4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

(1)

4. PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Bahan Baku

Produk utama yang dimiliki oleh PT FSCM Manufacturing Indonesia Plant 4 cable division yaitu kabel untuk kendaraan beroda dua yang terdiri dari 6 jenis yaitu throttle cable, brake cable, clutch cable, choke cable, speedometer cable dan tachometer cable. Untuk throttle cable itu sendiri terdiri dari 2 jenis yaitu throttle tanpa anak cabang dan throttle dengan anak cabang. Secara umum bahan baku untuk ke 6 jenis kabel tersebut hampir sama dan bahan baku ini merupakan salah satu faktor didalam kelancaran proses produksi dan didalam menentukan kualitas dari produk itu sendiri. Dimana bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi kabel ada 5 macam yaitu:

1. Wire

Wire merupakan bahan baku utama dalam proses pembentukan outer dan proses awal penggunaan bahan baku wire ini terjadi pada proses flattening.

Dimana menurut diameternya wire ini dibedakan menjadi 3 macam yaitu 1.06 mm, 1.6 mm dan 1.8 mm, dan didalam penggunaannya disesuaikan pula dengan tipe kabel yang akan diproduksi.

2. Compound

Bahan baku compound merupakan bahan baku untuk melapisi wire berbentuk butiran-butiran berwarna hitam untuk membungkus wire yang telah diproses menjadi spiral yang terjadi didalam proses extrution untuk pembentukan outer.

3. PVC

PVC ini berfungsi sebagai pelapis outer agar tidak mudah rusak karena gesekan dengan benda lain. Dimana diameter PVC ada bermacam-macam disesuaikan dengan tipe dan part number kabel yang akan diproduksi.

4. Inner wire

Bahan baku ini berfungsi didalam proses pembentukan inner yang digunakan untuk mengisi outer.

(2)

5. Komponen-komponen.

Komponen-komponen yang digunakan dalam pembuatan kabel ada bermacam-macam tipe, jenis dan bentuk yaitu ada yang dari plastik, karet, besi dan zeng. Fungsi komponen tersebut juga berbeda-beda disesuaikan dengan jenis kabel yang diproduksi. Bahan baku komponen ini banyak digunakan didalam proses assembly.

4.2. Proses Produksi

Secara garis besar proses produksi didalam pembuatan kabel dapat dibagi menjadi 3 bagian utama yaitu proses pembuatan outer, proses pembuatan inner, dan proses assembly dimana penjabarannya adalah sebagai berikut:

1. Proses pembuatan outer

Pada proses pembuatan outer terdapat 9 proses yaitu

• Flattening

Proses pembentukan kawat (wire) dari bulat menjadi datar atau dari round wire menjadi flat wire.

• Roll up

Setelah wire tersebut menjadi datar maka proses selanjutnya adalah memutar wire tersebut pada kawat sesuai dengan ukuran sehingga membentuk wire dengan lubang ditengahnya atau berbentuk seperti spiral yang rapat dan berlubang ditengah.

• Welding

Proses penyambungan wire jika ada wire dari proses roll up yang putus.

• Straightening

Proses straightening atau biasa disebut sebagai proses tarik spiral ini merupakan proses penarikan spiral setelah melewati proses roll up dan welding yang kemudian dimasukkan kedalam suatu keranjang besi.

• Extrusion

Proses membungkus kawat dengan lelehan biji plastik hitam yang biasa disebut compound sehingga menjadi outer.

• Rolling

(3)

Proses penarikan outer yang telah melewati proses extrusion, dimana semakin cepat penarikan maka compound yang melapisi kawat spiral semakin tipis begitu juga sebaliknya jika semakin lambat penarikan maka compound yang melapisi kawat spiral semakin tebal.

• Coiler

Proses penggulungan outer yang telah melewati proses rolling, sehingga outer dapat digulung dengan rapi sesuai dengan diameter outer tersebut.

• Cutting Outer

Proses memotong outer sesuai ukuran panjang outer yang diinginkan/sesuai dengan tipe kabel yang akan dibuat atau disesuaikan dengan standar.

• Brush

Proses membersihkan dan meratakan ujung outer yang telah dipotong sehingga ujung outer menjadi lebih halus dan tidak kasar.

2. Proses pembuatan inner

Ada 2 macam cara didalam pembuatan inner yaitu inner yang menggunakan casting dan inner yang dibuat khusus untuk speedometer cable dan tachometer cable.

Berikut ini merupakan proses pembuatan inner yang menggunakan casting.

• Cutting inner

Proses memotong inner sesuai ukuran panjang inner yang diinginkan.

• Forming

Proses membuat kembang atau memekarkan ujung inner sebelum masuk kedalam proses casting.

• Casting

Proses membentuk ujung inner atau end inner yang telah dikembang dengan cara meleburkan timah ke cetakan.

