의복기술의 분야에서 패턴 그레이딩이란 기본이 되는 하나의 사이즈 패 턴을 바탕으로 밸런스를 흐트러짐 없이 결정된 치수 혹은 가상의 치수로 증가, 감소해 나가는 방법을 말한다(김선주, 2009). 기성복 업체의 경우 다수의 소비자를 대상으로 하므로 패턴 제작시에 타겟으로 하는 소비자 의 체형과 사이즈에 맞게 그레이딩하는 것이 중요하다(김소라 외 2인, 2002).
그레이딩이 이루어질 때,‘패턴’은 각 사이즈 간의 차이를 두지 않으 면 안되지만‘패턴’의 실루엣을 유지해야한다. 그러므로 사이즈가 변하 더라도 사이즈 변화가 이루어지는 부위는 인체의 체표면적에 비례하여 이루어져야 한다. 이러한 점이 offset 과의 차이점으로 들 수 있는데
offset은 전체적으로 일정한 크기만큼 이동시키는데 반하여 그레이딩은 전체적인 이동이 아닌 각 부분의 이동량을 적절히 계산하여 구성한다(박 정숙 2003). 전체를 offset하는 경우 인체 부위별로 맞음새에 불만족을 가져올 수 있다. 그러므로 그레이딩에는 인체부위별 변화량이 적절히 반 영되어야 맞음새나 사이즈 불만족을 줄일 수 있다.
<그림14> offset과 grading의 차이 그림출처: 김선주, 2009
다음은 그레이딩이 이루어질 때 사용되는 관련 용어의 정의에 대해 살 펴보았다.
2.3.1.1. 마스터 패턴(Master pattern)
그레이딩의 기준이 되는 패턴으로 마스터 패턴을 중심으로 사이즈의 확 대, 축소가 이루어지면서 각종 사이즈의 패턴이 제작된다. 기준패턴으로 부터 치수 증감이 이루어지더라도 실루엣이 유지되어야 한다는 그레이딩 의 기본원리를 따르기 위해서는 기준패턴의 체형 적합성이 매우 중요하 다. 업체에서 쓰이는 바에 따르면 샘플 패턴(Sample pattern)이나 디자 인 패턴(Design pattern)에서 대량생산 과정을 위해 샘플의 패턴을 수 정 보완하여 보정이 완료된 개념의 마스터 패턴(Master pattern)은 생 산 공정에 필요한 모든 표시들이 구성된 패턴으로 볼 수 있다. 마스터 패턴은 작업 공정에 따라 시접이 들어가거나 들어가지 않는 경우로 나뉘 는데, 어패럴 캐드를 이용하는 자동화 공정과정에서는 시접을 넣고 그레 이딩이 이루어지는 경우가 대부분이고 수잡업 공정시에는 추가적인 보정
의 용이성을 위해 시접을 넣지 않고 그레이딩을 하게 되는 경우가 많다.
본 연구에서 사용된 마스터 패턴은 시접이 없는 상태로 정의하여 사용하 고자 한다.
2.3.1.2. 그레이딩 포인트(Grading point) 및 기준점(Zero point)
그레이딩 포인트는 패턴에서 그레이딩의 증감량이 반영되는 부위로 설 정한다. 그레이딩 포인트는 주로 패턴 제작시에 필요한 신체항목을 대표 하는 점들과 패턴의 실루엣에 영향을 주는 주요점들로 구성되며, 이 점 에서 치수 변화에 따라 패턴이 이동되어 그레이딩 패턴이 완성된다(조윤 경, 1994; 최정욱, 2000).
그레이딩 포인트 중 하나인 기준점은 제로 포인트(Zero point)나 카디 날 포인트(Cardinal point)로 불리는데, 포인트 그레이딩 시에 x, y 값 이‘0’인 지점을 말한다. 어패럴 캐드에서는 G점으로 읽히고 사용되나 일반적으로 제로 포인트라고 불린다. 보통 상의 원형 그레이딩시에 가슴 둘레를 G점으로 설정한다. G점은 기준이 되는 점으로서 그레이딩 증감 량이 반영되더라도 변형이 이루어지지 않으며 치수에서 동일한 지점으로 설정된다. 즉 G점은 의복의 종류나 작업자의 습관과 편의성에 의해 다 르게 적용될 수 있지만 그레이딩 결과는 동일하게 나타난다(Taylor, Patrick. J. & Shoben, Martin. M. 1984). <그림15>는 기준점 변화에 따른 시각적 차이를 나타낸다. 또한 Nancy A. Schofield(2006)의 연구 에서 사용된 그레이딩에서 기준점을 보면 인체의 랜드마크에 기반해야 함을 나타낸다. <그림16>에서 보면 왼쪽은 패턴상의 기준점(cardinal point)을 오른쪽은 인체의 랜드마크를 나타내었다.
