CONTROL CABLE
4.10. Analisa Awal
4.10.2. Analisa Awal pada Rectifying Inspection
Analisa awal pada Rectifying Inspection ini dilakukan melalui pengukuran tingkat kecacatan pada tiap proses produksi, dimana tujuan pengukuran tingkat kecacatan tiap proses adalah untuk mengetahui kualitas
produk yang terjadi pada tiap proses berdasarkan jumlah kecacatannya sehingga dapat diambil tindakan yang lebih lanjut. Teknik pengumpulan data yang digunakan disini adalah dengan menggunakan teknik sampling yaitu simple random sampling, dimana pengambilan sampel dilakukan secara acak pada populasi. Sedangkan jumlah sampel yang diambil ditentukan dengan menggunakan Military Standard 105E sesuai dengan jumlah produksi yang dibuat pada proses tersebut.
Langkah awal dalam pengolahan data untuk mengukur tingkat kecacatan data variabel adalah dengan membuat control chart terlebih dahulu dengan menggunakan software MINITAB, untuk mengetahui dan menunjukkan apakah proses tersebut terkendali atau tidak. Apabila dari control chart menunjukkan bahwa proses tersebut terkendali maka dicari distribusi dari data tersebut dengan dugaan awal bahwa distribusi tersebut adalah distribusi normal dengan menggunakan software MINITAB, setelah diketahui distribusinya maka langsung dapat dibuat process capability analysis yang juga menggunakan software MINITAB. Sedangkan jika dari control chart menunjukkan bahwa proses tersebut tidak terkendali, maka dari data–data yang tidak terkendali tersebut harus dicari penyebab yang menyebabkan proses tidak terkendali. Bila penyebab umum maka data tersebut tidak perlu dibuang, akantetapi jika penyebab khusus data tersebut harus dibuang dan dicari lagi batas kendali baru sampai menghasilkan proses terkendali. Setelah proses terkendali barulah dicari distribusi dari data tersebut dengan dugaan awal bahwa distribusi tersebut adalah distribusi normal setelah diketahui distribusinya kemudian dapat dibuat process capability analysis-nya.
Dari proses capability analysis ini dapat ditentukan berapa tingkat kecacatan dan tingkat kemampuan proses untuk karakteristik kualitas yang diukur tersebut.
Sedangkan langkah awal dalam pengolahan data untuk mengukur tingkat kecacatan data atribut hampir sama dengan data variabel yaitu dengan pembuatan control chart p untuk mengetahui batas kendali, dengan menggunakan software MINITAB. Dari peta kendali tersebut dianalisa apakah peta kendali sudah dalam keadaan terkendali atau tidak jika proses tidak terkendali maka dicari batas kendali baru sampai semua data tidak ada yang keluar dari batas kendali. Setelah
itu dapat langsung diketahui kemampuan prosesnya dengan menggunakan rumus:
kemampuan proses = 1 - p
Berikut ini adalah contoh langkah-langkah dalam penentuan jumlah sampel serta pengolahan data untuk proses forming. Prosedur untuk menentukan jumlah sampel yang diperlukan menurut Military Standard 105E adalah sebagai berikut:
1. Menentukan AQL
AQL yang digunakan disini ditentukan oleh pihak perusahaan yaitu sebesar 4%.
2. Memilih level inspeksi
Level inspeksi yang digunakan disini adalah level inspeksi umum (General Inspection Levels) dengan tingkat normal (level II). Penggunaan level inspeksi umum tersebut disebabkan karena selama ini perusahaan belum pernah menerapkan metode sampling.
3. Menentukan lot size
Jumlah inner yang dikembang sesuai dengan jumlah order produksi adalah sebesar 600 pcs (1 ikat/subgroup = 100 pcs). Inspeksi yang dilakukan dalam satuan pcs sehingga lot size sebesar 600 pcs.
4. Memilih kode sample size yang sesuai berdasarkan tabel ”Sample Size Code Letters (MIL STD 105E)”
Berdasarkan tabel untuk lot size 600 dengan menggunakan General Inspection Levels dengan tingkat normal (level II) diperoleh kode huruf J.