• Clean casting

Proses membersihkan scrap (sisa-sisa) dari hasil proses casting dengan menggunakan palu dan jig sebagai alasnya.

• Assy component

(4)

Proses merakit inner yang telah dibersihkan dengan komponen seperti A1, P9, M112, M1T, M1 dan lain sebagainya. Proses ini tanpa menggunakan mesin.

• Grease

Proses pemberian stamp pad atau grease ke seluruh bagian inner agar inner menjadi lebih licin dan tahan karat. Proses ini dilakukan secara manual tanpa menggunakan mesin.

Proses pembuatan inner yang dibuat khusus untuk speedometer cable dan tachometer cable.

• Cutting inner

Proses memotong inner sesuai ukuran panjang inner yang diinginkan.

• Burning

Proses pembakaran pada ujung inner yang telah dipotong.

• Press inner speedo

Proses membentuk segi empat pada ujung inner yang telah dibakar.

Proses merakit inner yang telah dibentuk dengan komponen seperti F12, F13, F18 dan lain sebagainya. Setelah dipasangkan dengan komponen kemudian ditekan dengan menggunakan mesin punch 2 ton.

• Grease

Proses pemberian stamp pad atau grease ke seluruh bagian inner agar inner menjadi lebih licin dan tahan karat. Proses ini tanpa menggunakan mesin.

3. Proses assembly

Proses merakit outer dengan komponen ada tiga macam yaitu a. Proses merakit komponen dengan komponen,

b. Proses merakit komponen ke outer yang kemudian ditekan dengan menggunakan mesin punch 2 ton, punch 5 ton atau punch 8,5 ton, c. Proses merakit komponen ke outer tanpa ditekan.

• Cutting PVC

(5)

Proses memotong PVC sesuai dengan ukuran yang diinginkan atau sesuai dengan standar.

• Assy PVC

Proses merakit PVC yang telah dipotong ke outer. PVC ini berfungsi untuk melindungi outer dari gesekan.

• Lem PVC

Proses pengeleman PVC dengan outer, dengan tujuan adalah untuk mencegah PVC tidak mudah bergeser.

• Assy inner

Proses merakit inner ke outer yang telah dirakit dengan komponen.

Setelah melewati proses yang telah dijelaskan diatas maka produk kabel yang sudah jadi mengalami proses marking yaitu proses pemberian part number pada kabel yang sudah jadi. Proses terakhir adalah proses packing yaitu proses pengepakan kabel. Adapun untuk lebih jelasnya mengenai proses produksi pembuatan kabel untuk jenis brake cable dapat dilihat pada operation process control (OPC) pada gambar 4.1, sedangkan untuk jenis throttle cable, clutch cable, choke cable, speedometer cable dan tachometer cable dapat dilihat pada lampiran 1.

4.3. Mesin–mesin Yang Digunakan

Didalam proses pembuatan produk jadi kabel dari awal sampai akhir ada beberapa mesin yang mendukung dalam kelancaran proses tersebut. Dimana pada tabel 4.1 dijelaskan mengenai mesin-mesin yang digunakan beserta dengan no mesinnya, proses yang berhubungan dengan mesin tersebut, fungsi dari mesin tersebut, jumlah mesin yang dimiliki oleh perusahaan serta kondisi mesin saat sekarang ini. Dengan mengetahui mesin yang digunakan maka didalam alur proses produksinya akan lebih jelas dan lebih detail lagi.

(6)

O-8 I-1

O-9

O-10

O-12

O-29 O-15

O-26 O-14 O-11 I-2

O-16 I-4

O-17 I-5

O-25 I-10

I-12

OPC BRAKE GRAND

Outer

Cutting Outer

Komponen F120

Pasang

Press Brush

Diikat 50pcs

Pasang PVC O-1

O-2

O-3 Wire

Flattening

Roll Up

Resist&welding

O-13 I-3

PVC

Cutting PVC O-4

O-5

Komponen F31

Pasang Pasang

Press

Pengeleman PVC

Memasukkan Inner

Check Standart

Packing Per Batch O-27

I-11

Inner

O-18

I-6 Cuting Inner

O-19 I-7

O-20 I-8

O-21 I-9

O-22

Kembang

Casting

Beri Grease O-23

P9

Pasang Grease

Press Standart Komponen P42N+F64

O-28 Komponen F41+F45

Pasang Outer

A1

Pasang

O-24 O-6

O-7

Straightening

Extrution

Rolling

Coiler

Pembersihan Casting

Gambar 4.1. Operation Process Control

(7)

K o nd isi

N am a standar m esin

1 R olling M /C W ire F lattening R ound wire menjadi wire 2 1 W F -F L01-01 Baik

2 W F -F L01-02 Baik 2 Sperical M /C W ire R oll up M embentuk wire menjadi kabel spiral untuk outer 6 1 W R -R U 01-01 Baik 2 W R -R U 01-02 Baik 3 W R -R U 01-03 Baik 4 W R -R U 01-04 Baik 5 W R -R U 01-05 Baik 6 W R -R U 01-06 Baik

