

Metode HIRA dan HAZOP digunakan pada WL Aluminium untuk menganalisis potensi bahaya yang ada, dengan didukung metode pengumpulan data berupa: i) observasi, ii) wawancara, iii) pengukuran, dan iv) kuesioner. Observasi dilakukan secara langsung terhadap kegiatan yang tengah berlangsung.

Wawancara digunakan untuk memperoleh informasi tentang risiko kecelakaan kerja yang mungkin terjadi atau pernah terjadi secara lebih mendalam. Pengukuran dilakukan untuk menentukan kondisi lingkungan fisik bagian produksi. Kuesioner dilakukan dengan pendampingan secara individual oleh peneliti pada pekerja dengan kriteria minimal setingkat pengawas yang memiliki pengetahuan juga pengalaman di bidang manajemen risiko K3.

Berdasarkan penelitian [11], implementasi metode HIRA pada suatu studi kasus dapat dilakukan dengan langkah sebagai berikut:

1. Memahami keseluruhan proses produksi

2. Mengidentifikasi sumber bahaya dengan berdasar pada observasi, wawancara, pengukuran, dan kuesioner

3. Melakukan analisis risiko berdasarkan penilaian risiko yang telah dilakukan, dengan rumus penentuan level risiko AS/NZS 4360 sebagai berikut:

Nilai risiko = Tingkat keparahan × Tingkat kemungkinan

Sedangkan, implementasi HAZOP ditunjukkan dengan lembar kerja HAZOP yang dibuat berdasarkan hasil dari metode HIRA, dengan langkah sebagai berikut:

1. Melakukan klasifikasi potensi bahaya yang ditemukan pada proses produksi 2. Mendeskripsikan penyimpangan yang terjadi selama proses produksi berlangsung 3. Mendeskripsikan sebab dari penyimpangan

4. Mendeskripsikan kerugian yang muncul akibat penyimpangan 5. Menentukan tindakan yang bisa dilakukan

3. Hasil dan Pembahasan

Identifikasi sumber bahaya dilakukan pada bagian produksi WL Aluminium dengan melibatkan studi literatur, observasi, dan wawancara. Sumber bahaya yang telah teridentifikasi nantinya akan melalui uji content validity ratio (CVR), guna mengetahui apakah temuan bahaya telah merepresentasikan keadaan sebenarnya pada bagian produksi WL Aluminium. Hasil identifikasi sumber bahaya menunjukkan sebanyak 40 sumber bahaya yang tersebar ke berbagai area produksi, dengan 6 sumber bahaya dinyatakan tidak valid dikarenakan nilai CVR hitung kurang dari batas kritis nilai CVR, sehingga kurang merepresentasikan keadaan yang sebenarnya dari proses produksi WL Aluminium.

(3)

Penilaian dan analisis risiko dilakukan pada 34 sumber bahaya yang telah dinyatakan valid dengan bantuan kuesioner. Kuesioner merujuk kepada penilaian terhadap variabel risiko yang ada, yaitu frekuensi risiko kecelakaan dan pengaruhnya terhadap perusahaan. Kuesioner melibatkan responden yang memiliki pengetahuan juga pengalaman di bidang manajemen risiko K3. Tabel hasil penilaian dan analisis risiko dilihat pada Tabel 1.

Tabel 1. Hasil penilaian dan analisis risiko No. Lokasi Penjelasan

Bahaya Risiko Sumber

Bahaya S L

Nilai Risiko

(S×L)

Kategori Risiko

A1

Keseluruhan area produksi

Kurangnya rambu-rambu perusahaan dan sebagian penempatannya tidak mengikuti aturan

Pekerja lalai akan kecelakaan kerja dan muncul rasa panik saat keadaan darurat sebab minim petunjuk

Rambu K3 3 5 15 E

A2

P3K tidak diisi dan digunakan sebagaimana mestinya

Penanganan korban kecelakaan

terlambat

P3K 2 4 8 H

A3

Toilet jarang mengalami perawatan

Penyebaran penyakit terutama pada kulit dan kelamin

Toilet 2 2 4 L

A4

APAR sulit dijangkau dan tidak ada rambu khusus

Kebakaran tidak dapat ditangani secara cepat

APAR 1 4 4 M

A5

Pekerja menempatkan gelas minum terlalu dekat dengan sumber listrik dan paparan hazard