5. Menentukan tipe sampling plan yang digunakan
Tipe sampling yang digunakan adalah single sampling plan (penarikan sampling tunggal). Hal tersebut diambil karena didalam pelaksanaannya lebih sederhana dan mudah selain itu tidak memerlukan banyak waktu dan biaya.
6. Mencari sample size
Berdasarkan tabel ”Master table for normal Inspection-Single Sampling (Military Standard 105E)” diperoleh ukuran sampel yang harus diambil sebesar 80 pcs dengan kriteria penolakan sebesar 8 pcs. Arti kriteria penolakan disini adalah jika terdapat produk cacat sebesar 8 pcs atau lebih didalam suatu proses maka lot yang diinspeksi tersebut harus diinspeksi total.
Setelah jumlah sampel dan kriteria penolakannya diketahui maka dilakukan pengambilan data. Dari data-data tersebut baru dapat diolah dengan langkah-langkah seperti dibawah ini untuk memperoleh process capability analysis.
Data variabel berupa diameter forming diolah dengan menggunakan control chart X dan S karena jumlah sampel (n) = 14 dengan 6 subgroup.
Output MINITAB:
X dan S
6 5 4 3 2 1 5.6
5.5
5.4
5.3
Sample Number
Sample Mean
X-bar Chart for Diameter
Mean=5.445 UCL=5.573
LCL=5.317
Gambar 4.2. Peta kendali X dan S untuk Diameter pada Proses Forming Dari control chart diatas dapat dilihat bahwa proses dalam keadaan terkendali karena tidak ada titik yang keluar dari batas kendali atas dengan nilai 5.573 maupun batas kendali bawah dengan nilai 5.317. Karena semua data berada dalam batas kendali maka dapat langsung dicari distribusi dari data tersebut dengan dugaan awal adalah distribusi normal.
Output MINITAB:
Penentuan Distribusi Data
H0 : Data berdistribusi normal H1 : Data tidak berdistribusi normal α = 5%
Tolak H0 jika p value < α
Approximate P-Value: 0.081 D+: 0.092 D-: 0.045 D : 0.092 Kolmogorov-Smirnov Normality Test
N: 84
Diameter 1 k Hammering
Gambar 4.3. Distribusi Data untuk Proses Forming
Dari grafik diatas terlihat bahwa p-value = 0.081 sehingga gagal tolak H0, karena p-value lebih besar dari α. Jadi dapat disimpulkan bahwa data berdistribusi normal. Dari sinilah baru dapat dicari process capability analysis-nya dengan distribusi normal yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Output MINITAB:
Process capability analysis (Normal Distribustion)
6.2
Process capability of Hammering/Forming
% Total
Exp. "Overall" Performance Exp. "Within" Performance
Observed Performance Overall Capability
Potential (Within) Capability Process Data
Within Overall
Gambar 4.4. Process Capability Analysis untuk Proses Forming
Dari gambar diatas dapat dilihat bahwa proses tersebut tidak capable karena nilai Cp, Cpk lebih kecil dari 1, yaitu Cp = 0.52, Cpk = 0.51 dan dari segi mesinnya nilai Cpm = 0.52. Selain itu gambar diatas juga menunjukkan bahwa kecacatan untuk karakteristik kualitas diameter pada proses forming yang disebabkan karena diameter dari proses forming keluar dari batas spesifikasi atas sebesar 5.95%. Sedangkan kecacatan yang disebabkan karena diameter keluar dari batas spesifikasi bawah sebesar 0%. Sehingga total kecacatan pada proses forming yang disebabkan karena diameter yang tidak sesuai dengan standar adalah 5.95%.
Karakteristik kualitas: Penampilan inner tidak rusak Output MINITAB:
P Chart
6 5 4 3 2 1 0.2
0.1
0.0
Sample Number
Proportion
P Chart for Penampil
P=0.05952 UCL=0.2492
LCL=0
Gambar 4.5. Peta kendali P untuk Penampilan pada Proses Forming
Data atribut berupa penampilan pada proses forming menggunakan control chart p dengan batas kendali atas sebesar 0.2492 dan batas kendali bawah 0. Dari gambar juga dapat langsung dilihat prosentase kecacatannya yaitu sebesar 5.952% dan kemampuan proses/process capability-nya sebesar 1 - 0.05952 = 0.94048.
