PENDAHULUAN
Latar Belakang Masalah
Perumusan Masalah
Batasan Penelitian
Tujuan Penelitian
Manfaat Penelitian
STUDI PUSTAKA
Pengertian Tata letak Pabrik
Dalam tata letak pabrik ada 2 (dua) hal yang disusun yaitu tata letak mesin dan tata letak departemen dalam pabrik. Bila kita menggunakan istilah tata letak pabrik, sering kali diartikan sebagai tata letak peralatan/fasilitas produksi yang sudah ada (pengaturan yang ada) atau bisa juga diartikan dengan perencanaan tata letak pabrik yang benar-benar baru (rencana tata letak baru).
Tujuan Perencanaa dan Pengaturan Tata letak Pabrik
Tata letak yang baik akan menghasilkan output yang lebih banyak atau lebih sedikit, jam kerja yang lebih sedikit, dan/atau jam kerja mesin yang lebih sedikit. Penataan tata letak yang terkoordinasi dan terencana akan mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan.
Jenis Jenis Tata Letak
Pengurangan faktor-faktor yang dapat merugikan dan mempengaruhi kualitas bahan baku atau produk jadi. Tata letak yang terencana akan mengurangi kerusakan yang mungkin terjadi pada bahan baku atau produk jadi.
Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi
Dengan menggunakan tata letak tipe aliran produk, seluruh fasilitas proses produksi (baik manufaktur maupun perakitan) akan ditempatkan berdasarkan jalur aliran produk. Tata letak berbasis aliran proses umumnya berlaku untuk industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan terutama untuk jenis produk yang tidak terstandarisasi.
Penentuan Luas Area yang Dilakukan
Industri yang beroperasi berdasarkan pesanan pekerjaan akan lebih cocok untuk menerapkan tata letak tipe aliran proses untuk mengatur fasilitas produksinya[ CITATION App90 \l 1033. Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, bahan dan komponen produk utama akan tetap dalam posisi tetap posisi/lokasi, sedangkan fasilitas produksi seperti peralatan, mesin, manusia dan komponen kecil lainnya akan dipindahkan ke lokasi material atau komponen utama produk. Pada proses perakitan akan sering dijumpai tata letak tipe fixed position, karena disini peralatan kerja (tools) akan mudah untuk dipindahkan.
Hubungan Perancangan Tata Letak Pabrik Dengan Produktivitas
Tahapan Perancangan Tata Letak Fasilitas
Pada dasarnya desain produk erat kaitannya dengan proses kerja dan alur proses, sehingga secara tidak langsung akan mempengaruhi desain tata letak. Analisis aliran material merupakan analisis pengukuran kuantitatif terhadap setiap pergerakan material antar departemen atau kegiatan operasional. Dalam perancangan tata letak, analisis hubungan aktivitas diperlukan untuk mengetahui derajat kedekatan antar departemen ditinjau dari dua aspek yaitu kualitatif dan kuantitatif.
Aspek kualitatif lebih dominan dalam menganalisis hubungan aktivitas dan biasanya ditunjukkan dengan peta hubungan aktivitas (ARC), sedangkan aspek kuantitatif lebih dominan dalam analisis aliran material.
Alogoritma Computerized Relationship Layout Planning (CORELAP)
Setelah dibuat Activity Relationship Chart (ARC), diperoleh nilai Total Closeness Rating (TCR) masing-masing departemen, yang dapat dilihat pada tabel di bawah ini:. Pilih salah satu departemen yang mempunyai Total Closeness Rating (TCR) paling maksimal, jika ada departemen yang mempunyai TCR tertinggi yang sama, maka pilihlah departemen yang lebih banyak A. Alokasi departemen lainnya, pilih departemen yang mempunyai hubungan A dengan departemen yang dipilih. , jika ada beberapa, pilih yang TCR terbesarnya.
Pada tabel 2.5 di atas, angka 1 selalu untuk lokasi (kotak) di sisi barat departemen yang dialokasikan. Kotak yang berbatasan langsung dengan departemen yang ditugaskan pada arah vertikal/horizontal mempunyai bobot penuh sesuai dengan nilai kedekatan lokasi yang akan ditentukan dan lokasi sebelumnya. Kotak yang berbatasan langsung dengan departemen yang ditetapkan dalam arah diagonal mempunyai bobot 0,5 x nilai kedekatan lokasi yang akan ditentukan dan lokasi sebelumnya.
Untuk setiap posisi, peringkat tertimbang adalah jumlah nilai numerik untuk setiap pasangan departemen yang berdekatan.
ProModel
AAD juga dapat membantu menentukan urutan aktivitas atau proses produksi dalam suatu desain fasilitas. Simulasi promodel adalah metode simulasi diskrit yang digunakan dalam perencanaan desain fasilitas untuk menganalisis kinerja dan efektivitas sistem produksi atau operasional. Setelah seluruh iterasi selesai maka diperoleh hasil tata letak dengan posisi departemen yang berdekatan sesuai hubungan ketetanggaan ARC. Hasil ini optimal untuk digunakan di CV PRINTREND.