3 R esist & welding W ire W elding Penyambungan kabel spiral 1 1 W W -W E04-01 Baik

4 Straightening W ire Straightening Penarik kabel spiral 1 1 - Baik

5 Extrution W ire Extrution M elapisi kawat spiral dengan PVC untuk menjadi kabe 1 1 O E-EX01-01 Baik

6 C able rolling W ire R olling M embentuk diameter kabel sesuai standar 1 1 - Baik

7 C oiler W ire C oiler M embentuk coil kabel 1 1 - Baik

8 C able cutter W ire C utting outer Pemotongan kabel sesuai standar 1 1 O C -C O 01-01 Baik

9 Buffing W ire Brush M embersihkan,meratakan bekas potongan kabel 1 1 O B-BF 01-01 Baik

10 D irect press 5T Assembling Punch 5T Pemasangan komponen outer kabel 2 1 SP-M E14-01 Baik

2 SP-M E14-02 Baik

2 SP-M E15-02 R usak

2 SP-M E13-02 Baik 3 SP-M E13-03 Baik 4 SP-M E13-04 Baik 13 Pun manual M anual press Assembling C utting PVC Pemotongan PVC sesuai standar 2 1 SC -C P01-01 Baik 2 SC -C P01-02 Baik

14 D irect press 2T Inner C utting inner Pemotongan inner sesuai standar 1 1 SI-IC 01-01 Baik

15 D irect press 16T Inner Inner block F orming inner speedo 2 1 S-M E02-07 Baik

2 S-M E02-08 Baik

16 Inj. C asting Inner C asting Pembuatan end inner dari timah 4 1 SI-C T 01-01 R usak

2 SI-C T 01-02 Baik 3 SI-C T 01-03 Baik 4 SI-C T 01-04 Baik

17 H ammer Inner F orming M emekarkan ujung inner sebelum casting 2 1 S1-F R 01-01 Baik

2 S1-F R 01-02 Baik

18 Pad painting Packing M arking M arking produk 2 1 SM -M R 01-01 Baik

2 SM -M R 01-02 Baik Kembang

Pun besar

M esin marking C asting Pun sedang Pun besar Pun kecil

Pun kecil R oll diameter Penggulung kabel Potong kabel G osok kabel Spiral

M esin

N am a lap ang an Jum lah N o . m esin

R oll dan press kawat

Pro ses F ung si

N o Line

Pelapis spiral R oll spiral Las spiral

Tabel 4.1. Mesin yang Digunakan

(8)

4.4. Karakteristik Kualitas

Karakteristik kualitas produk jadi kabel yang diproduksi oleh PT FSCM Manufacturing Indonesia Plant 4 merupakan suatu hal yang penting dan perlu diperhatikan pada suatu produk. Karakteristik kualitas pada produk kabel ini dibedakan menjadi 2 bagian sesuai dengan tipe datanya yaitu variabel dan atribut.

Dimana penjabaran karakteristik kualitas produk jadi kabel secara umum dapat dilihat pada tabel 4.2 dan tabel 4.3. Sedangkan karakteristik kualitas secara lengkap dapat dilihat pada lampiran 2 yang ditunjukkan dalam bentuk gambar produk jadi kabel yang telah disertai dengan standar penerimaan. Karakteristik kualitas produk jadi pada gambar tersebut juga digunakan pedoman perusahaan dalam melakukan outgoing inspection.

Tabel 4.2. Karakteristik Kualitas Variabel

5 Vernier Caliper

2 3 4

6

Panjang PVC Jarak lem PVC

Proses cutting outer

Proses cutting inner Panjang outer

Panjang inner keluar

Proses inner block Panjang press inner speedo

Meteran Meteran Meteran

Meteran Proses cutting PVC

Proses pengeleman

1 Panjang kabel jadi Proses cutting outer Meteran

No Karakteristik kualitas produk Titik potensial Metode pengukuran

Tabel 4.3. Karakteristik Kualitas Atribut

Metode pengukuran Visual

Visual Visual Titik potensial

Proses inner block 3 Bentuk press inner speedo

Proses casting

Proses press 2T,5T,8.5T 1 Hasil Casting

2 Hasil press

No Karakteristik kualitas produk

4.5. Penentuan Jenis dan Kriteria Kecacatan

Kriteria kecacatan perlu ditentukan untuk menghindari terjadinya kerancuan atau perbedaan persepsi didalam mengklasifikasikan produk cacat

(9)

maupun tidak. Kriteria kecacatan dapat dilihat pada tabel 4.4 dan untuk data atribut yang berupa gambar jenis kecacatan dapat dilihat pada lampiran 3.