<그림15> 기준점 변화에 따른 패턴 그레이딩 그림출처: Taylor, Patrick. J. & Shoben, Martin. M., 1984
<그림16> Grading rule값을 위한 기준점 및 랜드마크 그림출처: Nancy A. Schofield, Karen L. LaBat., 2006
2.3.1.3. 증감량(Grading rule)
증감량이란 그레이딩 포인트에서 x, y방향으로 이동되는 양을 나타낸 다. 각각의 블록에 배분된 증감분을 모아 산출한 그레이딩 분량으로 기 준점에 따라 값이 변화한다(최정욱, 2000). 그레이딩 포인트나 증감량 을 설정할 때에는 인체의 변화부위와 변화량을 반영한 체형특성을 바탕 으로 해야 한다. 인체부위의 증감량은 동일하지 않으므로 이러한 특성을
반영하여 일률적인 편차적용이 아닌 인체변화에 근거한 편차설정이 이루 어져야 한다.
2.3.2. 치수체계
그레이딩은 많은 수의 사람을 대상으로 하므로 편차 설정은 사이즈 차 트를 기반으로 이루어진다. 사이즈 차트에 사용되는 인체측정 데이터는 인체치수 조사사업을 통해 구해지는데, 1979년 1차 조사를 시작으로 1986년, 1992년, 1997년, 2003~4년에 제 5차 조사사업이 이루어졌 고, 2011년 6차 조사를 실시하였다. 특히, 2003년에서 2004년에 이루 어진 제5차 사이즈 코리아 사업은 직접측정치 뿐만 아니라 동적 측정치 와 3차원 측정치를 사용하였다.
우리나라의 경우 공업진흥청 주관 하에 국민체위조사를 실시하여 1981 년에 KS의류치수규격을 만들었으며, 이후 1990년도에 한차례 수정이 이루어졌다. 1997년에는 국민체위조사 결과를 기초로 하여 남성복 치수 (KS K 0050)와 여성복 치수(KS K 0051)가 개정 고시되었고, 현재는 의복치수 표준화의 일환으로 지식경제부 기술표준원에서 한국산업표준인 성인 여성복의 치수(KS K 0051 : 2009)를 제시하고 있다. 현행 기성 복 치수는 1999년부터 사용되어 오는 체계로 제4차 국민표준체위조사 의 인체 데이터를 적용한 것이며, 남성복 치수, 여성복 치수, 드레스 셔 츠의 치수, 유아복 치수 등으로 분류되어 있다(산업자원부, 2004).
한국산업표준의 성인 여성복 치수에서는 "가슴둘레-엉덩이둘레(체 형)-키"의 조합으로 표기하며 피트성이 있는 의류의 경우 가슴둘레, 허 리둘레, 및 엉덩이 둘레는 3cm 간격, 키는 5cm 간격으로 연속한다. 피 트성이 없는 의류의 경우 가슴둘레 5cm간격으로 연속하여 치수 간 편 차가 다르다<표5>.
그레이딩은 기준편차에 따라 참고부위 편차값을 정하게 되므로 목적에 맞게 기준 편차값을 사용해야 한다. 본 연구에서는 인체적합도가 높은 피트형 원형의 개발을 하고자 하므로 KS규격의 피트성이 필요한 경우의 치수 전개를 참고하여 가슴둘레를 3cm편차와 키 5cm편차로 나누어 인 체측정 자료를 분석하고 그레이딩 편차를 설정하고자 한다.
<표5> KS규격의 피트성이 필요한 경우의 신체 치수
기본신체 부위 신체 치수
가슴둘레 ...73, 76, 79, 82, 85, 88, 91, 94, 97, 100, 103...
허리둘레 ...61, 64, 67, 70, 73, 76, 79, 82, 85, 88, 91, 94...
엉덩이둘레 ...82, 85, 88, 91, 94, 97, 100, 103...
키 ...145, 150, 155, 160, 165, 170...
