Alhamdulillah penulis akhirnya berhasil menyelesaikan laporan tugas akhir ini sesuai waktu yang telah ditentukan. Tugas akhir ini berjudul “Strategi Peningkatan Produktivitas Jalur Perakitan Kaleng Cat PT Type 407”. Selama pelaksanaan penelitian dan penyusunan skripsi ini, tidak sedikit penulis yang mendapat bimbingan dari berbagai pihak.
Kami berharap tugas akhir ini dapat membawa manfaat bagi pembaca lainnya, bagi perusahaan tempat penulis melakukan penelitian dan mengimplementasikan hasil penelitian ini.
PENDAHULUAN
- Rumusan Masalah
- Batasan Masalah
- Tujuan Penelitian
- Metode Penelitian
- Sistmatika Penulisan
Bab ini berisi kesimpulan dan saran mengenai produktivitas produk kaleng Cat 1 kg / Type 407. Mengukur tingkat produktivitas jalur perakitan saat ini dalam produksi kaleng Cat 1 kg / Type 407. Untuk memenuhi kebutuhan pelanggan dan menjamin kualitas mengenai 1 Produk Kaleng Cat Kg / Type 407, PT.
Tahapan proses pembuatan kaleng cat 1 kg/type 407 secara kasar dapat dikelompokkan sebagai berikut.
TINJAUAN PUSTAKA
Pengertian Produktivitas
Metode Pengukuran Produktivitas
- Metode OMAX ( Objective Matrix )
- Metode Marvin E Mundel
- Metode Pengukuran Produktivitas Parsial
Hubungan Produktivitas dg Effisiensi & effektivitas
Kesalahan Pengertian mengenai Produktivitas
Komponen dalam Produktivitas
Siklus Produktivitas
Pengukuran Produktivitas
- Kriteria Pengukuran Produktivitas yang berarti . 25
METODOLOGI PENELITIAN
Identifikasi Masalah
Perumusan Masalah dan Tujuan Penelitian
- Study Lapangan
- Study Pustaka
Pengumpulan dan Pengolahan Data
Evaluasi Tingkat Produktifitas
Kesimpulan dan Saran
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Struktur Organisasi dan Profil Perusahaan
- Struktur Organisasi Perusahaan
- Profile Perusahaan
Multi Makmur Indah Industri menyesuaikan dengan kebutuhan perusahaan yang diharapkan dapat mendorong tercapainya maksud dan tujuan perusahaan, dimana kepentingan karyawan dan kepentingan perusahaan dapat berjalan seimbang.
Jenis – jenis ProdukKaleng yang diproduksi
Dalam pembuatan produk Kaleng Cat 1 Kg / Type 407 ini, penulis akan menjelaskan proses langkah demi langkah sesuai hasil observasi dan wawancara selama praktek kerja lapangan. Sebelum penulis menjelaskan tahapan proses produksi Kaleng Cat 1 Kg / Type 407, penulis akan menjelaskan lebih detail mengenai komponen/bagian Kaleng Cat 1 Kg / Type 407 yang terdiri dari alas, ring, tutup dan badan. Pembuatan kaleng cat 1 Kg / Type 407 memerlukan berbagai proses yang cukup panjang dan memerlukan ketelitian yang tinggi untuk mendapatkan kualitas yang terbaik, sehingga penulis sangat tertarik untuk menjelaskannya.
Tahap pertama dalam produksi kaleng cat 1 kg / Type 407 adalah Roll Cut, dimana bahan baku berupa gulungan plat timah dipotong menggunakan mesin pemotong square roll yang selanjutnya akan dipindahkan ke Bagian Percetakan untuk dijadikan garmen atau desain. proses pewarnaan. Pemotongan : adalah proses pemotongan plat kaleng setelah dilakukan proses pengecatan atau pewarnaan menjadi bagian-bagian kecil sesuai dengan ukuran kaleng.Dalam proses produksi kaleng cat 1 Kg / Type 407 hanya Body Blank dan Bawahnya dibuat untuk. Dari data pengamatan yang diperoleh penulis, penyumbang terbesar terhadap rendahnya tingkat produktivitas jalur perakitan kaleng Cat 1 Kg/Type 407 adalah tingginya down time pada mesin Bottom Seamer dan Ring Seamer, terlihat dari tabel pengikut.