Rangkuman prosedur untuk penentuan jumlah sampel dan hasil keputusannya untuk setiap proses dapat dilihat pada tabel 4.8. Sedangkan pada tabel 4.9 merupakan rangkuman hasil pengolahan data untuk tipe data variabel
dalam setiap proses untuk setiap karakteristik kualitas dan tabel 4.10 merupakan rangkuman hasil pengolahan data untuk tipe data atribut dalam setiap proses untuk setiap karakteristik kualitas. Sedangkan untuk data yang diperoleh beserta desain check sheet masing-masing proses dapat dilihat pada lampiran 10 dan untuk pengolahan datanya dapat dilihat pada lampiran 11.
AQL Level Lot size Kode Tipe sampling plan Sample size Sample size Ac Re Jumlah produk (%) Inspeksi (pcs) sampel size yang digunakan actual (pcs) (pcs) cacat
1 Flattening 4 - - - Single sampling plan Setiap 30 menit Setiap 5 menit - - 0 Terima
2 Roll up 4 - - - Single sampling plan Setiap 30 menit Setiap 5 menit - - 0 Terima
3 Welding spiral 4 - - - Single sampling plan Setiap 30 menit Setiap 5 menit - - 0 Terima
4 Extrution 4 - - - Single sampling plan Setiap 30 menit Setiap 5 menit - - 4.20% Tolak
5 Rolling 4 Single sampling plan Setiap 30 menit Setiap 5 menit 0 Terima
5 Coiler 4 - - - 100% inspeksi - - - - 0 Terima
6 Cutting outer casing 4 Normal 400 H Single sampling plan 50 pcs 56 pcs 5 6 2 Terima
7 Brush 4 Normal 400 H Single sampling plan 50 pcs 56 pcs 5 6 0 Terima
7 Cutting inner 4 Normal 1000 J Single sampling plan 80 pcs 80 pcs 7 8 0 Terima
8 Forming 4 Normal 600 J Single sampling plan 80 pcs 84 pcs 7 8 5 Terima
9 Casting 4 Normal 600 J Single sampling plan 80 pcs 84 pcs 7 8 7 Terima
10 Pembersih casting 4 Normal 600 J Single sampling plan 80 pcs 84 pcs 7 8 0 Terima
11 Welding inner speedo 4 Normal 1000 J Single sampling plan 80 pcs 80 pcs 7 8 5 Terima
12 Press inner speedo 4 Normal 1000 J Single sampling plan 80 pcs 80 pcs 7 8 12 Tolak
13 Cutting PVC 4 Normal 800 J Single sampling plan 80 pcs 80 pcs 7 8 7 Terima
14 Lem PVC 4 Normal 500 H Single sampling plan 50 pcs 54 pcs 5 6 0 Terima
15 Assy komponen + komponen 4 Normal 800 J Single sampling plan 80 pcs 80 pcs 7 8 0 Terima
16 Assy komponen + inner 4 Normal 1000 J Single sampling plan 80 pcs 80 pcs 7 8 0 Terima
17 Assy outer + komponen 4 Normal 1000 J Single sampling plan 80 pcs 80 pcs 7 8 0 Terima
18 Assy outer + inner 4 Normal 1000 J Single sampling plan 80 pcs 80 pcs 7 8 0 Terima
19 Assy AC 4 Normal 380 H Single sampling plan 50 pcs 56 pcs 5 6 0 Terima
20 Assy PVC 4 Normal 500 H Single sampling plan 50 pcs 50 pcs 5 6 0 Terima
21 Press 2T 4 Normal 1500 K Single sampling plan 125 pcs 150 pcs 10 11 6 Terima
22 Press 5T 4 Normal 400 H Single sampling plan 50 pcs 56 pcs 5 6 0 Terima
23 Press 8.5T 4 Normal 600 J Single sampling plan 80 pcs 80 pcs 7 8 0 Terima
24 Marking 4 Normal 600 J Single sampling plan 80 pcs 84 pcs 7 8 7 Terima
25 Packing 4 Normal 600 J Single sampling plan 80 pcs 84 pcs 7 8 0 Terima
No Proses Keputusan
Tabel 4.8. Rangkuman Prosedur untuk Penentuan Jumlah Sampel dan Hasil Keputusan Setiap Proses pada Produk ”X”
Dari rangkuman hasil prosedur untuk penentuan jumlah sampel dan hasil keputusan setiap proses yang ditunjukkan pada tabel 4.8 menyatakan bahwa hasil keputusan untuk tolak lot terjadi pada 2 proses yaitu proses extrution dan proses press inner speedo. Hal ini menunjukkan bahwa hanya pada proses tertentu saja yang memiliki jumlah kecacatan yang besar sampai menghasilkan keputusan tolak lot tersebut, sedangkan untuk proses-proses yang lainnya jumlah produk cacat dibawah Re dan ada juga proses yang tidak menghasilkan kecacatan sehingga lot tersebut dapat diterima. Adanya proses-proses yang tidak memiliki jumlah kecacatan disebabkan oleh beberapa faktor yaitu proses tersebut bukan merupakan aktivitas kritis, operator yang terampil dan keadaan mesin serta settingan mesin sedang dalam kondisi yang baik.
