PREVENTION OF DEFECTS IN MANUFACTURING PROCESS OF AUTOMOTIVE PART BY APPLYING QUALITY TOOLS

(1)

การปองกันการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตชิ้นสวนยานยนต

โดยประยุกตใชเครื่องมือทางดานคุณภาพ

PREVENTION OF DEFECTS IN MANUFACTURING PROCESS OF AUTOMOTIVE PART BY APPLYING QUALITY TOOLS

สุพัฒตรา เกษราพงศ

อาจารยประจําภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ คณะวิศวกรรมศาสตร มหาวิทยาลัยศรีปทุม E-mail : suphattra.ke@spu.ac.th

บทคัดยอ

บทความนี้มีวัตถุประสงคเพื่อปองกันการเกิดของเสียในกระบวนการผลิตชิ้นสวนยานยนตโดยเลือกศึกษา ชิ้นสวน A01 ซึ่งเปนชิ้นสวนหลักและมีของเสียเกิดขึ้นสูงสุดในปจจุบัน งานวิจัยเริ่มจากศึกษากระบวนการผลิต โดยใชแผนภูมิการผลิต (Production Process Chart) และวิเคราะหรายการขอบกพรองที่เกิดขึ้นในแตละ

กระบวนการโดยการระดมสมอง (Brainstorming Technique) ซึ่งอาศัยขอมูลจากอดีตและขอมูลในปจจุบันโดยใช

แผนเก็บขอมูล (Check Sheet) ทําการสํารวจและสัมภาษณพนักงานในสายการผลิต และทําการวิเคราะหสาเหตุ

ของปญหาโดยประยุกตใชผังแสดงเหตุและผล (Cause and Effect Diagram) และเทคนิควิเคราะห Why-Why เพื่อ เลือกสาเหตุหลัก หลังจากนั้นจัดลําดับความสําคัญของสาเหตุเพื่อแกไขโดยประยุกตใชการวิเคราะหขอบกพรอง และผลกระทบของกระบวนการ (Process Failure Mode and Effect Analysis:PFMEA) โดยพิจารณาจากคาลําดับ ความสําคัญของสาเหตุ (Risk Priority Number : RPN) โดยทําการปรับปรุงที่ระดับ RPN สูงกวา 100 ตามสาเหตุ

ของปญหาที่เกิดขึ้น เชน จัดทําระบบ Poka-Yoke จัดทําเอกสารวิธีปฏิบัติงาน เอกสาร Q-Point ปรับเปลี่ยนวิธี

ปฏิบัติงานใหเหมาะสมและอบรมหนาสถานีงาน ผลลัพธจากการปรับปรุงพบวาเปอรเซ็นตของของเสียลดลงจาก เดิมจาก 4.2172% เปน 0.2796% และ 0.0537% ในการปรับปรุงครั้งที่ 1 และครั้งที่ 2 ตามลําดับ

คําสําคัญ

: การปองกันของเสีย กระบวนการผลิตชิ้นสวนยานยนต เครื่องมือคุณภาพ

ABSTRACT

The purpose of this paper was to prevent defects in manufacturing process of automotive part by selecting part A01. It is main part of the faculty and brings about the highest defects at present. This research starts from studying production process by using Production Process Chart and analyzing characteristics of defects by Brainstorming technique. We used historical data and studied present data by using Check Sheet to survey and interview with operators in the line production. And then, we analyzed the causes of defects by using Cause and Effect Diagram and Why-Why Analysis to choose root causes. After that, we applied Process Failure Mode and Effect Analysis: PFMEA by considering Risk Priority Number: RPN to improve the causes

(2)

การประชุมวิชาการระดับชาติมหาวิทยาลัยศรีปทุม ปการศึกษา 2552 วันที่ 14 สิงหาคม 2552

of defects which have RPN higher than 100 such as making Poka-Yoke system, Work Instruction: WI documents, Q-Point documents, adjusting method of work and on-the-job training. The result of improving showed that after the first and the second improvement, defect ratio reduces from 4.2172% to 0.2796% and 0.0537% respectively.