4.6. Standar Penerimaan

Standar penerimaan setiap jenis dan tipe kabel ditentukan oleh pihak perusahaan. Dimana standar penerimaan ini sangat penting sekali untuk menentukan kesamaan persepsi mengenai kualitas penerimaan produk kabel tersebut. Contoh standar penerimaan produk kabel dapat dilihat pada lampiran 2 sesuai dengan contoh untuk karakteristik kualitas produk jadi.

(10)

Tabel 4.4. Jenis dan Kriteria Kecacatan

No Proses Tipe Jenis kecacatan Kriteria kecacatan

Variabel Ukuran tebal kawat tidak sesuai Tebal kawat kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan

Kawat pecah Permukaan kawat pecah

Tidak rata Permukaan kawat ada yang tidak rata

Variabel Diameter luar Diameter luar kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan Atribut Spiral tidak rata/kasar Posisi permukaan spiral tidak rata/kasar

Sambungan salah Posisi sambungan tidak sesuai dengan alur spiral Sambungan tidak rata Posisi permukaan sambungan tidak rata

4 Extrution Atribut Outer tidak rata/kasar dan berkerut Permukaan outer tidak rata/kasar dan berkerut

5 Rolling Variabel Diameter outer tidak sesuai Diameter outer kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan Variabel Panjang outer tidak sesuai Panjang outer kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan

Atribut Outer ada sambungan/patah Outer ada sambungan/patah

7 Brush Atribut Permukaan outer rusak Permukaan outer rusak

Variabel Panjang inner tidak sesuai Panjang inner kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan Atribut Potongan merusak inner Potongan merusak inner

Variabel Diameter kembang tidak sesuai Diameter kembang kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan

Atribut Inner rusak Inner rusak

Diameter casting tidak sesuai Diameter casting kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan Panjang casting tidak sesuai Panjang casting kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan

Atribut Keropos Casting keropos

Cutting outer 6

Atribut

Cutting inner 3 Welding

Flattening

1 Atribut

Roll Up 2

Casting

10 Variabel

8

9 Forming

(11)

No Proses Tipe Jenis kecacatan Kriteria kecacatan

Masih ada scrap Masih ada scrap

Inner rusak Inner rusak

Keropos Burning keropos

Inner rusak Inner rusak

Diameter tidak sesuai Diameter inner kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan Panjang tidak sesuai Panjang inner block kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan

Atribut Inner pecah Inner pecah

14 Assy komponen+outer dengan press Atribut Komponen pecah/hasil pasang jelek Komponen pecah/hasil pasang jelek

15 Asy inner+outer Atribut Inner pecah/rusak Ujung inner pecah/rusak

Variabel Panjang tidak sesuai Panjang PVC kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan Atribut Potongan PVC miring Potongan PVC miring

17 Lem PVC Variabel Panjang pengeleman PVC tidak sesuai Panjang pengeleman PVC tidak sesuai

Variabel Jarak approx tidak sesuai Jarak approx kurang atau lebih dari standar yang telah ditentukan Huruf/angka jembret Huruf/angka jembret

Huruf/angka tidak dapat dibaca Huruf/angka tidak dapat dibaca Clean casting

11 Atribut

12 Burning/welding inner speedo Atribut

13 Press inner speedo

Cutting PVC

Variabel

Atribut 18 Marking/pad painting

16

Tabel 4.4. Jenis dan Kriteria Kecacatan (Sambungan)

(12)

4.7. Aktivitas Kritis

Aktivitas kritis merupakan suatu aktivitas dalam proses produksi yang sangat mempengaruhi kualitas dari produk yang dihasilkan sehingga harus diberikan suatu perhatian yang lebih. Dimana proses dan aktivitas kritis tersebut dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 4.5. Tabel Aktivitas Kritis

No Proses Aktivitas Kritis 1 Flattening Setting mesin

2 Roll up Setting mesin

Saat memposisikan spiral yang keluar dari pipa dan siral yang keluar dari keranjang ketempat penjepit spiral 3 Welding

Menggerinda 4 Tarik spiral -

5 Extrution Setting mesin 6 Rolling Setting mesin

7 Coiler -

8 Cutting outer Setting stopper sesuai panjang outer pada SPK 9 Brush Posisi outer pada brush

10 Cutting inner Setting stopper sesuai panjang inner pada SPK Setting dies

11 Forming

Memasukkan inner ke ujung matras kembang Setting dies

12 Casting

Memasukkan inner keujung cetakan 13 Clean casting Posisi inner pada dies

14

Assy inner dengan

komponen -

15 Grease -

16 Burning Waktu pembakaran Setting dies

17 Press inner speedo

Memasang inner pada punch 18

Assy komponen

dengan komponen - 19

Assy komponen

dengan outer -

Setting dies 20

Assy komponen dengan outer dan

dipress Memasang outer+komponen pada punch 21

Assy inner dengan

outer Posisi memasukkan inner ke outer 22

Assy komponen

dengan inner -

23 Cutting PVC Setting stopper sesuai panjang PVC pada SPK

24 Assy PVC -

25 Lem PVC

Setting stopper sesuai panjang pengeleman PVC pada SPK

26 Assy AC -

27 Marking/pad painting Setting dies

28 Packing -

(13)

