The purpose of this study is to classify the effects of defects occurring in automotive parts production processes, determine and improve causes of defects by using FMEA analysis. Five production processes that found the highest number of defects include process of part A01, A02, A03, A04 and A05.
ความเปนมาและความสําคัญของปญหา
วัตถุประสงคของการวิจัย
คําถามการวิจัย
สมมุติฐานการวิจัย
ขอบเขตการวิจัย
นิยามศัพท
เครื่องมือที่ใชในการปรับปรุงคุณภาพ
การวิเคราะหลักษณะขอบกพรองและผลกระทบดานคุณภาพ
พนักงานไม่ปรับกระแสตาม OPD เวลาจุดสั้นกว่ามาตรฐาน น็อตล็อค M8 กลับด้าน ไม่สังเกตเห็นน็อต ขาดความชำนาญ .. รูปที่ 29 แผนภาพก้างปลา สาเหตุการโก่งงอของเสา อยู่ระหว่างดำเนินการ น๊อตเสา M8 พนักงานไม่ปรับ กระแสไฟตาม OPD Spot Duration สั้นกว่ามาตรฐาน ไม่ได้ติดตั้ง Spot Nut M8
ตรวจตาสองชั้น พนักงานใช้ OPD เก่า หมั่นตรวจ OPD ตรวจสายตา 2 ครั้ง 7. 7 - เจ้าหน้าที่ OPD อาวุโส 1 - แผนกควบคุมเอกสาร - ตรวจสายตา 7 ตรวจสถานะ OPD สองครั้ง ตรวจคัดกรอง OPD และปรับระยะเวลาตรวจตาม OPD
แทคประมาทเลินเล่อ ระยะเวลาของจุดที่สั้นกว่า Tack มาตรฐานนั้นไม่เหมาะสม ฟังก์ชัน ประกอบช่อง วางชิ้นงานผิดตำแหน่ง สต๊อปเปอร์
ผลการวิจัยที่เกี่ยวของ
การกําหนดผลิตภัณฑที่จะทํา PFMEA
การวิเคราะหของเสีย
การจัดตั้งทีมงานขามสายงาน
ขั้นตอนในการทํา PFMEA
กระบวนการ Spot Nut M10 เปนกระบวนการที่ใชเครื่อง Spot เพื่อทําการ Spot Nut M10 ใหติดกับชิ้นสวน A01-01 หลังจากนั้นพนักงานจะทําการตรวจสอบความสมบูรณที่รอย Spot โดยใชสายตาตรวจสอบตําแหนงในการ Spot, รอย Spot ตองไมมีฟองอากาศ,ไมมีรอยแตก และไม. กระบวนการ Spot Pin-Guide เปนกระบวนการที่ใชเครื่อง Spot เพื่อทําการ Spot Pin- Guide ใหติดกับ A01-01 หลังจากนั้นพนักงานจะทําการตรวจสอบความสมบูรณที่รอย Spot โดยใช. จากการพิจารณากระบวนการผลิต ในการผลิตชิ้นสวน A01 พบวาขอบกพรองเกิดจาก 5 กระบวนการหลัก คือ กระบวนการ Spot Nut, Spot Pin-Guide, กระบวนการประกอบ Nut M8 โดย การ Tack, กระบวนการประกอบชิ้นสวนโดยการ Tack (Main Assembly )และกระบวนการเชื่อม ( Main Welding) สําหรับการตรวจสอบของเสียขั้นสุดทาย (Inspection ) ทางทีมงานไมไดนํามา พิจารณา เนื่องจากกระบวนการนี้เปนเพียงการตรวจจับของเสียขั้นสุดทาย แตไมไดเปนขั้นตอนที่ทํา ใหเกิดสาเหตุของของเสีย นอกจากนั้นไดทําการกําหนดคาพารามิเตอรที่สงผลกระทบตอลักษณะ ของชิ้นสวนและกําหนดคาจุดวิกฤต (Special Characteristics :SC) ของกระบวนการ พบวาสามารถ ระบุ SC ใน 1 กระบวนการคือ กระบวนการเชื่อม (Main Welding) ไดแก การซึมลึกของแนวเชื่อม อยูในระดับ และความยาวแนวเชื่อมไมไดมาตรฐาน อยูในระดับ แสดงดังตาราง 10 A A.