Korsleting listrik pada stopkontak dan genset, serta risiko mengonsumsi bahan berbahaya

Penempatan

air minum 4 5 20 E

B6 Gudang

bahan baku

Penempatan bahan baku rosok seadanya dan besi rosok terkadang mencuat

Tertimpa besi rosok atau tergores besi rosok

Posisi besi

rosok 2 4 8 H

C7 Peleburan

Terpapar suhu ruang sebesar 35,7℃ dan kelembapan 58%

yang melebihi aturan yang dianjurkan dan menyebar ke area produksi lain

Pekerja mengalami heat cramps bahkan dapat berlanjut ke heat stroke

Tungku

peleburan 1 5 5 H

C8 Peleburan

Debu peleburan turun kembali dan sebagian lainnya

menyebar ke area produksi lain

Masalah pernafasan bagi pekerja dan masyarakat sekitar

Debu

peleburan 2 4 8 H

C9 Peleburan

Pekerja tidak memakai sarung tangan anti panas saat mengambil aluminium cair

Kulit melepuh saat mengambil aluminium cair

Alat pengambil aluminium cair panas

2 5 10 H

(4)

No. Lokasi Penjelasan

Bahaya S L

Nilai Risiko

(S×L)

Kategori Risiko

C10 Peleburan

Pekerja terpapar dan menghirup uap logam aluminium cair

Sesak nafas dan merusak fungsi dari paru-paru jika terpapar logam fume group A

Uap logam

aluminium 1 5 5 H

D11 Pencetakan

Pengait untuk mengambil produk seluruhnya terbuat dari besi tanpa

memperhatikan data

antropometer

Kurang nyaman dan berakibat cedera saat tangan pekerja mengambil produk

Peralatan tidak memperhi-

tungkan antropometri

1 5 5 H

D12 Pencetakan

Tidak terdapat penutup pada bagian aktif di sekitar saklar

Tersetrum saat menekan saklar

Kelistrikan

terbuka 3 2 6 M

D14 Pencetakan

Alat untuk membersihkan lubang cetakan kurang

memperhatikan antropometri dan faktor

keselamatan

Kulit pekerja melepuh atau mengalami luka bakar ringan sampai sedang

Peralatan tidak memperhi-

tungkan antropometri

2 5 10 H

D15 Pencetakan

Produk panas ditempatkan di tengah aisle

Kulit pekerja melepuh

Penempatan produk

panas

2 4 8 H

E17 Rekayasa

Tidak adanya prosedur

pemakaian mesin circular saw

Terkena mesin circular saw

Bahaya mekanikal

mesin circular saw

3 2 6 M

E18 Rekayasa

Tidak menggunakan sarung tangan tahan panas saat mengoperasikan mesin las

Kulit melepuh terkena percikan las dan filler metal panas

Percikan las dan filler metal panas

1 4 4 M

F19 Pengikiran

Pekerja hanya menggunakan kapas sebagai penutup telinga

Telinga pekerja sakit dan tidak nyaman

Peralatan

keamanan 1 5 5 H

F20 Pengikiran

Pekerja pengikiran bekerja dalam posisi kurang baik

Punggung pekerja linu dan sakit

Postur

operator 2 5 10 H

F21 Pengikiran

Pekerja terpapar dan menghirup debu pengikiran

Sesak nafas dan pneumoconiosis

Debu hasil

pengikiran 1 5 5 H

G22 Pengeboran

Kursi sudah rapuh dan hanya diperkuat menggunakan tali

Pekerja jatuh dan berakibat fatal jika terkena tulang ekor maupun kepala bagian belakang

Kursi rapuh 2 1 2 L

H24 Pengepresan

Pekerja tidak memakai sarung tangan saat

Tersayat pisau Mata pisau 2 2 4 L

(5)

Bahaya S L

Nilai Risiko

(S×L)

Kategori Risiko memperbaiki

ukuran gagang kayu produk

H25 Pengepresan

Tidak terdapat meja kerja pada proses

pemasangan gagang aluminium produk

Terpukul palu dan paha linu

Tidak terdapat

meja

2 3 6 M

I26 Pembubutan

Pekerja tidak memakai APD lengkap saat melakukan pembubutan

Terkena lesatan scrap/gram panas hasil pembubutan

Gram panas hasil pembubutan

1 2 2 L

I28 Pembubutan

Mesin tidak memiliki pelindung pada bagian yang berputar dan tidak ada tombol emergency stop