PT.FSCM Manufacturing Indonesia CCAS-000 REV : 0

CHECK SHEET PRODUKSI DIBUAT DISETUJUI

PROCESS CONTROL

1 2 3 4 5 6 7 8

1 2

8

4.8. Membuat Check Sheet

Check sheet yang dibuat disini disesuaikan dengan kondisi yang ada didalam perusahaan, sehingga pihak QC ataupun operator dapat menggunakannya dengan mudah, yaitu untuk mendapatkan data kecacatan dengan menggunakan sampel. Salah satu contoh desain check sheet yang dibuat dapat dilihat pada tabel 4.6.

Tabel 4.6. Check Sheet

3 4 5 6 7 8 9 10

1 2 3 4 5 6 7

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Jumlah Produk =

NC =

Disposisi Produk OK

(Coret salah satu)

SUBGROUP KARAKTERISTIK KUALITAS TIPE DATA STANDART SAMPEL

PART NO.

MERK/BRAND KODE PRODUKSI CHECKING METODE KRIAN - SIDOARJO

TANGGAL SHIFT MESIN NO.

Keterangan: Cp =

Cpk =

NG Cpm=

SAMPEL

SUBGROUP

Quality plan yang dibuat ini dalam bentuk tabel agar lebih mudah dan jelas untuk dipahami, dimana isinya merupakan rencana pengendalian kualitas pada tiap proses produksi. Quality plan PT FSCM Manufacturing Indonesia Plant 4 cable division dapat dilihat pada tabel 4.7.

4.9. Quality Plan

(14)

Tabel 4.7. Quality Plan

Halaman Level revisi Ditetapkan Direvisi No.Dok

Nama Nama Checking Diperiksa Data Tindakan yang

proses mesin metode oleh periksa dilakukan

1 Incoming - · Diameter · Micrometer Setiap 100% inspeksi Receiving LHP-1 Dikembalikan

material D 1.06 mm 1.06(+ 0.16/-0) mm kedatangan ke supplier

wire D 1.6 mm 1.6(+ 0.16/-0) mm barang

D 1.8 mm 1.8(+ 0.16/-0) mm

· Penampilan · Tidak berkarat · Visual check

· Tidak cacat · Visual check

2 Incoming - · Diameter Setiap 100% inspeksi Receiving LHP-1 Dikembalikan

material D 7 mm (AA) · 7 ± 0.1 mm · Vernier caliper kedatangan ke supplier

casing · Penampilan · Tidak cacat · Visual check barang

3 Incoming - · Diameter · Micrometer Setiap 100% inspeksi Receiving LHP-1 Dikembalikan

material D 1.2 mm 1.2(+ 0.16/-0) mm kedatangan ke supplier

inner wire D 1.5 mm 1.5(+ 0.16/-0) mm barang

D 2.0 mm 2.0(+ 0.16/-0) mm D 2.5 mm 2.5(+ 0.16/-0) mm D 3.0 mm 3.0(+ 0.16/-0) mm

· Penampilan · Tidak berkarat · Visual check

· Tidak cacat · Visual check

: :

: 1 dari 12 :

:

QC.Manager General Manager

Standart Alat

QUALITY PLAN CONTROL CABLE

Prepared by Approved by

No Point periksa Frekuensi

penerimaan inspeksi

(15)

4 Incoming · Berat · 25(min 23) kg · Timbangan Setiap Sampling Receiving LHP-1 Dikembalikan

material · Penampilan · Warna compound · Visual check kedatangan sesuai dengan ke supplier

compound hitam barang jumlah pesanan

5 Incoming · Diameter · Vernier caliper Setiap Sampling Receiving LHP-1 Dikembalikan

material D 5 mm 5 ± 0.1 mm kedatangan sesuai dengan ke supplier

PVC D 6 mm 6 ± 0.1 mm barang jumlah pesanan

D 7 mm 7 ± 0.1 mm

· Penampilan · Tidak cacat · Visual check

6 Incoming · Spec material · Lihat drawing · Vernier caliper Setiap Sampling Receiving LHP-1 Dikembalikan

material lampiran 4 kedatangan sesuai dengan ke supplier

komponen barang jumlah pesanan

jenis:

1.Karet dan · Penampilan · Tidak gupil · Visual check

plastik · Tidak berkerut · Visual check

2.Besi dan · Penampilan · Tidak gupil · Visual check

zeng · Tidak berkarat · Visual check

Standart Alat penerimaan inspeksi

QUALITY PLAN

CONTROL CABLE : 2 dari 12 :

: : :

(16)

6 Incoming material penunjang 1.Tag label

barang · Panjang 8 ± 0.5 cm · Mistar Setiap Sampling Receiving LHP-1 Dikembalikan