2.3.3. 그레이딩 방법
어패럴 CAD(Computer-Aided-Design) 시스템은 텍스타일 디자인과 의복디자인, 패턴 디자인을 포함한다. 생산과정에 사용하는 시스템은 C AM(Computer-Aided Manufacturing)으로 어패럴 CAD와 CAM을 모 두 생산하는 업체는 미국의 거버(Gerber), 프랑스의 렉트라(Lectra), 스페인의 인베스트로니카(Investronica), 독일의 아시스트(Assyst)이 다. 이외에 어패럴 CAD만을 생산하는 업체로는 일본의 유카(Yuka), 아 사히 카세이(Asai Kasei), 도레이(Thorei), F-CAD, 캐나다의 PAD, S tyle CAD, 이스라엘의 옵티텍(Optitech) 등이 있다(김소라, 2005). 그 레이딩 원리는 그레이딩 하고자 하는 패턴을 불러서 프로그램 내에 있는 룰 테이블(rule table)을 이용하거나, 그레이딩 포인트의 편차를 입력하 여 적용시키면서 사용하기도 한다.
그레이딩 방식에는 크게 점이동 방식과 절개방식으로 나누어 볼 수 있 다(Shoben & Taylor 1990). 점이동 방식에는 래디얼(Radial)방식, 쉬 프트(Shift)방식, 쉬프트 밸류(Shift value)방식이 있고 절개방식으로는 스플릿(Split)방식으로 불리는 방법이 있다. 이밖에 어떤 도구에 의해서 이루어졌는지에 따라 수작업 그레이딩, 컴퓨터 그레이딩으로 나뉠 수 있 다.
컴퓨터 그레이딩은 CAD 시스템을 이용하여 이루어지는데 점이동 방식 은 패턴의 각 포인트에서 룰값과 이동방향을 지정해 주어서 그레이딩을 하는 방식이며 자동 패턴 그레이딩을 위해서는 어패럴 CAD 시스템을 활용하여 구현 가능하다.
스플릿 방식은 패턴이 어느 위치에서 절개되어 어느 방향으로 어느 정도 움직이게 할 것인가를 정해주는 방법이며, 각 블록에 적용되는 수직 수 평 방향의 증감분은 제로 포인트를 기준으로 해서 각각 합산되어 그레이
딩 포인트에 분배시킨다. 이렇게 산출된 각 그레이딩 포인트에서의 증감 분은 실제 그레이딩 시에 그레이딩 룰값이 되는데, 대부분의 컴퓨터 그 레이딩의 경우 점이동 방식을 사용한다. 절개방식 역시 점이동 방식과 비슷한 원리로 패턴이 어느 위치에서 절개되어 어느 방향으로 어느 정도 의 분량으로 움직이게 할 것인가를 정해주는 방법이며, Yuka CAD에서 는 2가지 방식을 모두 사용할 수 있다는 장점을 가진다.
점이동방식(shift방식) 절개방식(split방식)
<그림17> Grading전개 방식 그림출처: 조윤경, 조진숙, 1996
CAD를 사용하던 초창기에는 주로 점이동 방식을 많이 사용하였으나, 점차 스플릿 방식을 사용한 연구와 논문들이 나오기 시작했다. 그 예로 조윤경, 조진숙(1996)의 연구에서는 대부분의 업체에서 점이동 방식을 사용하는 것에 대해서 절개방식이 사용에 있어 편리하고 그레이딩 결과 에 있어 정확성도 차이가 없음을 주장하였다. 이에 논문상에서 이를 밝 히고자 실제 점이동 방식(shift)과 절개방식(split)을 이용하여 각각의 그레이딩을 할 경우 같은 결과의 패턴을 얻게 된다고 하였다. 오히려 일 일이 룰 테이블을 작성하고 룰넘버를 기입하는 대신 절개선과 절개분량 만을 기입하는 방식이 간단하여 시스템 활용도를 높인다고 하였다. 오염 군(2009)의 연구에서도 점이동 방식보다 절개방식에서 패턴의 적합성이 더 우수한 것으로 조사되었다. 결과적으로는 점이동 방식과 절개방식에 의한 결과의 차이가 없음을 확인하였다. 이에 선행연구들을 바탕으로 본 연구에서는 사용이 편리하고 활용도가 높은 절개방식을 사용하여 분석하 고자 한다.
그레이딩에 반영되는 편차는 연구자와 대상에 따라 다양하지만 일반적