KEYWORDS

: Prevent defects, Manufacturing process of automotive part, Quality tools

1. บทนํา

สภาวะเศรษฐกิจในปจจุบันทําใหอุตสาหกรรมผลิตชิ้นสวนยานยนตในประเทศตองมีการปรับตัวเพื่อเพิ่ม ความสามารถในการแขงขัน โดยเฉพาะการผลิตชิ้นสวนใหมีคุณภาพ เนื่องจากผูผลิตยานยนตหลายๆ บริษัท ตัดสินใจที่จะเลือกผูผลิตชิ้นสวนที่มีคุณภาพโดยกําหนดใหผูผลิตชิ้นสวนตองไดรับการรับรองมาตรฐานระบบ คุณภาพ ISO/TS 16949 เพื่อเปนการสรางความมั่นใจในระบบการทํางานและการควบคุมคุณภาพใหเปนที่เชื่อถือ ในมาตรฐานดังกลาวมีขอกําหนดที่มุงเนนการปองกันไมใหเกิดปญหาของเสีย (David Hoyle, 2005) ดังนั้น บริษัทผูผลิตชิ้นสวนจําเปนที่ตองใหความสําคัญในเรื่องการปองกันของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต เพื่อ ไดรับการรับรองมาตรฐาน สงผลทําใหเพิ่มความสามารถในการแขงขันและลดความเสี่ยงที่ทําใหลูกคาเกิดความ ไมพึงพอใจ ทําใหมีงานวิจัยจํานวนมาก เชน วชิราภรณ เศรษฐนันท (2543) กิตติศักดิ์ อนุรักสกุล (2545) และ Andre and Paulo (2008)ใหความสําคัญในเรื่องระบบคุณภาพในอุตสาหกรรมยานยนตโดยประยุกตใชเครื่องมือ ทางดานคุณภาพเพื่อลดของเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต เหมือนกับงานวิจัยนี้ที่เห็นความสําคัญในเรื่อง การปองกันการเกิดของเสียในการผลิตชิ้นสวนยานยนต เนื่องจากการผลิตของเสียเปนตัวสะทอนขีดความสามารถ และโอกาสทางการแขงขัน งานวิจัยจึงเลือกศึกษากระบวนการผลิตชิ้นสวนของโรงงานกรณีศึกษาแหงหนึ่งที่ทํา การผลิตชิ้นสวนรถยนต ซึ่งปจจุบันประสบกับปญหาดานคุณภาพของชิ้นสวน เนื่องจากมีของเสียเกิดขึ้นใน กระบวนการผลิตเปนปริมาณมาก (สุพัฒตรา เกษราพงศ, 2550)โดยเฉพาะชิ้นสวน A01 พบวามีเปอรเซ็นตของ เสียสูงถึง 4.2172% ดังตาราง1ซึ่งสูงกวาเปาหมายที่ตั้งไว และเมื่อของเสียถึงมือลูกคาทําใหลูกคาลดระดับ ความเชื่อถือ

2. วัตถุประสงคการวิจัย

ประยุกตใชเครื่องมือคุณภาพในการคนหาปญหาและสาเหตุที่ทําใหเกิดของเสีย และทําการปรับปรุงแกไข ตามสาเหตุที่เกิดขึ้นโดยใชเทคนิคทางวิศวกรรมอุตสาหการเพื่อปองกันการเกิดของเสียในกระบวนการผลิต ชิ้นสวน A01 ของโรงงานกรณีศึกษา

3. วิธีการวิจัย

ขั้นตอนในการวิจัยประกอบดวย 6 ขั้นตอนหลัก คือ กําหนดชิ้นสวนที่ศึกษา ศึกษากระบวนการ วิเคราะห

