PERANCANGAN ULANG TATA LETAK UNTUK MENGURANGI JARAK MATERIAL HANDLING DENGAN METODE SYSTEMATIC LAYOUT
PLANNING (SLP)
(STUDI PADA PERUSAHAAN KONVEKSI CV. DAMAI JAYA) Choirul Anam
Faculty of Economics and Business Universitas Brawijaya [email protected]
Supervisor:
Bayu Ilham Pradana, SE., MM., CMA.
ABSTRACT
This research is motivated by the author's observations of the production flow at CV.
Damai Jaya. Based on the observations of several materials handling inefficiencies, which is the distance between the interconnected divisions located far apart and the occurrence of a backtracking operation process. The purpose of this research is to find alternative layout changes that can be proposed using the Systematic Layout Planning (SLP) method and continue to determine the most efficient alternative. In this study, three (3) alternative layouts were proposed to improve material handling on the CV. Damai Jaya. Of the three alternative layouts generated, the third alternative layout has the highest efficiency. The application of the 3rd alternative layout will reduce the daily material handling distance by 177.66m from the initial distance of 648.60m to 470.95m. In addition, the 3rd layout alternative reduces the percentage backward from 53.43% to 46.85%.
Keywords: layout, material handling, systematic layout planning ABSTRAK
Penelitian ini dilatarbelakangi oleh pengamatan penulis terhadap alur produksi pada CV.
Damai Jaya. Berdasarkan hasil pengamatan ditemukan beberapa inefisiensi material handling, yaitu jarak ruangan antar divisi yang saling berhubungan terletak berjauhan serta adanya proses operasi yang bersifat backtracking. Tujuan dari penelitian ini adalah mencari alternatif perubahan tata letak yang dapat diusulkan dengan menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP) dan dilanjutkan dengan menentukan alternatif paling efisien. Pada menelitian ini didapatkan tiga (3) alternatif tata letak yang diusulkan untuk memperbaiki material handling pada CV. Damai Jaya. Dari ketiga alternatif tata letak yang dihasilkan, alternatif tata letak ke-3 memiliki efisiensi paling tinggi. Penerapan alternatif tata letak ke-3 akan mengurangi jarak material handling harian sebesar 177.66m dari jarak awal 648.60m menjadi 470.95m. Selain itu alternatif tata letak ke-3 menurunkan persentasi backward dari 53.43% menjadi 46.85%.
Kata Kunci: material handling, systematic layout planning, tata letak
PENDAHULUAN Latar Belakang
Industri fashion di Indonesia berkembang dengan sangat pesat.
Berdasarkan survey yang dilakukan Badan Ekonomi Kreatif (Bekraf) dan Badan Pusat Statistik (BPS) pada tahun 2016, subsektor fashion berada di urutan nomor 2 sebagai penyumbang PDB terbesar pada sektor ekonomi kreatif dengan persentase 18,01%.
Perkembangan Industri fashion yang terjadi berdampak secara langsung pada perusahaan konveksi.
Sebagai salah satu produsen kebutuhan fashion, perkembangan industri fashion membuat perusahaan konveksi turut mengalami kenaikan permintaan. Dalam upaya memenuhi permintaan pasar, perusahaan harus malakukan kegiatan produksi secara efisien sebelum mengambil langkah selanjutnya berupa penambahan kapasitas produksi. Upaya efisiensi dapat dilakukan dengan memaksimalkan faktor-faktor produksi seperti bahan baku, mesin, tenaga kerja, hingga tahapan produksi. Faktor bahan baku menjadi salah satu penentu produktifitas pada perusahaan terutama berkaitan dengan ketersediaan dan aliran perpindahan bahan baku selama proses produksi.
Proses pemindahan bahan baku menjadi aktivitas yang penting karena akan menentukan hubungan atau keterkaitan antar fasilitas produksi (Wignjosoebroto, 2009). Salah satu upaya membuat perpindahan bahan baku berjalan dengan baik adalah dengan melakukan pengaturan tata letak sebagaimana pendapat Heizer et al.
(2018) bahwa tata letak merupakan salah satu kunci dalam melakukan efisiensi secara jangka panjang pada proses produksi.
Salah satu perusahaan konveksi yang mengalami kenaikan permintaan adalah CV. Damai Jaya. Tingginya tingkat permintaan yang dialami perusahaan dan kemampuan produksi yang tidak mampu memenuhi permintaan pasar membuat CV. Damai Jaya harus kehilangan peluang pasar. CV. Damai Jaya merupakan perusahaan konveksi yang terletak di Kota Malang dengan jumlah karyawan sekitar 50 orang. CV. Damai Jaya melakukan kegiatan produksinya pada satu gedung dengan tiga lantai yang terletak dikawasan padat penduduk.