Dari hasil inventarisasi penyebab kendala proses pada jalur perakitan kaleng Cat 1 Kg/Type 407, maka tindakan perbaikan yang akan dilakukan sesuai hasil observasi dan diskusi dengan bagian Teknik dan Produksi adalah sebagai berikut . Sehubungan dengan tindakan perbaikan yang dilakukan seperti diatas maka tujuan yang ingin dicapai dalam meningkatkan produktivitas pada jalur perakitan kotak tinta 1 Kg / Type 407 di PT.Multi Makmur Indah Industri adalah dengan cara : Berikut ini adalah hasil dari upaya peningkatan produktivitas pada jalur perakitan paint box 1 Kg / Type 407 di PT. Multi Makmur Indah Industri yang mana kami mendapatkan data setelah perbaikan untuk periode September 2015 hingga November 2015 (selama 3 bulan) seperti pada tabel di bawah ini.
Dari hasil penelitian diatas kita juga dapat menentukan berapa persen efisiensi mesin pada jalur perakitan kaleng Cat 1 Kg / Type 407 dengan menggunakan rumus overall equipmentefisiensi (OEE). Dengan menggunakan rumus di atas, kita dapat menghitung efisiensi mesin di jalur perakitan kaleng Cat 1.Kg / Tipe 407 sebelum perbaikan dan setelah langkah perbaikan dilakukan.
Proses Pembuatan Kaleng Cat 1 Kg / Type 407
- Latar Belakang Pembuatan Kaleng Cat 1 Kg
- Spesifikasi Dimensi Produk
- Bahan Baku Produk
- Proses Pembuatan produk
Pengolahan Data
Kondisi di atas menunjukkan ketidakkonsistenan nilai produktivitas dari bulan ke bulan yang sangat fluktuatif, dan dari 20 bulan, hanya 11 bulan saja yang mempunyai nilai produktivitas di atas rata-rata. Dari hasil observasi di lapangan ditemukan beberapa permasalahan yang sering menyebabkan kerusakan pada mesin seamer, yaitu: Hal ini menyebabkan perbedaan waktu yang cukup besar pada mesin Ringseamer, sehingga ketika terjadi kemacetan proses pada bagian Seamer Bottom maka terjadilah kemacetan. stok barel kosong ada di konveyor akumulator.
Dengan tidak adanya stok barel pada Conveyor Accumulator dan berjalannya saluran menuju Seamer Ring, maka pada saat Mesin Seamer Bottom kembali beroperasi maka Feed Barrel menuju Mesin Seamer Ring akan meluncur dengan cepat karena mengandalkan gaya gravitasi dan dapat menyebabkan benturan antar barel, mengakibatkan perubahan bentuk seperti tergores/cacat dan tidak dapat diproses Seamer secara sempurna/rusak. Permasalahan yang terjadi pada mesin Seamer Bottom adalah kondisi roda bintang yang dilengkapi dengan kantong nilon mulai aus dan melengkung sehingga pada saat pemindahan laras ke Seamer Head posisinya tidak sempurna. dan sering diblokir. Mesin Seamer Bottom juga tidak dilengkapi dengan limit switch seperti pada mesin Ring Seamer yang berfungsi untuk memberikan perintah tidak aktif pada mesin seamer ketika sedang macet.