จากการพิจารณากระบวนการผลิต ในการผลิตชิ้นสวน A03 พบวาขอบกพรองเกิดจาก 5 กระบวนการหลัก คือ กระบวนการSpot Nut M8 กระบวนการSpot Washer A03-04 กระบวนการ Spot Washer A03-05 กระบวนการAssembly &Tack Welding กระบวนการMain Welding by Robot สําหรับการตรวจสอบของเสียขั้นสุดทาย (Inspection)ทางทีมงานไมไดนํามาพิจารณา เนื่องจากกระบวนการนี้เปนเพียงการตรวจจับของเสียขั้นสุดทาย แตไมไดเปนขั้นตอนที่ทําใหเกิด สาเหตุของของเสีย นอกจากนั้นไดทําการกําหนดคาจุดวิกฤต (Special Characteristics :SC) ของ กระบวนการ พบวาสามารถระบุจุดวิกฤต ใน 1 กระบวนการคือ กระบวนการเชื่อมดวยหุนยนต. Main Welding by Robot) ไดแก ความยาวแนวเชื่อมไมไดมาตรฐาน อยูในระดับ A. ตาราง 26 Special Characteristics Analysis ของชิ้นสวน A03. การสัมผัสของPart .. พนักงานตั้งเวลาไมไดมาตราฐาน . ภาพประกอบ 28 ผังกางปลาสาเหตุของการ Spot ไมติด ในกระบวนการ Spot Nut M8 ทีมงานไดรวมกันระดมความคิดในการหาสาเหตุของการ Spot Nut M8 กลับดาน ใน กระบวนการ Spot Nut M8 โดยพิจารณาจากสาเหตุหลักและสาเหตุยอยดังตอไปนี้. การสัมผัสของPart .. พนักงานตั้งเวลาไมไดมาตราฐาน . ภาพประกอบ 30 ผังกางปลาสาเหตุของการ Spot Washer ไมติด ในกระบวนการ Spot Washer ทีมงานไดรวมกันระดมความคิดในการหาสาเหตุของการ Spot Washer กลับดาน ใน กระบวนการ Spot Washer โดยพิจารณาจากสาเหตุหลักและสาเหตุยอยดังตอไปนี้.
ขาดความชำนาญ .. รูปที่ 31 แผนภาพก้างปลา สาเหตุของ Spot Washer กลับด้าน ในกระบวนการ Spot Washer ทีมงานระดมความคิดเพื่อหาสาเหตุของข้อต่อหลืบ
ผลการศึกษาชิ้นสวน A0
พนักงานตรวจเช็คเครื่องก่อนใช้งานทุกครั้ง - น็อตประกลับด้าน ฟังก์ชัน น็อตรองรับของเข็มเอียงชี้สึก เตรียมแผ่นตรวจสอบเครื่องเชื่อมที่หน้างาน แพตช์จุดผิดพลาดของ M10 ถูกย้อนกลับ ทำฝาปิดถาดรองน๊อตเพื่อป้องกันเศษและฝุ่น ฟังก์ชั่นการประกอบ Bevel Nut เตรียมใบควบคุมคุณภาพ สายการผลิต. การติดตั้งชิ้นส่วนไม่ถูกต้อง ทำงานไม่เป็น. จัดทำใบควบคุมคุณภาพ สายการผลิต. งานไม่ได้ตั้งค่า. ฟังก์ชั่น การประกอบชิ้นส่วนที่บิดเบี้ยว การเชื่อมต่อไม่ลื่นไหล จัดทำใบควบคุมคุณภาพ ในแนวเชื่อม. พัดลมแรงมาก ทำแผ่นบังลมด้านบนของเครื่องเชื่อม จัดทำใบควบคุมคุณภาพ จัดทำใบควบคุมคุณภาพ จัดทำใบควบคุมคุณภาพ ไลน์ผลิต ไลน์เชื่อม. ไม่สอดคล้องกัน จัดทำใบควบคุมคุณภาพ Dimension ไม่สามารถเชื่อมความยาวของเส้นได้ จัดทำใบควบคุมคุณภาพ จัดทำใบควบคุมคุณภาพ สายการผลิต .2 6 ลักษณะเม็ดไฟจาก.
ผลการศึกษาชิ้นสวน A0
กระบวนการเชื่อมหลัก .. ความยาวเชื่อมไม่ได้มาตรฐาน ขั้นตอนการเชื่อมหลัก .. ความยาวในการเชื่อมไม่ได้มาตรฐาน การเชื่อมหลัก(ต่อ) - การแทรกซึมของข้อบกพร่องที่ก่อให้เกิด 8 - การปรับการผสม CO2 2 - การฝึกอบรมพนักงานใหม่ - การตรวจสอบมาตรวัด 5 แนวเชื่อม (ต่อ) ไม่สามารถใช้ชิ้นส่วนได้ ไม่ผ่านมาตรฐาน - อบรมให้เข้าใจมาตรฐานก่อนเริ่มกระบวนการ
ผลการศึกษาชิ้นสวน A0
3) ฝ่ายควบคุมเอกสารปรับปรุง OPD และปรับปรุงหน้าสถานี FO-EN-01xx
ผลการศึกษาชิ้นสวน A0
ผลการศึกษาชิ้นสวน A0
สรุปผลการวิจัย
ขอเสนอแนะ