Menurut Wignjosoebroto (2009), diusahakan tata letak pabrik menghindari adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan memotong (cross-movement), kemacetan (congestion) dan sedapat
mungkin material bergerak terus tanpa ada interupsi. Tata letak pada CV. Damai Jaya mengalami beberapa permasalahan terkait aliran bahan antara lain jarak beberapa divisi yang berjauhan sehingga membuat waktu tempuh bahan semakin lama. Selain itu terjadi cross-mevement dari ruang sablon menuju persiapan jahit karena harus melalui ruang packing.
CV. Damai Jaya telah berdiri sejak tahun 2000 dan tetap mampu bersaing dengan perusahaan konveksi lainnya.
Kemampuan perusahaan untuk mampu bersaing selama 21 tahun serta belum optimalnya tata letak yang ada pada perusahaan membuat peneliti tertarik untuk melakukan penelitian lebih lanjut pada CV. Damai Jaya. Pembuatan tata letak yang optimal memerlukan beberapa pertimbangan terkait dengan desain produk, desain proses, dan desain schedule.
Sebuah produk beserta detail komponen yang diperlukan untuk membuat produk tersebut dihasilkan dari Kegiatan desain produk. Output dari desain produk akan berpengaruh pada Kegiatan desain proses. Hal ini terkait dengan bagaimana produk tersebut akan dibuat, bagaimana proses pembuatannya, mesin apa saja yang dibutuhkan, hingga berapa lama proses pengerjaan produk.
Hasil akhir dari desain proses akan memberi petunjuk bagi perusahaan ketika produksi akan dijalankan. Hal ini terkait berapa banyak produk yang mampu diciptakan perusahaan dalam waktu tertentu, sehingga perusahaan dapat menentukan kapasitas produksi, serta kapan setiap proses produksi harus mulai berjalan. Hal ini disebut sebagai desain schedule. Ketiga hal tersebut secara langsung akan mempengaruhi bentak tata letak yang optimal bagi perusahaan.
Pada CV. Damai Jaya hasil desain produk merupakan permintaan kustomisasi dari pelanggan, di mana biasanya terletak pada warna bahan dan penempatan identitas organisasi pada produk. Secara garis besar CV. Damai Jaya telah membagi Kegiatan desain proses menjadi 4 pemodelan untuk memproduksi produk sesuai permintaan pelanggan, di mana setiap pemodelan produksi memiliki rata-rata waktu penyelesaian yang berbeda. Berdasarkan hal tersebut CV. Damai Jaya memiliki master schedule yang digunakan untuk mengontrol setiap divisi pada proses produksi. Selain itu setiap divisi juga memiliki schedule harian. Hal ini karena tingkat kustomisasi yang tinggi serta jumlah produksi untuk setiap produk yang tidak terlalu besar. Sehingga dalam
waktu satu hari setiap divisi dapat mengerjakan beberapa produk yang berbeda. Tata letak fasilitas akan sangat berpengaruh pada jarak tempuh serta aliran bahan pada keempat pemodelan produksi yang ada, sehingga tata letak yang optimal diharapkan dapat membuat jarak tempuh lebih pendek dan akan meningkatkan jumlah produksi.
Berdasarkan beberapa permasalahan yang terjadi, penting untuk dilakukan penelitian mengenai perbaikan perencanaan tata letak pada CV. Damai Jaya. Perencanaan tata letak dilakukan dengan memberikan ususlan tata letak yang memiliki jarak perpindahan bahan paling singkat serta memiliki aliran bahan yang lancar. Perbaikan tata letak yang diusulkan harapannya mampu mengurangi jarak perpindahan bahan selama proses produksi dan membuat proses produksi lebih efisien sehingga terjadi peningkatan output dan meminimalisir cost harian perusahaan.
Pada perencanaan tata letak ini, peneliti menggunakan metode Systematic Layout Planning (SLP). Systematic Layout Planning (SLP) merupakan pendekatan sistematis dan terorganisir untuk perencanaan tata letak yang dikembangkan oleh Muther pada tahun 1973 (Wignjosoebroto, 2009). Metode
SLP merancang tata letak dengan pertimbangan jarak antar stasiun sehingga menghasilkan aliran material dan perpindahan jarak yang minimum.
Selain itu SLP memilik prosedur yang terperinci dalam merancang tata letak dan dapat memunculkan lebih dari satu alternatif tata letak. Dengan menggunakan metode SLP, diharapkan dapat menghasilkan alternatif rancangan tata letak yang lebih baik dan memiliki jarak perpindahan material seminimal mungkin serta aliran bahan yang baik.
Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai melalui penelitian ini adalah untuk mendapatkan alternatif tata letak berdasarkan metode Systematic Layout Planning (SLP) yang mampu meminimalisir jarak material handling dan backtracking.