รายการขอบกพรอง วิเคราะหสาเหตุ จัดลําดับความสําคัญของสาเหตุ และปรับปรุงแกไข 3.1 กําหนดชิ้นสวนที่ทําการศึกษา

การกําหนดชิ้นสวนที่ใชในการศึกษาใชวิธีการเลือกแบบเจาะจง (Purposive Sampling) โดยพิจารณาจาก 2 เหตุผลหลัก คือ เปนชิ้นสวนหลักของโรงงานกรณีศึกษาซึ่งมีการผลิตตอเนื่องและมีปญหาทางดานคุณภาพ คือ

(3)

มีเปอรเซ็นตของเสียสูง ดังนั้นจึงเลือกศึกษาชิ้นสวน A01ซึ่งเปนชิ้นสวนโลหะอยูดานลางของรถยนตมีกลองทํา หนาที่ล็อกถังน้ํามัน เมื่อทําการเก็บรวบรวมขอมูลของเสียกอนปรับปรุง โดยใชแผนตรวจสอบ พบวามีเปอรเซ็นต

ของเสียสูงถึง 4.2172% หลังจากนั้นทําการวิเคราะหและจําแนกประเภทของเสียโดยแบงลักษณะของเสียที่เกิดขึ้น ออกเปน 4 ประเภท คือ ของเสียที่ทําใหขนาดของชิ้นงานไมไดมาตรฐาน (Dimension) ของเสียที่ทําใหลักษณะ ภายนอกไมไดมาตรฐาน (Appearance) ของเสียที่ทําใหสูญเสียชิ้นงาน (Wrong Part) และของเสียทําใหชิ้นงาน สูญเสียหนาที่หลัก (Function) ดังตาราง 1

ตาราง 1 ขอมูลปริมาณการผลิตและเปอรเซ็นตของเสียในชวงเดือน มกราคม-ธันวาคม ป พ.ศ.2550

รายการ ปริมาณ (ชิ้น)

ปริมาณการผลิต 280,520 ลักษณะของเสีย ปริมาณของเสีย (ชิ้น)

Dimension 560 Appearance 5,920 Wrong Part 3,360

ปริมาณของเสีย 11,830

Function 1,990 Dimension 0.1996 Appearance 2.1104 Wrong Part 1.1978

% ของเสีย 4.2172 %

Function 0.7094 3.2 ศึกษากระบวนการผลิต

ศึกษากระบวนการผลิตชิ้นสวน A01 โดยใชแผนภูมิกระบวนการผลิต (Branes,R.M.,1980) เพื่อวิเคราะห

ขั้นตอนในการทํางาน และวิเคราะหรายการตรวจสอบคุณภาพในแตละกระบวนการโดยแบงกระบวนการผลิต ออกเปน 5 กระบวนการดังตาราง 2

ตาราง 2 กระบวนการผลิตชิ้นสวน A01 และรายการตรวจสอบคุณภาพในแตละกระบวนการ

กระบวนการ รายการตรวจสอบคุณภาพ

1.Spot Nut M10 รอย Spot โดยใชสายตาตรวจสอบตําแหนงในการ Spotโดยรอย Spot ตองไมมีฟองอากาศ,ไมมีรอย แตก และไมทะลุ และมี Nut M10 จํานวน 2 ตัว

2. Spot Pin-Guide ความสมบูรณที่รอย Spot โดยใชสายตาตรวจสอบตําแหนงในการ Spot โดยรอย Spot ตองไมมี

ฟองอากาศ ไมมีรอยแตก ไมเอียง และไมทะลุ และมี Pin-Guide 1 ตัว

3.ประกอบ Nut M8 รอยการ Tack ชิ้นงานไมควรมีรอยแตกราวหรือเปนรูและตําแหนงการประกอบชิ้นสวนตองถูกตอง และไมเอียง มี Nut M8 จํานวน 3 ตัว