· Lebar 5 ± 0.5 cm · Mistar kedatangan sesuai dengan ke supplier

· Penampilan · Tulisan tidak · Visual check barang jumlah pesanan blobor/jelas

· Tidaksobek · Visual check 2.Packaging

Plastik · Panjang 23.5 ± 0.5 cm · Mistar Setiap Sampling Receiving LHP-1 Dikembalikan

· Lebar 36 ± 0.5 cm · Mistar kedatangan sesuai dengan ke supplier

· Penampilan · Tulisan tidak · Visual check barang jumlah pesanan blobor/jelas

· Tidak sobek · Visual check

Box · Panjang 45 ± 1 cm · Mistar

· Lebar 31 ± 1 cm · Mistar

· Tinggi 16.5 ± 1 cm · Mistar

· Penampilan · Tidak sobek, · Visual check lubang

Standart Alat

: 3 dari 12 :

: : :

(17)

7 Flattening Rolling · Ketebalan · Micrometer Setiap awal Setiap 30 menit Operator Check Menghentikan

M/C Diameter 1.06 mm Tebal 0.6 ± 0.02 mm proses dan mesin sheet 1 proses, setting

Diameter 1.6 mm Tebal 0.9 ± 0.02 mm selama QC ulang, tidak

Diameter 1.8 mm Tebal 1.0 ± 0.02 mm proses memakai wire

· Penampilan · Tidak pecah · Visual check berlangsung yang reject

· Rata · Visual check

8 Roll up Sperical · Diameter dalam · Vernier caliper Setiap awal Setiap 30 menit Operator Check Menghentikan

M/C D1 = 2.4 mm 2.4 ± 0.15 mm proses dan mesin sheet 2 proses, setting

D1 = 2.9 mm 2.9 ± 0.15 mm selama QC ulang, tidak

D1 = 3.8 mm 3.8 ± 0.15 mm proses memakai spiral

· Diameter luar · Vernier caliper berlangsung yang reject

D2 = 3.7 mm 3.7± 0.15 mm D2 = 4.7 mm 4.7 ± 0.15 mm D2 = 5.7 mm 5.7 ± 0.15 mm

· Penampilan · Spiral rata · Visual check

9 W elding Resist & · Bentuk umum · Sambungan · Visual check Setelah mele 100% inspeksi Operator Check Tidak menggu

welding sesuai alur wati proses mesin sheet 3 nakan spiral

· Rata welding QC yang reject

QUALITY PLAN

: : :

(18)

10 Tarik spiral Straigh · Diameter · Spiral dengan · Vernier caliper Setiap awal 100% inspeksi Operator Check Menghentikan

tening diameter yang proses mesin sheet 3 proses jika

berbeda tidak QC ada penyimpa

dicampur ngan dan memasuk

dalam satu kan spiral kedalam

tempat keranjang yang

sama

11 Extrution Extru · Bentuk umum · Rata dan · Visual check Setelah Setiap 30 menit Operator Check Tidak menggunakan

sion Tidak berkerut melewati mesin sheet 4 barang yang reject

mesin estrusion

12 Rolling Cable · Diameter · Vernier caliper Setelah Setiap 30 menit Operator Check Menghentikan

rolling D 5 mm 5 ± 0.1 mm melewati mesin sheet 4 proses, setting

D 6 mm 6 ± 0.1 mm mesin QC ulang, tidak

D 7 mm 7 ± 0.1 mm rolling memakai outer

yang reject 13 Coiler Coiler · Panjang outer · Speedometer Setelah 100% inspeksi Operator Check Menghentikan

yang diroll melewati mesin sheet 5 proses dan

Diameter outer mesin QC menyetting ulang

Standart Alat

: 5 dari 12 :

: : :

(19)

D = 5 mm 500 ± 5 m coiler mesin

D = 6 mm 300 ± 5 m

D = 7 mm 300 ± 5 m

· Kerapian · Rapi · Visual check

gulungan

14 Cutting outer Cable · Panjang outer Lihat lampiran 5 · Meteran Awal dan Sampling sesuai Operator Check Menghentikan

cutter (± 1) mm selama dengan jumlah mesin sheet 6 proses kemudian

· Visual check proses produksi dan QC menyetting ulang

berlangsung diambil secara mesin, sedangkan

acak outer yang reject

dirework.

15 Brush Buffing · Penampilan · Rata · Visual check Setelah Sampling sesuai Operator Check Menghentikan melewati dengan jumlah mesin sheet 6 proses kemudian

mesin produksi dan QC menyetting ulang

buffing diambil secara mesin, sedangkan

acak outer yang reject

dirework.