Tata letak yang diusulkan menunjukkan beberapa perubahan lokasi dibandingkan dengan tata letak fasilitas sebelumnya dan memberikan beberapa dampak. Sehingga usulan perancangan ulang tata ruang ini dinilai sangat berguna untuk diterapkan di CV PRINTREND. Analisis tata letak fasilitas manufaktur menggunakan metode FTC dan Arc untuk mengurangi biaya material handling.
Perancangan Tata Letak Fasilitas untuk Meminimalkan Jarak Penanganan Material di UKM XYZ Menggunakan Metodologi ALDEP.
State Of The Art
METODE PENELITIAN
Kerangka Pemecah Masalah
Studi Lapangan
Studi Pustaka
Batasan Masalah
Pengumpulan Data
Terdapat data mesin-mesin yang digunakan dalam proses produksi mulai dari bahan baku awal hingga produk jadi, dengan pengamatan dan pencatatan langsung mesin-mesin apa saja yang digunakan dalam proses produksi. Dalam hal pendataan tempat pelayanan yang digunakan dalam proses produksi, dengan mencatat tempat mana saja yang digunakan dalam proses produksi. Aliran produksi adalah suatu cara yang digunakan untuk menghasilkan bahan mentah sehingga menjadi produk jadi, yang meliputi pengetahuan, tenaga kerja, mesin, dan faktor produksi lainnya.
Pengolahan Data
Dalam hal ini, ARD digunakan untuk memahami ketergantungan antara aktivitas dalam proses produksi atau operasi di fasilitas dan untuk mengidentifikasi urutan optimal penempatan peralatan dan mesin dalam rencana fasilitas. ARD dapat membantu menentukan urutan optimal penempatan peralatan dan mesin pada denah suatu fasilitas untuk mempercepat alur proses atau operasi produksi. Dalam praktiknya, ARD sering digunakan bersama dengan teknik tata letak fasilitas lainnya, seperti algoritma sistem sirkuit dan pemetaan aliran nilai, untuk mengembangkan desain fasilitas yang efisien dan efektif.
Analisis diagram sebaran luas merupakan suatu metode analisis yang digunakan dalam perencanaan tata letak bangunan untuk pembagian ruang dan penentuan posisi optimal setiap area pada denah bangunan. Dalam praktiknya, AAD sering digunakan bersama dengan teknik tata letak fasilitas lainnya, seperti ARD dan peta aliran nilai, untuk mengembangkan desain fasilitas yang efisien dan efektif. Dalam praktiknya, simulasi Promodel sering digunakan bersama dengan metode tata letak fasilitas lainnya seperti ARD, AAD, dan CORELAP untuk mengembangkan desain fasilitas yang optimal dan efisien.
Misalnya jarak perpindahan kain dari proses sobek hingga proses pencetakan adalah 50 meter, pada tata letak yang diusulkan adalah 5 meter.
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan Data
Data tersebut meliputi data fasilitas mesin, data fasilitas pelayanan produksi dan alur proses produksi pada CV PRINTREND. Oleh karena itu CV PRINTREND membuat peta proses operasional pembuatan pakaian seperti terlihat pada Gambar 4.1. Berikut hasil pengukuran luas lantai data fasilitas mesin yang digunakan CV PRINTREND, untuk lebih jelasnya lihat tabel berikut.
Berikut data fasilitas jasa produksi pada CV PRINTREND, untuk lebih jelasnya lihat tabel berikut. Berikut data alur proses produksi pembuatan kaos di CV PRINTREND, untuk lebih jelasnya lihat tabel berikut.
Pengolahan Data
- Pengkodean Pada Lantai Produksi
- Hubungan Antar Stasiun (ARC)
- Area Allocation Diagram (AAD)
- Usulan Layout
- Simulasi Promodel
Dan yang mendapat kode O adalah gudang bahan baku dengan stasiun percetakan, gudang bahan baku dengan stasiun pengepresan, gudang bahan baku dengan gudang bahan jadi karena hubungan normal/umumnya. Kedekatan hubungan antar departemen F-D adalah A, departemen F-D adalah O, departemen F-C adalah O, departemen F-B adalah O, dan antar departemen E-A adalah O. Kedekatan hubungan antar departemen G-F adalah A, departemen G-E adalah O, departemen G-D adalah O, departemen G-C adalah O, departemen G-B adalah O, dan antar departemen G-A adalah O.