4.ประกอบ Main Assembly Track ชิ้นงานติด การวางชิ้นสวนถูกตองไมเอียง

5.เชื่อม Main Welding ความสมบูรณของแนวเชื่อมไมใหมีฟองอากาศ ไมเกิดรอยแตก แนวเชื่อมไมแหวงเวา

3.3 วิเคราะหรายการขอบกพรอง

ทีมงานซึ่งประกอบดวย ผูจัดการโรงงาน หัวหนาฝายวิศวกรรม หัวหนาฝายผลิต หัวหนาฝายควบคุม คุณภาพ และตัวแทนพนักงานในแตละฝายใชเทคนิคการระดมความคิดและ เทคนิค Why-Why เพื่อกําหนด

(4)

เปาหมายและขอควรระวังในการปฏิบัติงาน และทําการวิเคราะหขอบกพรองที่เกิดขึ้นของแตละกระบวนการซึ่ง จากหลักการดังกลาวทําใหสรุปขอบกพรองจากการผลิตได 13 ขอบกพรองดังตาราง 3

3.4 วิเคราะหสาเหตุของปญหา

ทําการวิเคราะหหาสาเหตุของปญหาในแตละขอบกพรองที่เกิดขึ้นโดยการระดมความคิดของทีมงานซึ่งได

จากการวิเคราะหขอมูลในอดีตและอาศัยการเก็บขอมูลจากการสังเกตการทํางานของพนักงานและการสัมภาษณ

พนักงานของแตละกระบวนการที่หนาสถานีงานโดยใชแผนตรวจสอบและใชแผนภาพสาเหตุและผล (คะทซยะ โฮโซตานิ, 2547) เพื่อวิเคราะหสาเหตุในแตละขอบกพรองที่เกิดขึ้นโดยแบงสาเหตุหลักและสาเหตุยอย และทํา การประเมินเพื่อหาสาเหตุที่เปนไปไดที่ทําใหเกิดขอบกพรองโดยพิจารณาความเปนไปไดจากสาเหตุหลัก ซึ่งสรุป สาเหตุหลักที่เปนไปไดที่ทําใหเกิดขอบกพรองจาการประเมินของทีมงานดังตาราง 4

ตาราง 3 เปาหมาย ขอควรระวัง รายการขอบกพรองที่เกิดขึ้นในแตละกระบวนการ

กระบวนการ เปาหมาย ขอควรระวังในการปฏิบัติงาน ขอบกพรองที่เกิดขึ้น การปรับตั้งกระแสไฟ Spot Nut M10 เอียง Spot Nut M10 SPOT NUT M10

สังเกตชิ้นงานกอนปฏิบัติงาน Spot Nut M10 กลับดาน Spot Pin-Guide ยึด Pin-Guide เขากับชิ้นงาน ใหสังเกตจุด Mark Spot Pin-Guide เอียง Nut Assembly M8 ประกอบ Nut M8 การปรับตั้งกระแสไฟ ประกอบ Nut M8 เอียง

การปรับตั้งกระแสไฟ Tack ชิ้นงานไมติด Main Assembly ประกอบชิ้นงานเขาดวยกัน

โดยการ Tack การวางตําแหนงชิ้นงาน ประกอบชิ้นสวน เอียง เกิดฟองอากาศในแนวเชื่อม แนวเชื่อมแหวง