LANDASAN TEORI Tata letak
Tata letak fasilitas (fasilities layout) dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik meliputi pemanfaatan luas lahan pabrik, penempatan mesin dan fasilitas penunjang produksi, personel kerja, hingga kelancaran alur perpindahan bahan baku saat produksi yang bertujuan
melancarkan proses produksi (Wignjosoebroto, 2009).
Secara garis besar tujuan utama tata letak fasilitas adalah sebagai upaya perusahaan melakukan kegiatan produksi dan operasi secara efisien yang membuat biaya produksi lebih minim dan output produksi bisa maksimal. Menurut Wignjosoebroto (2009), suatu tata letak yang baik akan dapat memberikan keuntungan-keuntungan dalam sistem produksi, antara lain sebagai berikut:
1. Menaikkan output produksi.
2. Mengurangi waktu tunggu (delay).
3. Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).
4. Pengehematan area produksi.
5. Pendayagunaan maksimal pada mesin, tenaga kerja, dan fasilitas produksi lainnya.
6. Mengurangi inventory-in-process.
7. Proses manufacturing yang lebih singkat.
8. Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja bagi operator.
9. Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.
10. Mempermudah aktivitas supervise.
11. Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran mengurangi faktor yang bisa merugikan dan
mempengaruhi kualitas pada bahan baku atau produk jadi.
Material Handling
Dalam perencanaan tata letak fasilitas, sistem pemindahan bahan menjadi komponen penting yang perlu dipertimbangkan. Menurut Tompkins (2010), Penanganan material (material handling) merupakan seni dan sains terkait dengan pergerakan, penyimpanan, kontrol, dan perlindungan barang dan material selama proses pembuatan, distribusi, konsumsi, dan pembuangan.
Penanganan material berarti menyediakan jumlah yang tepat dari material yang tepat, pada tempat yang tepat, pada posisi yang tepat, pada urutan yang tepat, dan dengan biaya serta metode yang tepat.
Sementara menurut Assauri (2008), secara sederhana material handling dapat dikatakan sebagai kegiatan mengangkat, mengangkut dan meletakan bahanbahan atau barang-barang dalam proses di dalam pabrik di mulai sejak bahan masuk hingga menjadi sebuah produk.
Berdasarkan penjelasan teori di atas maka dapat disimpulkan bahwa material handling adalah sebuah penanganan terhadap bahan atau produk mulai dari proses perpindahan, pengolahan, hingga penyimpanan.
Systematic Layout Planning (SLP) Systematic Layout Planning (SLP) merupakan suatu pendekatan sistematis dan terorganisir dalam perencanaan tata letak yang diciptakan oleh Richard Muther (1973). Tujuan dari penerapan metode ini adalah menghasilkan tata letak dengan alur perpindahan bahan yang sesuai dengan alur produksi dan memiliki jarak perpindahan seminimal mungkin.
Pembuatan tata letak dengan metode Systematic Layout Planning didasarkan pada hubungan kedekatan antar ruangan yang dianalisa melalui Activity Relationship Chart (ARC).
Sumber: Tompkins, 2010
Dalam pelaksanaannya data yang dibutuhkan dapat diklasifilasikan ke dalam 5 kategori yaitu Produk (Product),
Kuantitas (Quantity), Proses (Routing), Sistem Pendukung (Supporting System), Waktu (Time). Prosedur pelaksanaan SLP diawali dengan pengumpulan data yang akan digunakaan untuk perencanaan tata letak berdasarkan kegiatan produksi baik yang sedang berlangsung atau yang diramalkan. Setelah data terkumpul dilakukan analisis aliran material dan dikombinasikan dengan analisis aktivitas yang akan digunakan untuk membuat perencanaan diagram hubungan aktivitas (Activity Reationship Diagram). Dari langkah tersebut akan didapatkan hubungan kedekatan antar ruangan yang akan digunakan sebagai dasar penempatan fasilitas. Langkah selanjutnya adalah pembuatan Space Relationship Diagram dengan pertimbangan kebutuhan luas area dan juga ketersediaan area. Berdasarkan Space Relationship Diagram dengan pertimbangan modifikasi seperlunya serta batasan yang ada, maka alternatif tata letak bisa dibuat. Pada langkah terakhir dilakukan evaluasi terhadap alternatif tata letak yang telah dibuat.
METODE PENELITIAN Jenis Penelitian
Penelitian yang dilakukan dalam perencanaan ulang tata letak pada CV.
Damai Jaya ini termasuk dalam jenis penelitian terapan dengan pendekatan deskriptif. Di mana penelitian memiliki tujuan mendeskripsikan atau menggambarkan secara sistematis, faktual dan akurat mengenai fakta-fakta, sifat-sifat serta hubungan antar fenomena yang diselidiki dengan tujuan menghasilkan solusi bagi permasalahan tersebut.
Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilaksanakan di CV.
Damai Jaya yang berlokasi di Jl. Kolonel Sugiono VII No.7 RT.08/RW.02 Kec.