Terluka akibat mesin bubut

Bahaya mekanikal mesin bubut

3 2 6 M

I29 Pembubutan

Hasil pembubutan yang menumpuk hanya dibuang ketika jam kerja akan selesai

Tertusuk gram hasil pembubutan

Gram hasil

pembubutan 2 3 6 M

J30 Polish kasar

Pengukuran kebisingan suara metode titik sampling terkadang melebihi NAB dengan hasil minimal 75 dBA, rata-rata 84 dBA, dan maksimal 87 dBA

Telinga pekerja sakit karena terlalu bising

Kebisingan 1 5 5 H

J31 Polish kasar

Pekerja terpapar debu logam hasil polish kasar

Sesak nafas dan gangguan fungsi paru-paru

Debu logam 1 5 5 H

J32 Polish kasar

Pekerja polish kasar bekerja dalam posisi kurang baik

Leher pekerja cepat merasa lelah dan sakit

Postur

operator 1 5 5 H

J33 Polish kasar

Penataan kabel dan stopkontak yang tidak rapi dan berada di tengah area polish kasar

Jatuh tersandung

kabel gerinda Posisi kabel 1 5 5 H

J35 Polish kasar

Pekerja polish kasar tidak memakai APD lengkap maupun perusahaan salah dalam pengadaan APD

Tubuh tergores bahkan terpotong mesin gerinda

Mata

gerinda 4 3 12 E

(6)

Bahaya S L

Nilai Risiko

(S×L)

Kategori Risiko K36 Polish halus

Pekerja terpapar bahan kimia polish halus

Iritasi dan gatal-

gatal pada kulit Bahan kimia 1 5 5 H

L38 Gudang barang jadi

Produk pada bagian atas ditutup dengan produk yang tidak terpakai

Tertimpa produk maupun tangga

Posisi produk paling atas

2 5 10 H

Sumber: Hasil pengolahan data (2022)

Berdasarkan data pemetaan risiko sesuai tingkat risikonya pada Tabel 1, diperoleh hasil bahwa dari 34 variabel risiko yang telah tervalidasi, terdapat 3 potensi bahaya tingkat extreme dengan persentase 9%, 20 potensi bahaya tingkat high dengan persentase 59%, 7 potensi bahaya tingkat moderate dengan persentase 20%, dan 4 potensi bahaya tingkat low dengan persentase 12%. Persentase tingkatan risiko berdasarkan nilai risiko yang telah diperoleh dapat dilihat pada Gambar 1.

Gambar 1. Persentase tingkat risiko Sumber: Hasil pengolahan data (2022)

Tingkat risiko extreme sebesar 9% harus menjadi prioritas untuk didahulukan pengendaliannya dibanding dengan tingkat risiko dibawahnya. Dominasi risiko tingkat high dipengaruhi oleh faktor kemungkinan munculnya potensi bahaya pada tingkat tersebut yang juga tinggi, yaitu sebesar 4,57. Nilai dari faktor kemungkinan ini terhitung besar karena mendekati nilai maksimalnya yaitu 5, sehingga diperlukan usulan perbaikan untuk mengurangi kemungkinan timbulnya potensi bahaya yang ada di WL Aluminium.

Tingginya variabel risiko yang ada sejalan dengan penggunaan tujuan HAZOP, yaitu untuk mencari tindakan yang berupa solusi dengan tujuan mengurangi tingkatan dari suatu variabel risiko atau bahkan dapat menghilangkan suatu bahaya penyebab risiko tersebut [12]. Tindakan pengendalian risiko akan dibahas dalam lembar kerja HAZOP berdasarkan sumber bahaya yang telah diidentifikasi menggunakan metode HIRA, guna menyederhanakan analisis dan pembahasan data yang telah diperoleh. Risiko pada kategori extreme pada hasil penilaian dan analisis risiko harus diprioritaskan untuk segera diperbaiki [11].