แนวเชื่อมไมราบเรียบ การเดินแนวเชื่อม

ความยาวแนวเชื่อมไมไดมาตรฐาน เชื่อมทะลุ

เกิดเม็ดไฟจากการเชื่อม Main Welding เชื่อมชิ้นงาน

การปรับตั้งกระแสไฟ

การซึมลึกของแนวเชื่อม 3.5 จัดลําดับความสําคัญของสาเหตุ

ทําการประเมินความสําคัญของแตละสาเหตุโดยประยุกตใช PFMEA เพื่อประเมินคา RPN ซึ่งเปนตัวเลข แสดงความสําคัญที่เกิดจากผลคูณของความรุนแรงของผลกระทบ โอกาสที่เกิดความลมเหลว และความสามารถ ในการตรวจจับซึ่งมีคาระหวาง 1-1000 (AIAG,B.B, 2001) (Richard,A.H,2001)และ(กิติศักดิ์ พลอยพานิชเจริญ ,2547) เกณฑที่จะตองแกไขเพื่อปองกันไมใหของเสียเกิดขึ้นโดยตั้งเกณฑที่ RPN สูงกวา 100 ในการแกไข (สุพัฒตรา เกษราพงศ, 2550) ซึ่งเกณฑที่ตั้งไดพิจารณาจากขอกําหนดของลูกคาและพิจารณาจากเกณฑของคูแขง รวมถึงพิจารณาถึงศักยภาพของทรัพยากรที่มีอยูในองคกรเปนสําคัญ ดังนั้นเมื่อทําการประเมินและคํานวณคา RPN พบวารายการขอบกพรองที่เกิดขึ้นซึ่งมีคา RPN สูงกวา 100 มีทั้งหมด 16 รายการจาก 21 รายการโดยที่คา RPN สูงที่สุดมีคาRPN เทากับ 392 ซึ่งเกิดขึ้นในกระบวนการ Main Welding ดังตาราง 4

(5)

วิธีดําเนินการปรับปรุง คา RPN

กระบวนการ ขอบกพรองที่เกิดขึ้น สาเหตุหลัก

ครั้งที่ กอนปรับปรุง หลังปรับปรุง

#1 1. จัดทําใบตรวจสอบ Spot Welding Machine 252 168 Spot Nut เอียง Pin รองรับ Nut สึกหรอ

#2 1. จัดทําเอกสารใบตรวจสอบคุณภาพ 168 72

#1 1. จัดทําฝาปดถาดใส Nut 210 126 Spot Nut Assembly

Spot Nut M10 กลับดาน มีฝุนเกาะที่ชิ้นงาน

#2 1. จัดทําเอกสารใบตรวจสอบคุณภาพ 126 72 Spot Pin Guide Spot Pin Guide เอียง Pin รองรับสึกหรอ - - 84 - Nut Assembly M8

ประกอบ Nut เอียง การตั้งคากระแสไฟสูง #1 1. ใหหัวหนาสายการผลิตปรับคาตามใบ OPD 2. หัวหนาสายการผลิตตรวจสอบชิ้นแรก 3. จัดทําใบตรวจสอบคุณภาพ

140 70

Tack ชิ้นงานไมติด การตั้งคากระแสไฟต่ํา #1 1. วิธีดําเนินการเหมือนกับการตั้งคากระแสไฟฟาสูง 210 70 การวางชิ้นงานไมชน Stopper #1 1. ติดตั้ง Limit Switch ที่ Stopper 147 7 Main Assembly ประกอบชิ้นสวนเอียง

การ Tack ชิ้นงานดานเดียว #1 1. เปลี่ยนวิธีการ Tack จาก 1 ดาน เปน 2 ดาน 294 49

#1 1. เปดวาลวกอนเชื่อม 10-15 วินาที

2. จัดทําใบตรวจสอบคุณภาพ

252 108 การไหลของกาซ CO₂ไมตอเนื่อง

#2 1. จัดทําเอกสาร Q-Point 108 72 เกิดฟองอากาศในแนวเชื่อม

การเปดพัดลมแรงเกินไป #1 1. จัดทําที่บังลมดานบนของเครื่องเชื่อม 2. จัดทําใบตรวจสอบคุณภาพ

252 36 การหยุดเดินแนวเชื่อมบอย #1 1. จัดอบรมพนักงานเรื่องการเดินแนวเชื่อม

2. ใหหัวหนางานเชื่อมทดสอบพนักงานอีกครั้ง 3. จัดทําเอกสาร Q. Point ไวหนาสถานีงาน 4. จัดทําใบตรวจสอบคุณภาพ