Kedungkandang Kota Malang. Penelitian ini dimulai pada 21 Desember 2020.
Sumber Data
Sumber data pada penelitian ini terdiri dari data primer dan sekunder. Data primer didapatkan melalui observasi dan wawancara secara langsung. Data primer pada penelitian ini meliputi tata letak awal perusahaan, gambaran umum perusahaan, alur produksi, detail proses dan waktu produksi. Pada penelitian ini data sekunder didapatkan melalui dokumen perusahaan. Data sekunder pada penelitian ini meliputi company profile perusahaan, data fasilitas produksi, data kapasitas produksi, dan data pesanan selama tiga tahun terakhir (2018-2020).
Metode Analisis Data
Pada penelitian ini proses yang dilakukan dalam analisis data adalah sebagai berikut:
1. Evaluasi tata letak awal
Dilakukan evaluasi terhadap tata letak awal, meliputi proses idetifikasi aliran material, perhitungan jarak antar divisi, hingga perhitungan total momen jarak perpindahan bahan.
2. Perancanaan tata letak usulan
Proses perancangan tata letak usulan meliputi pengumpulan data sebagai input metode Systematic Layout Planning (SLP), analisis aliran material, analisis hubungan aktivitas, diagram hubungan ruangan, hingga penetapan modifying consideration dan practical limitation.
3. Pembuatan alternatif tata letak dengan metode Systematic Layout Planning (SLP)
4. Langkah berikutnya adalah membuat rancangan alternatif tata letak berdasarkan data yang telah di olah sebelumnya dengan menggunakan block layout pada skala tertentu dan batasan-batasan ruangan yang dimiliki. Setelah dilakukan olah data berdasarkan sistematika SLP, maka tata letak usulan dibuat berdasarkan hubungan kedekatan pada ARC
dengan Batasan-batasan tertentu.
Diagram hubungan ruangan menjadi dasar dalam pembuatan alternatif tata letak.
5. Perbandingan tata letak awal dengan tata letak usulan
Berikutnya akan dilakukan perbandigan antara tata letak awal dengan alternatif tata letak yang ada.
dari alternatif tata letak yang ada akan dipilih alternatif tata letak yang memiliki tota momen perpindahan jarak paling minimal serta memiliki aliran bahan yang lebih baik berdasarkan aliran proses produksi.
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
Pengumpulan Data
CV. Damai Jaya beroperasi pada bangunan 3 lantai dengan luas lantai 1 sebesar 225 m2, luas lantai 2 sebesar 192 m2, dan luas lantai 3 sebesar 129 m2.
Selain lokasi produksi, bangunan tersebut juga difungsikan sebagai kantor dan tempat display untuk menerima pesanan serta melakukan penjualan produk jadi
Sumber: Data primer, 2021
Adapun ukuran dari ruangan setiap divisi yang ada beserta fasilitasnya pada CV. Damai Jaya.
Sumber: Data primer, 2021
Alur produksi pada CV. Damai Jaya terbagi menjadi 4 model yaitu model pembuatan produk polos, produk sublim, produk sablon, dan produk bordir.
Adapun alur dari produksinya sebagai berikut.
Sumber: Data primer, 2021 Evaluasi Tata Letak Awal
Berdasarkan data tata letak awal tersebut, maka dapat disusun evaluasi yang dibagi menjadi 3 aspek yaitu identifikasi aliran material, perhitungan jarak antar divisi, dan perhitungan momen perpindahan jarak.
Model produksi 1 memiliki total 13 proses dan membutuhkan waktu 35,5 menit hingga produk jadi. Berikut peta prosesnya
Sumber: Data primer, 2021
Model produksi 2 memiliki total 16 proses dan membutuhkan waktu 70,5 menit hingga produk jadi.
Sumber: Data primer, 2021
Total model produksi 3 memiliki 19 proses dan membutuhkan waktu 59,5 menit hingga produk jadi.
Sumber: Data primer, 2021
Total model produksi 4 memiliki 25 proses dan membutuhkan waktu 111,5 menit hingga produk jadi.
Sumber: Data primer, 2021
Penghitungan Jarak Antar Divisi Dalam menentukan jarak antar divisi, perlu diketahui terlebih dahulu koordinat titik pusat (centroid) dari setiap ruangan yang dilalui saat proses produksi.
Sebelum menemukan titik pusat setiap ruangan, perlu diketahui koordinat setiap ruangan pada setiap lantai menggunakan Block Layout.