Contoh pengendalian pada risiko dengan kategori extreme dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Lembar kerja HAZOP tingkat Extreme No. Kata

Panduan Penyimpangan Penyebab Akibat Nilai

Risiko Tindakan

A5 Other than

Pekerja menempatkan gelas minum terlalu dekat dengan sumber listrik dan paparan hazard

Tempat menaruh gelas terlalu dekat dengan sumber listrik

Korsleting listrik pada stopkontak dan genset, serta risiko mengonsumsi bahan berbahaya

20

Substitusi: Mengganti tempat menaruh gelas pekerja dengan membuat tempat minum baru atau dengan pengadaan sumber air minum yang dekat dengan stasiun kerja pada jarak yang dianjurkan [13].

Teknis: Penempatan sumber air minum jauh dari area Extreme

9%

High 59%

Moderate 20%

Low 12%

(7)

No. Kata

Panduan Penyimpangan Penyebab Akibat Nilai

Risiko Tindakan

peleburan [14]. Tempat minum direkomendasikan berjarak 60 meter dari setiap stasiun dan tidak boleh terlalu dekat dengan sumber bahan berbahaya, tempat minum bisa diletakkan di dekat area loker pekerja maupun restroom perusahaan [15].

A1 Less

Kurangnya rambu-rambu perusahaan dan sebagian penempatannya tidak

mengikuti aturan

Perusahaan belum mengetahui aturan tentang penempatan rambu-rambu area produksi

Pekerja lalai akan kecelakaan kerja dan muncul rasa panik saat keadaan darurat sebab minim petunjuk

15

Administratif: Pengadaan dan penempatan rambu-rambu K3 pada perusahaan yang sesuai dengan standar dan pedoman teknis yang ada pada perusahaan [3]. Perusahaan juga dapat mengikuti standar rambu K3 internasional seperti OSHA 1910.145, ISO 3864- 1:2011, dan ANSI Z535.

J35 No

Pekerja polish kasar tidak memakai APD lengkap maupun perusahaan salah dalam pengadaan APD

Tidak terdapat rambu pengingat penggunaan APD serta sanksinya dan perusahaan belum mengetahui APD yang ideal

digunakan pada kondisi pekerjaan tersebut

Tubuh tergores bahkan terpotong mesin gerinda

12

Administratif: Membuat displai visual untuk mengingatkan para pekerja agar selalu menggunakan APD dan penegasan akan sanksi jika pekerja tidak memakai APD [16].

APD: Penggunaan APD berupa sarung tangan untuk meminimalisir akibat luka gores dan luka potong [16].

Sumber: Hasil Pengolahan Data (2022)

Tindakan pengendalian risiko pada penelitian ini dilakukan dengan memprioritaskan risiko pada tingkat extreme berdasarkan hierarki pengendalian risiko OHSAS 18001 dan strategi pengendalian risiko sesuai AS/NZS 4360, seperti memprioritaskan penekanan pada tingkat kemungkinan risiko yang kemudian dilengkapi dengan penekanan tingkat keparahan dan pengalihan risiko. Strategi pengendalian yang diprioritaskan adalah penekanan pada faktor kemungkinan sesuai dengan urutan strategi pengendalian yang ada, selain itu hasil penilaian risiko yang telah diperoleh menunjukkan nilai rata-rata dari nilai tingkat kemungkinan lebih mempengaruhi tingginya nilai risiko yaitu sebesar 4 dibandingkan dengan nilai tingkat keparahan sebesar 1,8.

4. Kesimpulan

Potensi bahaya yang diperoleh dari proses identifikasi sumber bahaya pada bagian produksi WL Aluminium berjumlah 34 sumber bahaya yang terbagi ke berbagai area produksi. Penilaian dan analisis risiko juga menunjukkan adanya 3 potensi bahaya tingkat extreme dengan persentase 9%, 20 potensi bahaya tingkat high dengan persentase 59%, 7 potensi bahaya tingkat moderate dengan persentase 20%, dan 4 potensi bahaya tingkat low dengan persentase 12%. Usulan perbaikan dilakukan dengan memprioritaskan risiko pada tingkat extreme berdasarkan hierarki pengendalian risiko OHSAS 18001 dan strategi pengendalian risiko berdasarkan AS/NZS 4360. Strategi dilakukan dengan memprioritaskan penekanan pada tingkat kemungkinan dibandingkan dengan tingkat keparahan. Hal ini dilakukan berdasarkan hasil yang diperoleh menunjukkan rata-rata nilai tingkat kemungkinan yang lebih besar dari tingkat keparahannya, yaitu 4 berbanding 1,8.