280 96 Main Welding

แนวเชื่อมแหวง

การตั้งคากระแสไฟสูง #2 1. วิธีดําเนินการเหมือนกับการตั้งคากระแสไฟฟาสูง 120 80

(6)

ตาราง 4 (ตอ)

วิธีดําเนินการปรับปรุง คา RPN

กระบวนการ ขอบกพรองที่เกิดขึ้น สาเหตุหลัก

ครั้งที่ กอนปรับปรุง หลังปรับปรุง

#1 1. จัดอบรมพนักงานเรื่องการเดินแนวเชื่อม 2. ใหหัวหนางานเชื่อมทดสอบพนักงานอีกครั้ง 3. จัดทําใบตรวจสอบคุณภาพ

392 144 แนวเชื่อมไมราบเรียบ การเดินแนวเชื่อมไมสม่ําเสมอ

#2 1. จัดทําเอกสาร Q-Point 144 96 ความยาวแนวเชื่อมไมไดมาตรฐาน ไมมีการกําหนดตําแหนงระยะเชื่อม #1 1. วัดความยาวแลวทําการ Mark จุด กอนปฏิบัติงาน

175 70

#1 1. วิธีดําเนินการเหมือนกับการตั้งคากระแสไฟฟาสูง 270 180 การตั้งคากระแสไฟสูง

#2 1. เพิ่มการตรวจสอบในเอกสารใบตรวจสอบคุณภาพ 180 90

#1 1. จัดอบรมพนักงานเรื่องการเดินแนวเชื่อม 2. ใหหัวหนางานเชื่อมทดสอบพนักงานอีกครั้ง 3. จัดทําใบตรวจสอบคุณภาพ

378 108 เชื่อมทะลุ

การเดินลวดเชื่อมชาเกินไป

#2 1. เพิ่มขอควรระวังในเอกสารวิธีปฏิบัติงาน 108 54 การมีฝุนละอองติดที่ชิ้นงาน #1 1. จัดทําเอกสารวิธีการปฏิบัติงานไวหนาสถานีงาน

175 60 เกิดเม็ดไฟจากการเชื่อม

การตั้งคากระแสไฟสูง #1 1. ใหหัวหนาสายการผลิตปรับคาตามใบ OPD 2. หัวหนาสายการผลิตตรวจสอบชิ้นแรก 3. จัดทําใบตรวจสอบคุณภาพ

150 50

การเดินลวดเชื่อมเร็วเกินไป - - 90 -

การตั้งคากระแสไฟต่ํา - - 90 -

Main Welding

การซึมลึกแนวเชื่อมไมไดมาตรฐาน

ระยะหางของชิ้นงานไมเหมาะสม - - 60 -

(7)

3.6 ทําการปรับปรุงแกไขกรณีที่คา RPN สูงกวา 100

ทําการปรับปรุงเพื่อใหระดับ RPN ต่ํากวาเปาหมายที่ตั้งไว คือ 100 โดยทําการปรับปรุง 2 ครั้ง คือ ครั้งที 1 ปรับปรุง 16 รายการของสาเหตุที่ทําใหคา RPN สูงกวา 100 หลังการปรับปรุงครั้งที่ 1 พบวามี 6 รายการที่

คา RPN ยังคงสูงกวา 100 ทําการปรับปรุงครั้งที่ 2 ทําใหทุกรายการมีคา RPN ต่ํากวา 100 ซึ่งในการปรับปรุง พิจารณาจากสาเหตุที่เกิดขึ้น เชน จัดทําระบบ Poka-Yoke, จัดทําเอกสารวิธีปฏิบัติงาน,เอกสาร Q-Point ปรับเปลี่ยนวิธีปฏิบัติงานใหเหมาะสม,อบรมหนางานซึ่งมีรายละเอียดดังตาราง 4