Up
Musholla
R. Sablon 1
R. Sablon 2 Lantai 3
Up
Up
Up R. Bordir
R. Printing R. Potong
R. Manajer
R. Display R. Kantor
R. Sublim
R. Rapat
R. Penyimpanan
Lantai 1
USkala 1:200
Up
Up
Up
R. Hiburan R. Persiapan
Jahit R. Packing
R. Jahit Lantai 2
111 1Up
1 1 1 1
22
2
3
2
22
2
1 1 1 1
3444
3 3 3 2 3 4 4 4
5554
5666
33 Polos (Model 1)
Sublim (Model 2) Sablon (Model 3) Bordir (Model 4) Operasi Inskepsi Gabungan Keterangan:
Berdasarkan Block Layout maka dapat dilakukan identifikasi koordinat setiap ruangan. Setelah koordinat setiap ruangan diketahui, titik tengah setiap ruangan dapat ditemukan. Berikut ini adalah contoh perhitungan centroid pada ruang penyimpanan:
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑋𝑋 =𝑋𝑋1+𝑋𝑋2 2 =1 + 2.65
2 = 1.83
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 𝑌𝑌=𝑌𝑌1+𝑌𝑌2
2 =1 + 4
2 = 2.5
Berikut koordinat centroid dari setiap ruangan produksi.
Setelah diketahui centroid setiap ruangan, maka dihitung jarak dari setiap ruangan pada lantai yang sama menggunakan rumus rectilinear. Berikut ini adalah contoh perhitungan jarak dari ruang penyimpanan menuju ruang potong:
𝐾𝐾𝑖𝑖𝑖𝑖 = |𝑥𝑥𝑖𝑖− 𝑥𝑥𝑖𝑖| + |𝑦𝑦𝑖𝑖− 𝑦𝑦𝑖𝑖| 𝐾𝐾17= |𝑥𝑥1− 𝑥𝑥7| + |𝑦𝑦1− 𝑦𝑦7|
= |1.83−7.05|
+ |2.5−5.5| = 8.22𝑐𝑐𝑐𝑐 Block Layout dibuat pada skala 1:200 maka jarak sebenarnya dari ruang penyimpanan menuju ruang potong adalah 8.22 × 200 = 1644cm atau 16.4m.
Jarak antar ruangan pada setiap lantai produksi dapat dilihat pada tabel berikut.
Setelah diketahui jarak antar ruangan pada setiap lantai produksi, selanjutnya perlu diketahui jarak setiap tangga yang ada. Berikut ini adalah contoh perhitungan jarak tangga lantai 1 sebelah barat menggunakan rumus phytagoras:
Tangga Lt 1 (Barat)
=��𝐾𝐾2 𝐴𝐴2+𝑏𝑏𝐴𝐴2�
+��𝐾𝐾2 𝐵𝐵2+𝑏𝑏𝐵𝐵2�
=��2.502 𝐴𝐴2+ 3.00𝐴𝐴2�
+��1.502 𝐵𝐵2+ 2.00𝐵𝐵2�= 6.40𝑐𝑐
Berikut ilustrasi tangga lantai 1-2 sebelahh timur, tangga lantai 1-2 sebelah barat, dan tangga lantai 2-3.
Setelah jarak tangga diketahui, maka jarak antar ruangan secara keseluruhan dapat diketahui. Pada Bangunan CV.
Damai Jaya terdapat dua tangga dari lantai 1 menuju lantai 2 yang terletak di bagian barat dan timur bangunan.
Sehingga beberapa ruangan memiliki dua rute untuk ke ruangan lain dengan jarak yang berbeda. Maka dari itu semua rute yang dapat dilalui antar setiap ruangan perlu dihitung dan rute dengan jarak terdekat akan digunakan
Pada tabel tersebut dapat dilihat bahwa total jarak antar ruangan secara keseluruhan sebesar 5222,70 meter.
Penghitungan Momen Perpindahan Jarak
CV. Damai Jaya Menerapkan 6 hari kerja dalam seminggu, sehingga dalam satu bulan terdapat 26 hari kerja efektif
Selanjutnya dibuat tabel from to chart dengan nilai momen jarak harian untuk menganalisis jumlah forward dan backward yang terjadi selama proses produksi berlangsung.
Berdasarkan perhitungan pada tabel analisis momen, alternatif tata letak ketiga memiliki jumlah momen jarak total sebesar 2361.03 dengan momen forward sebesar 1254.78 atau sebesar 53.15% dan momen backward sebesar 1106.25 atau sebesar 46.85%.
Activity Relationship Chart (ARC) Activity Relationship Chart (ARC) digunakan untuk mengetahui tingkat kedekatan dari setiap ruangan yang ada pada gedung CV. Damai Jaya. Melalui ARC nilai yang menunjukkan derajat hubungan pada setiap ruangan dicatat pada segitiga bagian atas pada Tabel ARC. Pada metode ini terdapat 5 nilai yang digunakan dalam menentukan derajat hubungan antar ruangan dengan kode garis yang berbedaa-beda. Kode derajat hubungan dan kode garis dapat dilihat sebagai berikut.