QUALITY PLAN

: : :

(20)

16 Cutting inner Cutting · Panjang inner · Lihat lampiran 6 · Meteran Awal dan Sampling sesuai Operator Check Menghentikan

inner (± 1) mm selama dengan jumlah mesin sheet 7 proses kemudian

· Penampilan · Hasil cutting · Visual check proses produksi dan QC menyetting ulang

tidak cacat berlangsung diambil secara mesin, sedangkan

acak inner yang reject

dirework.

17 Forming Hammer · Diameter · Lihat lampiran 7 · Vernier caliper Awal dan Sampling sesuai Operator Check Menghentikan

kembang selama dengan jumlah mesin sheet 8 proses kemudian

· Penampilan · Hasil kembang · Visual check proses produksi dan QC menyetting ulang

tidak cacat diambil secara mesin, sedangkan

· Inner tidak rusak acak inner yang reject

dirework.

18 Casting Inj. casting · Diameter · Lihat lampiran 2 · Vernier caliper Awal dan Sampling sesuai Operator Check Menghentikan

(± 0.15) mm selama dengan jumlah mesin sheet 9 proses kemudian

· Panjang · Lihat lampiran 2 · Vernier caliper proses produksi dan QC menyetting ulang

(± 0.2) mm diambil secara mesin, sedangkan

· Penampilan · Tidak keropos · Visual check acak casting yang reject

· Inner tidak rusak · Visual check dirework.

Standart Alat

: 7 dari 12 :

: : :

(21)

19 Clean casting Alat palu · Penampilan · Tidak berscrap · Visual check Awal dan Sampling sesuai Operator Check Barang yang

· Inner tidak rusak selama dengan jumlah mesin sheet 10 reject dirework.

proses produksi dan QC diambil secara acak

20 Welding Anealing · Penampilan · Tidak keropos · Visual check Awal dan Sampling sesuai Operator Check Inner yang

inner · Inner tidak rusak selama dengan jumlah mesin sheet 11 reject di rework

speedo/ proses produksi dan QC

Burning diambil secara

acak

21 Inner block/ Direct · Panjang inner · Lihat lampiran 2 · Vernier caliper Awal dan Sampling sesuai Operator Check Inner yang

press inner press yang di punch (± 2) mm selama dengan jumlah mesin sheet 12 reject di rework

speedo 16 T · Diameter · Sesuai jig · Jig proses produksi dan QC

· Penampilan · Inner tidak rusak · Visual check diambil secara

· Hasil punch · Visual check acak

tidak cacat

22 Cutting PVC Manual · Panjang · Lihat lampiran 8 · Meteran Awal dan Sampling sesuai Operator Check PVC yang

press (± 5) mm selama dengan jumlah mesin sheet 13 reject di rework

QUALITY PLAN

: : :

(22)

· Penampilan · Potongan tidak · Visual check proses produksi dan QC

miring diambil secara

acak

23 Assembly - · Penampilan · Terpasang dengan · Visual check Selama Sampling sesuai Operator Check PVC yang

PVC dengan baik proses dengan jumlah mesin sheet 14 reject di rework

outer produksi dan QC

diambil secara acak

24 Lem PVC - · Panjang · Lihat lampiran 2 · Meteran Awal dan Sampling sesuai Operator Check Mengulang proses

pengeleman selama dengan jumlah mesin sheet 14

25 Assembly - · Penampilan · Terpasang · Visual check Awal dan Sampling sesuai Operator Check Barang yang

komponen+ dengan benar selama dengan jumlah mesin sheet 15 reject di rework

komponen proses produksi dan QC

diambil secara acak

Standart Alat

: 9 dari 12 :

: : :

(23)

komponen+ dengan benar selama dengan jumlah mesin sheet 16 reject di rework

inner proses produksi dan QC

diambil secara acak

komponen+ dengan benar selama dengan jumlah mesin sheet 17 reject di rework

outer proses produksi dan QC

diambil secara acak

outer+inner dengan benar selama dengan jumlah mesin sheet 18 reject di rework

29 Rakit AC - · Penampilan · Terpasang · Visual check Awal dan Sampling sesuai Operator Check Barang yang dengan benar selama dengan jumlah mesin sheet 19 reject di rework

Frekuensi penerimaan inspeksi

No Point periksa Standart Alat

QUALITY PLAN

: : :

(24)

30 Assembly komponen+

outer+press

1. Punch 2 T Direct · Penampilan · Terpasang · Visual check Awal dan Sampling sesuai Operator Check Barang yang

press 2T dengan benar selama dengan jumlah mesin sheet 20 reject di rework

2.Punch 5T Direct · Penampilan · Terpasang · Visual check Awal dan Sampling sesuai Operator Check Barang yang

press 5T dengan benar selama dengan jumlah mesin sheet 21 reject di rework

3.Punch 8.5 TDirect · Penampilan · Terpasang · Visual check Awal dan Sampling sesuai Operator Check Barang yang

press 8.5T dengan benar selama dengan jumlah mesin sheet 22 reject di rework

Frekuensi penerimaan inspeksi

: 11 dari 12 :