4. ผลการวิจัย

เมื่อทําการเปรียบเทียบขอมูลของเสียกอนและหลังการปรับปรุงครั้งที่ 1 และครั้งที่ 2 พบวาหลังการ ปรับปรุงครั้งที่ 1 ทําการเก็บรวบรวมขอมูลของเสียชวงเดือนมกราคม – กุมภาพันธ 2551 พบวามีชิ้นสวนเสีย จํานวน 94 ชิ้นจากการผลิตทั้งหมด 33,614 ชิ้น คิดเปนเปอรเซ็นตของเสีย 0.2796 โดยกระบวนการที่มีคา RPN มากกวา 100ซึ่งเปนกระบวนการที่ปรับปรุงมีของเสียเกิดขึ้น 92 ชิ้น และหลังการปรับปรุงครั้งที่ 2 ทําการเก็บ รวบรวมขอมูลของเสียชวงเดือนมีนาคม – เมษายน 2551 พบวาชิ้นสวนเสียจํานวน 22 ชิ้นจากการผลิต ทั้งหมด 41,000 ชิ้น คิดเปนเปอรเซ็นตของเสีย0.0537โดยกระบวนการที่มีคา RPN มากกวา 100 ซึ่งเปนกระบวนการที่

ปรับปรุงมีของเสียเกิดขึ้น 11 ชิ้น รายละเอียด และเมื่อเปรียบเทียบลักษณะของเสียที่เกิดขึ้นออกเปน 4 ประเภท พบวาลักษณะของเสียที่เกิดจากลักษณะภายนอกไมไดมาตรฐาน (Appearance) ลักษณะของเสียที่ทําใหสูญเสีย ชิ้นงาน (Wrong Part) ลักษณะของเสียทําใหชิ้นงานสูญเสียหนาที่หลัก (Function)และและลักษณะของเสียที่ทําให

ขนาดของชิ้นงานไมไดมาตรฐาน (Dimension) เกิดขึ้นมากที่สุดตามลําดับดัง ตาราง 5 และภาพประกอบ 1

ตาราง 5 ขอมูลของเสียกอนและหลังการปรับปรุงครั้งที่ 1 และครั้งที่ 2 กอนการปรับปรุง

(ปริมาณการผลิต = 280,520 ชิ้น)

หลังการปรับปรุงครั้งที่ 1 (ปริมาณการผลิต = 33,614 ชิ้น)

หลังการปรับปรุงครั้งที่ 2 (ปริมาณการผลิต = 41,000 ชิ้น) ลักษณะของเสีย

จํานวนของเสีย % ของเสีย จํานวนของเสีย % ของเสีย จํานวนของเสีย % ของเสีย Dimension 560 0.1996 2 0.0059 2 0.0048 Appearance 5,920 2.1103 23 0.0684 9 0.0219 Wrong Part 3,360 1.1977 44 0.1308 6 0.0146

Function 1,990 0.7093 25 0.0743 5 0.0537

รวม 11,830 4.2172 94 0.2796 22 0.0537

(8)

0.0000 0.5000 1.0000 1.5000 2.0000 2.5000

Function Wrong Part Appearance Dimension

กอนการปรับปรุง หลังการปรับปรุงครั้งที่ 1 หลังการปรับปรุงครั้งที่ 2

ภาพประกอบ 1

5. สรุปผลการวิจัย

จากการประยุกตใชเครื่องมือทางดานคุณภาพทําใหสามารถวิเคราะหหาลักษณะขอบกพรองและสาเหตุที่