Semua mesin Seamer sebenarnya sudah terpasang Break Motor namun tidak berfungsi dengan baik sehingga ketika mesin mati tidak bisa langsung berhenti dan akhirnya tersangkut di kepala Seamer sehingga menyebabkan kerusakan dan memerlukan waktu yang cukup lama untuk berhenti mengambil. mengangkat kaleng yang macet. Hal ini disebabkan ketika kasur berada di dalam magazine mesin jahit, dipisahkan dengan pisau pemisah yang berfungsi membelah dan memasukkan kasur satu persatu ke dalam tong untuk proses penjahitan. Bagian bawahnya sering macet. Penggantian Motor Break pada ketiga mesin Seamer yang seringkali tidak bekerja maksimal sehingga pada saat mesin berhenti dapat berhenti total sehingga tidak ada kaleng yang tertinggal berputar di kepala dan terbentur/rusak.
Untuk mengetahui nilai produktivitas setelah dilakukan tindakan perbaikan, Anda dapat melihat nilai produktivitas periode September 2015 hingga November 2015 dengan bobot yang sama, seperti terlihat pada tabel berikut. Data di atas menunjukkan bahwa nilai produktivitas tiga bulan setelah dilakukan tindakan perbaikan yaitu periode September 2015 sampai dengan November 2015 secara umum stabil dan lebih baik dibandingkan periode sebelumnya, meskipun masih dalam kategori skor: SEDANG/CUKUP BAIK. Perbedaan kecepatan mesin Seamer Bottom dengan Seamer Ring menyebabkan kosongnya wadah penyimpanan pada Conveyor Accumulator.
Sinkronisasi perbandingan kecepatan antara Seamer Bottom dan Seamer Ring yang semula 90 : 120, kami ubah menjadi 100 : 110, sehingga proses Seamer Ring sedikit lebih cepat dan tidak terjadi penumpukan pipa.
ANALISA PEMBAHASAN
Menentukan Level dan Nilai Masing-2 Rasio
Menentukan Bobot dan Penilaian Produktivitas . 65
Tindakan Perbaikan Untuk Peningkatan Produktivitas
Rasio kecepatan antara Seamer Bottom dan Seamer Ring yang semula 90:120 kami ubah menjadi 100:110 agar proses Seamer Ring sedikit lebih cepat dan tidak terjadi penumpukan barel yaitu melalui Pulley diameter 4 " diameter pada baut jahitan menjadi 3 ½ Bagian Bawah Star Wheel Seamer dibuat lebih permanen dengan menggunakan material Ebonite / Pertinax sehingga pengumpanan timah ke kepala jahitan menjadi lebih stabil Badan Rel pemandu yang ulirnya sudah aus telah dipasang kembali dan diperbesar dari M8 hingga M10 sehingga dapat mengikat sempurna.
Untuk instalasi talang yang tidak permanen, dilakukan pengelasan atau dibuatkan tiang penyangga dari pipa agar tidak goyang saat diisi kaleng. Penggantian belt Habasit pada kedua Elevator yang kondisinya rusak yaitu Elevator setelah proses Flange dan Elevator setelah proses Bottom jahitan sehingga dapat mengantarkan kaleng dengan sempurna dan tidak. Penggantian Meja Packing dengan ukuran yang lebih panjang dari sebelumnya 2 meter menjadi 4 meter agar tidak terjadi penumpukan pada saat proses packing yang seringkali memaksa mesin terhenti akibat ketel packing.
Dimensi ketebalan ikal yang distandarisasi adalah 2 mm ± 0,10 mm atau jika ditumpuk di bagian bawah, standarnya adalah 27 lembar per 2 inci. Bentuk panel bawah sebaiknya rata agar majalah tidak terguncang saat ditumpuk dan proses pengerjaan pisau pemisah menjadi lebih mudah.
Hasil Perbaikan Produktivitas
Rata-rata indeks produktivitas setelah dilakukan perbaikan berdasarkan data bulan September sampai November 2015 (3 bulan) adalah : 1,0 yang berarti hasil produksi sesuai dengan kebutuhan. Performance Rate: merupakan nilai kinerja yang dicapai oleh kegiatan produksi, terdiri dari Small Stop dan Slow Running. Persentase kualitas: merupakan nilai keberhasilan yang diukur dari kualitas produk, yang terdiri dari cacat start-up dan cacat produksi.