Pada proses extrution tindakan yang dilakukan pada lot yang tertolak tersebut adalah dengan melakukan pemeriksaan terhadap gulungan outer tersebut dan membuang bagian outer pada bagian yang reject dengan cara memotongnya sebelum masuk kedalam proses cutting outer. Proses press inner speedo, lot yang tertolak tersebut seharusnya dilakukan pemeriksaan 100% akantetapi karena pada rectifying inspection dilakukan inspeksi 100% maka pemeriksaan tersebut tidak dilakukan pada proses press inner speedo karena akan membuang waktu serta menghambat bahan baku menuju keproses selanjutnya.
Tabel 4.8 juga menyatakan adanya perubahan sample size yang telah ditentukan sebelumnya dengan actual. Untuk proses-proses yang cara pengambilan sampelnya menggunakan selang waktu diadakan perubahan karena jumlah produksi yang kecil sehingga jika mengambil sample size sesuai yang telah ditentukan maka data yang diperoleh sangat sedikit sekali. Sedangkan untuk proses-proses yang sample size-nya menggunakan satuan pcs ada yang mengalami perubahan pengambilan jumlah sample size karena disesuaikan dengan jumlah subgroup yang ada dalam kondisi dilapangan sehingga dapat memudahkan dalam pengolahan data serta analisanya.
UCL CL LCL UCL CL LCL
1 Flattening Tebal flat Normal 0.6077 0.595 0.5823 - - - 0.78 0.59 0.69 0 Peta kendali R
2 Roll up Diameter luar Normal 3.723 3.669 3.614 - - - 1.37 1.09 0.87 0 Peta kendali R
4 Rolling Diameter Normal 5.053 4.925 4.797 - - - 0.9 0.56 0.57 0 Peta kendali R
5 Coiler Panjang gulungan Normal 506.4 503.1 499.8 - - - 1.07 0.4 0.47 0 Peta kendali R
6 Cutting outer casing Panjang outer - - 74 - - - - - - - 0 Spesifikasi=control
7 Cutting inner Panjang inner - - 83.3 - - - - - - - 0 Spesifikasi=control
8 Forming Diameter Normal 5.573 5.445 5.317 - - - 0.52 0.51 0.52 5.95% Peta kendali S
Diameter - - 6 - - - - - - - 0 Spesifikasi=control
Panjang - - 7 - - - - - - - 0 Spesifikasi=control
10 Press inner speedo Panjang press Normal 22.88 21.99 21.09 - - - 0.7 0 0.3 11.25% Peta kendali R
11 Cutting PVC Panjang Normal 52.92 52.71 52.49 - - - 0.75 0.44 0.5 8.75% Peta kendali R
12 Lem PVC Jarak pengeleman antara outer dengan PVC - - 12.7 - - - - - - - 0 Spesifikasi=control
13 Marking Panjang approx Normal 25.97 25.06 24.15 - - - 0.83 0.81 0.83 0 Peta kendali R
9 Casting
Control Chart Awal Control Chart In Control
Keterangan
No Proses Karakteristik kualitas Distribusi Cp Cpk Cpm % cacat
Tabel 4.9. Rangkuman Hasil Pengolahan Data untuk Tipe Data Variabel Dalam Setiap Proses pada Produk ”X”
Dari tabel 4.9 yang merupakan tabel rangkuman hasil pengolahan data untuk tipe data variabel dalam setiap proses menyatakan bahwa prosentase kecacatan hanya terjadi pada 3 proses saja yaitu proses forming, proses press inner speedo dan cutting PVC. Dimana prosentase tertinggi yaitu pada proses press inner speedo sebesar 11.25%, yang kedua adalah cutting PVC yaitu 8.75% dan untuk proses forming sebesar 5.95%. Untuk proses yang lain tidak terjadi kecacatan disebabkan karena beberapa faktor yaitu pemasangan stopper yang sudah benar, keadaan/kondisi mesin yang baik, settingan mesin yang baik sehingga produk yang dihasilkan pada proses–proses tersebut tidak menghasilkan kecacatan.