Dalam penentuan nilai derajat hubungan pada ARC perlu disertakan alasan yang mendasari penilaian tersebut.
Adapun alasannya sebagai berikut.
Berdasarkan alasan tersebut, hubungan kedekatan setiap ruangan pada CV. Damai Jaya dapat dilihat sebagai berikut.
U- R. Penyimpanan R. Rapat R. Kantor R. Sublim R. Display R. Manajer R. Potong R. Bordir Toilet 1 Toilet 2 Toilet 3 R. Persiapaan Jahit Ruang Jahit Ruang Packing Ruang Hiburan Toilet 4 Mushollah Ruang Sablon Toilet 5
3I U- U- U- U- 1,2,3A U- U- U- U- 1,2,3A 1,2,3A U- U- O4 U- 1,4E U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- E1,4 O4 U- U- 3I 1,2,3A U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- I3 U- U- U- U- U- 1,2,3A U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- X5 U- U- 1,2,3A U- U- U- U- U- U- U- 1,2,3A U- U- X5 U- U- U- U- U- U- O4 1,2,3A U- U- U- U- X5 U- U- U- U- U- O4 1,4E U- U- U- U- 1,2,3A U- U- U- U- O4 1,4E U- U- U- U- U- U- U- U- U- 1,4E U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- 1,2,3A U- U- U- U- X5 U- U- U- 1,2,3A U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- U- X5 U- U- U- U- U- U-
Terdapat 171 hubungan antar ruangan, dari total tersebut terdapat 11 nilai A atau setara 6% ruangan yang mutlak harus didekatkan, sementara itu terdapat 5 hubungan ruangan dengan nilai E atau sebesar 3%, yang artinya ruangan tersebut sangat penting untuk didekatkan.
Sementara itu terdapat 3 nilai I atau setara 2% ruangan yang penting untuk didekatkan. Ruangan dengan nilai O berjumlah 5 atau 3% dari total ruangan cukup/biasa untuk didekatkan. Nilai U
memiliki jumlah paling banyak yaitu 142 atau 83% ruangan yang tidak penting untuk didekatkan. Sementara nilai X atau ruangan yang tidak boleh didekatkan berjumlah 5 atau setara 3%.
Activity Reationship Diagram (ARD) Activity Relationship Diagram (ARD) merupakan diagram yang meng- gambarkan hubungan aktivitas berdasarkan tingkat prioritas kedekatan.
Berikut ini adalah Activity Relationship Diagram pada setiap ruang yang ada pada CV. Damai Jaya.
5
15 17 7
8
12 1 14
13 18
2 3
6
19 10 9 4
11
16
Keterangan:
1. R. Penyimpanan 8. R. Bordir 15. R. Hiburan
2. R. Rapat 9. Toilet 1 16. Toilet 4
3. R. Kantor 10. Toilet 2 17. Mushollah
4. R. Sublim 11. Toilet 3 18. R. Sablon
5. R. Display 12. R. Persiapan
Jahit 19. Toilet 5
6. R. Manajer 13. R. Jahit 7. R. Potong 14. R. Packing
Penentuan Luas dan Kebutuhan Area Luas bagunan yang dimiliki oleh CV.
Damai Jaya adalah sebesar 225 m2 pada lantai 1, 198 m2 pada lantai 2, dan 129 m2 pada lantai 3. Luas inilah yang nantinya digunakan untuk mendirikan seluruh departemen yang ada pada CV. Damai Jaya beserta seluruh fasilitas pendukung di dalamnya. Penentuan luas untuk setiap
ruangan ditentukan berdasarkan luas fasilitas, kapasitas ruang untuk menentukan ruang gerak, dan allowance terhadap ruangan. Ruang gerak manusia diasumsikan 1m2/orang sedangkan perhitungan allowance, pada ruang penyimpanan bahan baku dan ruang potong besaran allowance adalah 100%
dengan pertimbangan kemudahan akses bahan baku. Sementara pada area produksi lainnya besaran allowance adalah 50%. Ruangan diluar departemen produksi memiliki besaran allowance 30% kecuali beberapa ruangan yang dirasa sudah cukup besar seperti mushollah dan ruangan yang tidak mungkin di ubah seperti toilet.
Space Relationship Diagram
Space Relationship Diagram (SRD) merupakan langkah selanjutnya dalam aktivitas SLP. Dalam proses pembuatan diagram hubungan ruangan ini yang perlu dilakukan adalah mengevaluasi luas area yang dibutuhkan untuk semua aktivitas perusahaan dan area yang tersedia.
Berikut merupakan Space Relationship Diagram untuk CV. Damai Jaya.