Kedekatan antar jurusan H-G adalah U, jurusan H-F adalah U, jurusan H-E adalah U, jurusan H-D adalah U, jurusan H-C adalah U, jurusan H-B adalah U, dan antar jurusan H-A adalah U. Rata-rata waktu yang diperoleh dengan memperkenalkan mata pelajaran sebelumnya bahan di gudang bahan baku adalah 3,60 menit. Persentase utilisasi yang diperoleh yaitu beban tiap pekerja pada gudang bahan baku sebesar 6,01%, proses pemotongan sebesar 10,88%, proses penjahitan sebesar 40%, proses pembakaran sebesar 51,39%, proses sablon sebesar 45,73% dan proses pengepresan sebesar 10,85%.
Rata-rata waktu yang diperoleh dari pemasukan bahan baku ke gudang bahan baku adalah 3,63 menit. Persentase utilisasi yang diperoleh yaitu beban tiap pekerja di gudang bahan baku sebesar 6,24%, proses pemotongan sebesar 15,93%, proses penjahitan sebesar 43,71%, proses pembakaran sebesar 42,85%, proses sablon sebesar 4,42% dan proses pencetakan. adalah 0%. Pada hasil perbandingan lokasi produksi terlihat rata-rata Entry Time bahan baku yang masuk ke gudang bahan baku adalah 3,60 menit.
ANALISIS
Analisis Pengkodean Lantai Produksi
Pada tahap coding, lantai produksi diurutkan berdasarkan departemen dan diberi kode berdasarkan huruf abjad untuk memudahkan pengolahan data. Ternyata gudang bahan baku mendapat kode A, pemotongan mendapat kode B, menjahit mendapat kode C, pemotongan mendapat kode D, pencetakan mendapat kode E, pengepresan mendapat kode F, gudang produk jadi mendapat kode G, penerimaan pesanan mendapat kode H .
Analisis Hubungan Antar Departemen (ARC)
Analisis Total Closeness Rating (TCR)
Selanjutnya pada simpang 1 jurusan yang mempunyai hubungan A dengan jurusan D didasarkan pada ARC jurusan C, kemudian jurusan C ditempatkan pada lokasi nomor 1 karena mempunyai nilai paling besar, pada simpang 2 jurusan yang mempunyai hubungan hubungan A dengan departemen D dan C berdasarkan ARC adalah departemen B, kemudian departemen B ditempatkan pada tempat nomor 4 karena mempunyai nilai paling besar, pada simpang ke 3 departemen yang mempunyai hubungan dengan departemen D, C dan B berdasarkan ARC adalah departemen A, maka departemen A ditempatkan pada tempat no 3 karena mempunyai nilai yang paling besar, pada simpang ke 4 hubungan departemen A dengan departemen D, C, B dan A berdasarkan ARC adalah departemen E, maka departemen E ditempatkan pada lokasi tersebut nomor 6 karena mempunyai nilai paling besar, pada simpang ke 5 jurusan A mempunyai hubungan dengan jurusan D, C, B, A dan E berdasarkan ARC adalah jurusan F, kemudian jurusan F ditempatkan pada lokasi nomor 7 karena mempunyai nilai terbesar nilai, pada simpang 6 jurusan yang mempunyai hubungan A dengan jurusan D, C, B, A, E dan F berdasarkan ARC jurusan G, maka jurusan G ditempatkan pada lokasi nomor 6, karena mempunyai nilai yang paling besar, pada Persimpangan ke 7, jurusan yang mempunyai hubungan A dengan jurusan D, C, B, A, E, F dan G berdasarkan ARC adalah jurusan H, maka jurusan H ditempatkan pada tempat nomor 2 karena mempunyai nilai yang paling besar.
Analisis Hubungan Aktivitas (ARD)
Analisis Area Allocation Diagram (AAD)
Analisis Usulan Template
Analisis Simulasi Promodel
Berdasarkan hasil pengolahan data menggunakan metode algoritma Corelap, diperlukan beberapa iterasi untuk mendapatkan usulan tata letak optimal yang dapat digunakan pada CV PRINTREND. Penataan gudang bahan baku menjadi lebih tertata, awalnya menyatu dengan stasiun pemotongan dan menyebabkan lamanya pencarian bahan baku karena tidak tertata rapi. dan dapat mengambil atau mencari bahan yang akan digunakan. Berdasarkan hasil simulasi promodel diperoleh hasil perbandingan antara simulasi tata letak awal dengan tata letak usulan.
Dari simulasi awal presentasi pada Rata-rata waktu per entri yang proses penghapusannya dilanjutkan hingga proses sablon memiliki waktu rata-rata 13 menit, sedangkan pada simulasi presentasi usulan pada Rata-rata waktu per entri yang proses penghapusannya dilanjutkan. hingga proses sablon rata-rata waktu 2,50 menit. Karena pada layout awal jarak proses pemotongan dengan proses sablon adalah 50 meter, dengan dibuatnya layout usulan maka jaraknya menjadi lebih dekat sehingga mengurangi waktu pergerakan barang.
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Saran