Walaupun prosentase kecacatan hanya terjadi pada beberapa proses saja akantetapi capability proses yang dimiliki oleh tiap-tiap proses tersebut jelek hal ini dapat dilihat hanya pada 2 proses saja yang memiliki capability proses diatas 1 yaitu pada proses roll up untuk data variabel dengan karakteristik kualitas berupa diameter luar dan pada proses coiler untuk data variabel dengan karakteristik kualitas berupa panjang panjang gulungan. Jadi walaupun beberapa proses tidak memiliki tingkat kecacatan akantetapi harus terus diperbaiki lagi agar proses-proses tersebut memiliki capability proses-proses yang baik yaitu diatas 1.
Selain melihat capability proses untuk tipe data variabel ini dapat dicari capability machine dimana semua mesin memiliki Cpm dibawah 1. Cpm yang terbaik adalah untuk mesin roll up dengan nilai Cpm = 0.87 kemudian yang terbaik kedua adalah mesin marking dengan nilai Cpm = 0.83. Sedangkan mesin yang paling rendah Cpm-nya adalah pada mesin press inner speedo dengan nilai Cpm = 0.3.
Kecakapan Prosentase
UCL p-bar LCL Proses kecacatan
Posisi permukaan flat rata - - - 1 0 Spesifikasi=control
Posisi permukaan flat tidak pecah - - - 1 0 Spesifikasi=control
2 Roll up Posisi permukaan spiral - - - 1 0 Spesifikasi=control
Posisi sambungan spiral sesuai alur spiral - - - 1 0 Spesifikasi=control
Posisi permukaan rata - - - 1 0 Spesifikasi=control
4 Extrution Posisi permukaan rata/tidak kasar/berkerut 0.3878 0.0417 0 0.958 4.20% Peta kendali p
5 Coiler Hasil gulungan - - - 1 0 Spesifikasi=control
6 Cutting outer casing Outer tidak ada sambungannya/patah 0.2461 0.0357 0 0.9643 3.57% Peta kendali p
7 Brush Hasil brush tidak merusak permukaan outer - - - 1 0 Spesifikasi=control
8 Cutting inner Hasil potongan tidak merusak inner - - - 1 0 Spesifikasi=control
9 Forming Penampilan inner tidak rusak 0.2492 0.0595 0 0.9405 5.95% Peta kendali p
10 Casting Penampilan inner tidak keropos 0.3049 0.0833 0 0.9167 8.33% Peta kendali p
Casting tidak berscrap - - - 1 0 Spesifikasi=control
Inner tidak rusak - - - 1 0 Spesifikasi=control
Hasil welding tidak keropos - - - 1 0 Spesifikasi=control
Hasil welding inner tidak rusak 0.3192 0.0625 0 0.9375 6.25% Peta kendali p
Diameter sesuai jig 0.239 0.0375 0 0.9625 3.75% Peta kendali p
Hasil press tidak pecah 0.239 0.0375 0 0.9625 3.75% Peta kendali p
14 Cutting PVC Hasil cutting tidak miring - - - 1 0 Spesifikasi=control
15 Assy komponen + komponen Hasil assy terpasang dengan baik - - - 1 0 Spesifikasi=control
16 Assy komponen + inner Hasil assy terpasang dengan baik - - - 1 0 Spesifikasi=control
17 Assy outer + komponen Hasil assy terpasang dengan baik - - - 1 0 Spesifikasi=control
18 Assy outer + inner Hasil assy terpasang dengan baik - - - 1 0 Spesifikasi=control
19 Assy AC Hasil assy terpasang dengan baik - - - 1 0 Spesifikasi=control
20 Assy PVC Hasil assy terpasang dengan baik - - - 1 0 Spesifikasi=control