1
7
4
21 8
14
15 16
3 2
6 5
17 20
9
10
11
18
22 7
4 8
12 1
14
13 18
11
2
3 6
15 5
9
16
17 10 19
Modifying Consideration
Berdasarkan kondisi tata letak pada CV. Damai Jaya aspek yang perlu
dipertimbangkan adalah letak beberapa ruangan yang terkait dengan proses produksi dan aliran materialnya. Tata letak pada CV. Damai Jaya belum mempertimbangkan aliran material dan jarak antar ruangan, sehingga nilai backtracking pada tata letak awal sangat besar dan juga jarak antar beberapa divisi sangat jauh. Oleh karena itu letak ruangan divisi yang berjauhan ini perlu dimodifikasi sehingga meminimalisir backtracking dan jarak perpindahan material sehingga perusahaan dapat melakukan efisiensi pada waktu, tenaga, dan biaya.
Practical Limitation
Dalam penelitian ini yang menjadi Batasan utama adalah ketersediaan lahan.
Selain itu ada beberapa Batasan lain terkait dengan proses produksi. Batasan- batasan yang ada dalam pembuatan alternatif tata letak CV. Damai Jaya antara lain adalah sebagai berikut:
a. Luas lahan yang tersedia adalah 225 m2 untuk lantai 1, 192 m2 untuk lantai 2, dan 129 m2 untuk lantai 3.
b. Ruang Sublim harus berada di lantai 1 karena mesin terlalu berat untuk dipindahkan ke lantai lain.
c. Ruang Bordir harus berada di laintai 1 karena mesin terlalu berat untuk dipindahkan ke laintai lain.
d. Ruang Display harus berada di bagian depan lantai 1 untuk kemudahan akses konsumen.
e. Ruang Sublim dan ruang printing dijadikan satu ruangan untuk memudahkan proses sublim.
f. Ruang sablon yang sebelumnya ada 2 dijadikan 1 ruangan.
serta aliran bahan yang dihasilkan.
Usulan Alternatif Tata letak 1
Berikut merupakan Analisa alternatif tata letak pertama:
Diperoleh penurunan total momen jarak perpindahan bahan sebesar 109.63 m, di mana total momen jarak perpin- dahan tata letak awal adalah sebesar 684.60 m. Sedangkan alternatif tata letak 1 memiliki totel momen perpindahan bahan sebesar 538.97 m atau terjadi penurunan sebesar 17%.
1. Terjadi pengurangan jumlah operasi yang mengalami backward dari jumlah awal 4 operasi menjadi 3 operasi. Namun secara persentase jarak aktivitas backward lebih besar 0.25% dari pada tata letak awal.
2. Perubahan ruang sablon ke lantai 1 memangkas jarak produksi cukup besar, jarak dari ruang potong ke ruang sablon yang awalnya berjarak 21.5 m pada alternatif 1 menjadi 5.94 m, sementara jarak dari ruang sablon
ke persiapan jahit yang awalnya sebesar 17.13 m pada alternatif tata letak 1 berkurang menjadi 14.05 m.
Pada salah satu perpindahan dengan frekuensi harian terbesar yaitu dari ruang persiapan jahit menuju ruang jahit alternatif tata letak 1 memiliki jarak paling pendek dibandingkan alternatif tata letak lain, namun pada perpindahan dengan frekuensi harian terbesar lainnya yaitu dari ruang jahit ke ruang packing, alternatif tata letak 1 memiliki jarak paling jauh karena ruang packing berada di lantai 1.
Usulan Alternatif Tata letak 2
Berikut merupakan Analisa alternatif tata letak kedua:
1. Diperoleh penurunan total momen jarak perpindahan bahan sebesar 158.50 m, di mana total momen jarak perpindahan tata letak awal adalah sebesar 684.60 m. Sedangkan alternatif tata letak 2 memiliki totel momen perpindahan bahan sebesar 490.11 m atau terjadi penurunan sebesar 24%.
2. Terjadi pengurangan jumlah operasi yang mengalami backward dari jumlah awal 4 operasi menjadi 2 operasi. Secara keseluruhan tingkat backward juga mengalami menuruna
dari yang awalnya sebesar 53.43%
menjadi 50.38%.
3. Sama seperti alternatif tata letak 1, alternatif tata letak 2 juga memindahkan ruang sablon ke lantai 1 karena terbukti dapat mengurangi jarak produksi. ruang jahit yang pada tata letak awal memanjang ke belakang, pada alternatif ini dibuat memaksimalkan lebar ruangan hal ini membuat total jarak dari dan menuju ruang jahit menjadi lebih pendek.
Usulan Alternatif Tata letak 3
Berikut merupakan Analisa alternatif tata letak 3:
1. Diperoleh penurunan total momen jarak perpindahan bahan sebesar 177.66 m, di mana total momen jarak perpindahan tata letak awal adalah sebesar 684.60 m. Sedangkan alternatif tata letak 3 memiliki totel momen perpindahan bahan sebesar 470.95 m atau terjadi penurunan sebesar 27%.