ทําใหเกิดของเสีย และเมื่อทําการปรับปรุงสาเหตุของปญหาที่เกิดขึ้น เชน จัดทําระบบ Poka-Yoke, จัดทําเอกสาร วิธีปฏิบัติงาน, เอกสาร Q-Point, ปรับเปลี่ยนวิธีปฏิบัติงานใหเหมาะสมและอบรมหนาสถานีงาน ผลลัพธจาก การปรับปรุงทําใหเปอรเซ็นตของจํานวนของเสียลดลงจากเดิมจาก 4.2172% เปน 0.2796% และ 0.0537%

ในการปรับปรุงครั้งที่ 1 และครั้งที่ 2 ตามลําดับ ซึ่งสอดคลองกับ (วชิราภรณ เศรษฐนันท, 2543) (กิตติศักดิ์

อนุรักสกุล, 2545) และ (Andre and Paulo, 2008) ที่ประยุกตใชเครื่องมือคุณภาพในกระบวนการผลิตชิ้นสวน ยานยนตทําใหสามารถลดของเสียในกระบวนการผลิต

6. กิตติกรรมประกาศ

ผูวิจัยขอขอบพระคุณมหาวิทยาลัยศรีปทุมที่ใหการสนับสนุนทุนวิจัย ขอขอบคุณ รศ.ดร.เสรี เศวตเศรนี

ที่ใหคําปรึกษาที่เปนประโยชนตอการทําวิจัย และขอขอบคุณโรงงานกรณีศึกษาที่อนุเคราะหขอมูล

7. รายการอางอิง

Andre Segismunda, Paulo Augsto Cauchica Miguel, 2008. “Failure mode and effect analysis (FMEA) in the context of risk management in new product development: A case study in an automobile company.”

International Journal of Quality & Reliability Management. 25,9: 899-912.

Barnes, R.M, 1980. Motion and Time Study. 7th ed. New York: John Wiley and Sons.

Chrysler LLC, Ford Motor Company, General Motor Cooperation, 2008. Potential Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Reference Manual. 4th ed. n.p.

David Hoyle, 2005. Automatic Quality System Handbook incorporation ISO/TS 16949 : 2002. Great Britain: Elsevier Butterworth-Heinemann.

(9)

Richard A.H., 1999. “How to Get More Out of Your FMEAs.” Quality Digest. 19,6: 40-42.

กิตติศักดิ์ พลอยพานิชเจริญ, 2551. FMEA การวิเคราะหอาการขัดของและผลกระทบ. พิมพครั้งที่ 1 กรุงเทพมหานคร: สมาคมสงเสริมไทยเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุน).

กิตติศักดิ์ อนุรักษสกุล, 2545. “การวิเคราะหและลดของเสียในกระบวนการขึ้นรูปชิ้นสวนโครงรางยานยนต โดย ใชเทคนิค FMEA.” วิทยานิพนธปริญญามหาบัณฑิต ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ บัณฑิตวิทยาลัย จุฬาลงกรณมหาวิทยาลัย.

คะทซยะ โฮโซตานิ, 2547. การแกปญหาแบบคิวซี : วิธีการแกปญหาแบบญี่ปุน. แปลโดย วีรพงษ เฉลิมจิระรัตน.

พิมพครั้งที่ 5. กรุงเทพมหานคร: สมาคมสงเสริมเทคโนโลยี (ไทย-ญี่ปุน).

วชิราภรณ เศรษฐนันท, 2542 “การลดชิ้นสวนของเสียในการผลิตชิ้นสวนรถยนต.” วิทยานิพนธปริญญา มหาบัณฑิต ภาควิชาวิศวกรรมอุตสาหการ บัณฑิตวิทยาลัยจุฬาลงกรณมหาวิทยาลัย.

สุพัฒตรา เกษราพงศ, 2550. การประยุกตใชเทคนิค FMEA ในการวิเคราะหและลดของเสียในกระบวนการปม ขึ้นรูปชิ้นสวนโครงเหล็กของรถยนต. รายงานวิจัยทุนสนับสนุนงานวิจัยบุคลากรภายใน 1/2550

มหาวิทยาลัยศรีปทุม.