Hasil press komponen tidak pecah 0.3029 0.04 0 0.96 4%
dan terpasang dengan benar
Hasil press komponen tidak pecah - - - 1 0
dan terpasang dengan benar
Hasil press komponen tidak pecah - - - 1 0
dan terpasang dengan benar
Angka/huruf jelas terbaca 0.1967 0.0238 0 0.9762 2.38% Peta kendali p
Angka/huruf tidak jembret 0.3278 0.0595 0 0.9405 5.95% Peta kendali p
25 Packing Hasil packing rapi - - - 1 0 Spesifikasi=control
Spesifikasi=control Spesifikasi=control Peta kendali p
23 Press 8.5T Marking
W elding inner speedo Pembersih casting
Press inner speedo 11
12 13
3 W elding spiral 1 Flattening
Control Chart Awal Keterangan
No Proses Karakteristik kualitas
Tabel 4.10. Rangkuman Hasil Pengolahan Data untuk Tipe Data Atribut Dalam Setiap Proses pada Produk ”X”
Dari tabel 4.10 yang merupakan tabel rangkuman hasil pengolahan data untuk tipe data atribut dalam setiap proses menyatakan bahwa prosentase kecacatan tertinggi terjadi pada proses casting untuk data atribut dengan karakteristik kualitas penampilan inner tidak keropos sebesar 8.33%, prosentase kecacatan kedua terjadi pada proses welding inner speedo untuk data atribut dengan karakteristik hasil welding inner tidak rusak sebesar 6.25%, dan prosentase kecacatan ketiga terjadi pada proses forming untuk data atribut dengan karakteristik kualitas penampilan inner dan proses marking untuk data atribut dengan karakteristik angka/huruf tidak jembret dengan prosentase yang sama sebesar 6.25%. Beberapa proses yang lain prosentase kecacatannya bernilai 0 hal ini disebabkan oleh beberapa faktor yaitu proses tersebut bukan merupakan aktivitas kritis, skill dari operator yang cukup baik dalam melakukan proses tersebut, serta bahan baku yang baik pula.
Untuk nilai kecakapan proses pada tipe data atribut ini dapat dilihat bahwa banyak proses yang memiliki kecakapan proses dengan nilai 1 hal ini dapat berarti bahwa kecakapan proses untuk data atribut sudah baik, dan untuk kecakapan proses yang terendah terjadi pada proses casting dengan karakteristik kualitas penampilan inner tidak keropos dengan nilai 0.9167. Dalam data atribut disini hanya dapat dilihat dengan mudah hanya untuk nilai kecakapan proses sedangkan untuk nilai Cpk dan Cpm sulit untuk dicari.
4.10.3. Analisa Awal pada Outgoing inspection
Pengukuran tingkat kecacatan pada outgoing inspection ini menggunakan cara inspeksi yaitu 100% inspeksi, dengan tujuan bahwa sebelum produk kabel tersebut keluar dan sampai ke konsumen maka pihak perusahaan berusaha meminimalkan tingkat kecacatan yang terjadi agar konsumen merasa puas terhadap produk yang diproduksi oleh PT FSCM Manufacturing Indonesia. Salah satu contoh pengambilan data untuk produk kabel dengan merk dan tipe tertentu dapat dilihat pada lampiran 11. Dimana dari data tersebut dapat kita lihat bahwa tingkat kecacatan yang terjadi pada outgoing inspection adalah sebesar 1.33%.