(8)

5. Daftar Pustaka

[1] L. Lestary and Harmon, “Pengaruh Lingkungan Kerja terhadap Kinerja Karyawan,” Ris. Bisnis Investasi, vol. 3, no. 2, pp. 94–103, 2017, doi: https://doi.org/10.35313/jrbi.v3i2.937.

[2] A. Musyafa and E. Zulfiana, “Risk Management and Hazard and Operability Study on Steam Turbine Power Plant Unit-5 in the Power Generation Paiton , East Java – Indonesia,” Am. Netw. Sci.

Inf., vol. 7, no. 5, pp. 510–518, 2013.

[3] Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia, “Peraturan Pemerintah Republik Indonesia Nomor 50 Tahun 2012 tentang Penerapan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.” Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia, Jakarta, 2012.

[4] S. Ramli, Manajemen Risiko dalam Perspektif K3 OHS Risk Management, 2nd ed. Jakarta: Dian Rakyat, 2010.

[5] P. Eraiyanbu, M. Anbalagan, R. Prabhu, I. Sirajudeen, and P. Satheeshkumar, “Hazard Identification

& Risk Assessment with Human Error Analysis Method in Automotive,” Int. J. Innov. Res. Sci.

Eng. Technol., vol. 6, no. 8, pp. 131–145, 2017.

[6] N. Chartres, L. A. Bero, and S. L. Norris, “A review of methods used for hazard identification and risk assessment of environmental hazards,” Environ. Int., vol. 123, no. November 2018, pp. 231–

239, 2019, doi: 10.1016/j.envint.2018.11.060.

[7] L. Kotek and M. Tabas, “HAZOP study with qualitative risk analysis for prioritization of corrective and preventive actions,” Procedia Eng., vol. 42, no. 4, pp. 808–815, 2012, doi:

10.1016/j.proeng.2012.07.473.

[8] T. S. Nova and N. L. P. Hariastuti, “Analisa Risiko Keselamatan dan Kesehatan Kerja dengan Metode HAZOPS dan Pendekatan Ergonomi (RULA dan REBA) di UD. Sekar Surabaya,” J.

SENOPATI, vol. 3, no. 2, pp. 63–73, 2021.

[9] Iva Mindayani, “Analisis risiko keselamatan dan kesehatan kerja dengan metode hazop dan pendekatan ergonomi (studi kasus: UD Barokah Bantul),” J. SIMETRIS, vol. 11, no. 1, pp. 31–38, 2020.

[10] C. Anwar, W. Tambunan, and S. Gunawan, “Analisis Kesehatan Dan Keselamatan Kerja (K3) Dengan Metode Hazard and Operability Study (Hazop),” J. Mech. Eng. Mechatronics, vol. 4, no. 2, pp. 61–70, 2019, doi: 10.33021/jmem.v4i2.825.

[11] B. Suhardi, P. W. Laksono, V. E. A. Ayu, J. Mohd.Rohani, and T. S. Ching, “Analysis of the Potential Hazard Identification and Risk Assessment (HIRA) and Hazard Operability Study (HAZOP): Case Study,” Int. J. Eng. Technol., vol. 7, no. 3, pp. 1–7, 2018, doi:

10.14419/ijet.v7i3.24.17290.

[12] M. S. P. Budi and S. R. Gusmawarni, “Hazard Operability Study (HAZOP): Salah Satu Metode Untuk Mengidentifikasi Bahaya Dalam Manajemen Risiko,” J. Inov. Proses, vol. 6, no. 2, p. 6, 2021.

[13] International Labour Organization, “Keselamatan dan Kesehatan Kerja di Tempat Kerja Sarana untuk Produktivitas,” International Labour Office. ILO, Jakarta, pp. 1–102, 2013, doi:

10.4337/9781849807692.00014.

[14] T. Farihah, “Manajemen Resiko dan Analisis Hazard sebagai Dasar Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan Kerja di UKM Logam ( Studi Kasus : WL Alumunium ),” Integr. Lab J., vol. 4, no. 1, pp. 77–86, 2016.

[15] J. A. Tompkins, J. A. White, Y. A. Bozer, and J. M. A. Tanchoco, Facilities Planning, Fourth. New York: John Wiley & Sons, 2010.

[16] Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi, “Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Nomor Per.08/Men/VII/2010 Tentang Alat Pelindung Diri.” Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi, Jakarta, pp. 1–69, 2010.