2. Terjadi pengurangan jumlah operasi yang mengalami backward dari jumlah awal 4 operasi menjadi 2 operasi. Secara keseluruhan tingkat backward juga mengalami menuruna dari yang awalnya sebesar 53.43%
menjadi 46.85%.
3. Perbedaan antara alternatif tata letak 2 dan alternatif tata letak 3 ada pada penempatan ruang sublim yang menggantikan ruang manajer dan menggeser ruang penyimpanan serta ruang potong lebih kedepan . Langkah ini membuat jarak ruang packing ke ruang penyimpanan menjadi lebih dekat.
KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Pada penelitian ini, peneliti berfokus untuk mengurangi jarak material handling dalam proses produksi CV.
Damai Jaya melalui perancangan ulang tata letak. Dalam penelitian ini pula ditemukan bahwa perpindahan bahan baku yang terjadipada proses produksi CV. Damai Jaya belum berjalan dengan efisien. Hal tersebut dibuktikan dengan adanya backward pada 4 dari 11 operasi yang ada atau sebesar 53,43%.
2. Pengolahan data yang telah dilakukan sebelumnya menghasilkan 3 alternatif tata letak bagi CV. Damai Jaya. Dari analisis yang telah dilakukan terhadap ketiga alternatif
tata letak, alternatif tata letak nomor 3 merupakan alternatif terbaik yang direkomendasikan untuk diterapkan.
Alternatif tata letak 3 mengurangi total momen perpindahan bahan sebesar 177.66 m atau sebesar 27%
dari total momen perpindahan bahan awal yaitu 648.60 m menjadi 470.95 m. Selain itu alternatif tata letak 3 mengurangi jumlah operasi yang bersifat backward dari jumlah awal 4 operasi menjadi 2 operasi dan memiliki persentase backward sebesar 46,58% atau berkurang sebesar 6,85% dari persentase backward pada tata letak awal. Jarak perpindahan bahan yang semakin pendek dan aliran bahan yang lebih baik akan berdampak pada waktu produksi yang semakin cepat.
Dengan demikian hal ini juga akan berdampak pada meningkatnya produktifitas perusahaan, sehingga tenaga kerja memiliki peluang untuk mendapatkan pemasukan tambahan lebih besar karena proses yang lebih efisien dihitung berdasarkan waktu dan jarak tempuh.
Saran
Adapun saran yang dapat disampaikan oleh peneliti:
1. Hasil penelitian ini dapat dijadikan sebagai rekomendasi perbaikan tata letak pada CV. Damai Jaya dengan aliran bahan yang lebih baik dan mampu meminimalisir total momen perpindahan bahan.
2. Penelitian yang telah dilakukan belum mempertimbangkan waktu pergerakan bahan antar proses produksi. Perlu adanya penelitian lebih lanjut mengenai waktu yang diperlukan dalam perpindahan bahan agar perusahaan dapat mengetahui lebih pasti berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk.
DAFTAR PUSTAKA
Gulo W., 2002. Metodologi Penelitian.
Jakarta: Gramedia Widiasarana Indonesia.
Heizer, J., Render, B., & Munson, C., 2018. Operations Management- Sustainability and supply chain management (Twelfth Edition).
Essex: Pearson.
Heragu, Sunderesh S., 2016. Facilities Design Fourth Edition. New York: CRC Press
Indriantoro, Nur & Bambang Supomo, 2002. Metodologi Penelitian Bisnis Untuk Akuntansi dan Manajemen. Edisi Pertama.
Yogyakarta: BPFE
Kumparan.com, 2018. Pengertian Garmen dan Konveksi, Inilah
Perbedaannya Yang Perlu Kamu Ketahui. di akses pada 15 Januari 2021:
https://kumparan.com/ahmad- debi/pengertian-garmen-dan- konveksi-inilah-perbedaannya- yang-perlu-kamu-ketahui Nazir, 2017. Metode Penelitian. Bogor:
Penerbit Ghalia Indonesia.
Sekaran, Uma., 2017. Metode Penelitian Untuk Bisnis (Pendekatan PengembanganKeahlian) Edisi 6 Buku 1. Jakarta: Salemba Empat Sugiyono, 2012. Metode Penelitian
Kuantitatif Kualitatif dan R&B.
Bandung: Alfabeta.
Sutalaksana, Iftikar Z., 1979. Teknik Tata Cara Kerja. Institut Teknologi Bandung: MTI-ITB.
Tampubolon, M. P., 2018. Manajemen Operasi dan Rantai Pemasok.
Jakarta: Mitra Wacana Media.
Tompkins J.A., White J.A., Bozer, Tanchoco J.M.A. 2010. Facilities Planning, Fourth Edition.
California: John Willey & Sons, Inc.
Wignjosoebroto, Sritomo., 2009. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Edisi Empat. Surabaya:
Penerbit Guna Widya.