Sedangkan jika pedoman skor OEE berstandar internasional (Word Class), umumnya dibandingkan dengan skor OEE sebelum dan sesudah perbaikan, seperti terlihat pada tabel di bawah ini. Dari hasil perhitungan OEE di atas terlihat bahwa tingkat ketersediaan, tingkat kapasitas dan tingkat kualitas mengalami peningkatan setelah dilakukan tindakan perbaikan. Tingkat ketersediaan dan tingkat kualitasnya sudah mendekati kelas kata OEE, sedangkan tingkat kinerjanya masih jauh dari kelas kata sehingga perlu dilakukan perbaikan lebih lanjut.
Dengan sasaran peningkatan hasil produksi sebesar 10%, mengurangi reject, mengurangi downtime dan menurunkan Man Power Cost per satuan. Menyusun SOP mengenai langkah-langkah penanganan permasalahan mesin pada setiap lini agar terdapat konsistensi dalam penanganan permasalahan mesin. Tingkat efisiensi mesin perakitan kaleng cat 1kg/type 407 dapat ditingkatkan dari OEE sebelumnya sebesar 46,37% menjadi 53,65% atau meningkat sebesar 15,70%, namun masih jauh dibawah Word Class yaitu >85%, sehingga masih dilakukan perbaikan. perlu dilakukan peningkatan OEE Mesin Lini Produksi.
Perbaikan yang dilakukan diharapkan memperhatikan ketahanan/peningkatan jangka panjang, mengingat sebagian besar perbaikan yang dilakukan selama ini hanya perbaikan pada penanganan kerusakan mesin, sedangkan faktor lain masih mungkin ditingkatkan seperti misalnya. Untuk pengembangan penelitian selanjutnya disarankan tidak hanya pada jalur perakitan saja, namun berdasarkan proses sebelumnya dilakukan pengukuran produktivitas pada Line Slitter, Line Press Bawah, Line Press Ring, Line Press Cover serta pada proses selanjutnya. , yaitu pada bagian Gudang Barang Jadi dan pada bagian Pemuatan pada saat penyerahan, dikirim ke Pelanggan.
Nilai Produktivitas Masing-masing Rasio Setelah
Overall Equipment Effectiveness ( OEE )
- OEE Sebelum Perbaikan
- OEE Setelah Perbaikan
KESIMPULAN DAN SARAN
Saran
Berdasarkan analisis di atas, berikut adalah saran-saran yang dapat dijadikan acuan untuk lebih meningkatkan produktivitas. Pada awal shift masih ada waktu luang untuk mengambil part atau bagian tubuh yang perlu diproduksi. Ini harus disiapkan di area yang paling dekat dengan area perakitan daripada diambil dari gudang dan dapat disiapkan terus menerus pada shift sebelumnya. agar tidak ada lagi waktu yang terbuang. Saat menangani pemecahan masalah, setiap shift tidak seragam, artinya bergantung pada keterampilan teknisi shift. Sehingga perlu adanya pelatihan penanganan penyelesaian masalah dan penyusunan SOP agar ada pedoman dan keseragaman dalam menangani permasalahan.
Upaya analisis produktivitas dan upaya peningkatan produktivitas juga harus dilakukan pada lini lain agar tingkat produktivitas perusahaan secara keseluruhan dapat ditingkatkan. Untuk meningkatkan motivasi karyawan, apabila target produksi terpenuhi yang meliputi jumlah produksi sesuai pesanan, target penolakan, keluhan dan retur dari pelanggan, maka seluruh karyawan pada bagian tersebut diberikan bonus insentif per bulan dengan besaran sesuai dengan masing-masing. tingkat. Rotasi pembagian teknisi pada setiap shift, dimana setiap shift terdiri dari dua orang dengan kekuatan yang seimbang sehingga permasalahan dapat ditangani dengan lebih baik.
Demikian simpulan dan saran yang dapat penulis sampaikan, semoga bermanfaat bagi penulis pada khususnya dan perusahaan pada umumnya.