: : :

(25)

31 Marking Pad · Jarak approx · Lampiran 2 · Vernier caliper Awal dan Sampling sesuai Operator Check Barang yang

printing (± 2) mm selama dengan jumlah mesin sheet 23 reject dirework

· Penampilan · Huruf/angka · Visual check proses produksi dan QC

tidak blobor diambil secara

· Huruf/angka acak

jelas terbaca

32 Outgoing - · Spec material · Lihat lampiran 2 · Vernier caliper Selama 100% QC Check Barang yang

inspection · Meteran proses inspeksi sheet 24 reject dirework

· Penampilan · Lihat lampiran 2 · Visual check

33 Packing - · Penampilan · Kemasan rapi · Visual check Awal dan 100% Operator Check Barang yang selama inspeksi mesin sheet 25 reject dirework

proses QC

QUALITY PLAN

CONTROL CABLE

: : Frekuensi

: 12 dari 12 :

:

(26)

4.10. Analisa Awal

4.10.1. Analisa Awal pada Incoming Inspection

Pengukuran tingkat kecacatan pada incoming inspection untuk setiap jenis dan macam bahan baku ini dilakukan dengan pertama-tama mengecek apakah bahan baku yang datang sesuai dengan yang dipesan sebelumnya atau tidak, baik itu mengenai jumlah ataupun kualitas yang diinginkan dari pihak perusahaan. Pengecekan ini dilakukan dengan mengambil sampel yang disesuaikan dengan jumlah bahan baku yang dipesan dimana cara pengambilaan sampelnya dilakukan secara acak. Jika bahan baku yang datang sesuai dengan pesanan maka pihak perusahaan atau bagian penerima yaitu kepala gudang bahan baku akan membuat surat penerimaan bahan baku tersebut. Sedangkan jika bahan baku baik itu jumlah ataupun kualitas bahan baku tidak sesuai dengan pesanan maka pihak perusahaan akan mengembalikan bahan baku tersebut ke supplier dengan melampiran surat pengembalian bahan baku. Bahan baku tidak semuanya dapat dikembalikan kepada supplier karena ada beberapa supplier yang berasal dari luar negeri misalnya Cina yang membutuhkan biaya yang jauh lebih besar jika kita mengembalikan komponen tersebut.

Laporan hasil penerimaan barang dapat dilihat pada lampiran 9. Dari laporan hasil penerimaan barang tersebut dapat dilihat bahwa pada bulan Agustus terdapat dua kali penerimaan barang reture dari dua supplier yang berbeda pula yang disebabkan karena barang yang datang sebelumnya tidak sesuai dengan spesifikasi sehingga supplier mengganti barang sesuai dengan spesifikasi yang diminta oleh perusahaan. Secara keseluruhan barang yang datang pada bulan Agustus yang dikirimkan oleh supplier telah sesuai dengan spesifikasi yang diminta oleh pihak perusahaan, kalaupun tidak sesuai dengan spesifikasi maka dari pihak supplier langsung segera mengirimkan barang sesuai dengan permintaan perusahaan.

4.10.2. Analisa Awal pada Rectifying Inspection

Analisa awal pada Rectifying Inspection ini dilakukan melalui pengukuran tingkat kecacatan pada tiap proses produksi, dimana tujuan pengukuran tingkat kecacatan tiap proses adalah untuk mengetahui kualitas

(27)

produk yang terjadi pada tiap proses berdasarkan jumlah kecacatannya sehingga dapat diambil tindakan yang lebih lanjut. Teknik pengumpulan data yang digunakan disini adalah dengan menggunakan teknik sampling yaitu simple random sampling, dimana pengambilan sampel dilakukan secara acak pada populasi. Sedangkan jumlah sampel yang diambil ditentukan dengan menggunakan Military Standard 105E sesuai dengan jumlah produksi yang dibuat pada proses tersebut.

Langkah awal dalam pengolahan data untuk mengukur tingkat kecacatan data variabel adalah dengan membuat control chart terlebih dahulu dengan menggunakan software MINITAB, untuk mengetahui dan menunjukkan apakah proses tersebut terkendali atau tidak. Apabila dari control chart menunjukkan bahwa proses tersebut terkendali maka dicari distribusi dari data tersebut dengan dugaan awal bahwa distribusi tersebut adalah distribusi normal dengan menggunakan software MINITAB, setelah diketahui distribusinya maka langsung dapat dibuat process capability analysis yang juga menggunakan software MINITAB. Sedangkan jika dari control chart menunjukkan bahwa proses tersebut tidak terkendali, maka dari data–data yang tidak terkendali tersebut harus dicari penyebab yang menyebabkan proses tidak terkendali. Bila penyebab umum maka data tersebut tidak perlu dibuang, akantetapi jika penyebab khusus data tersebut harus dibuang dan dicari lagi batas kendali baru sampai menghasilkan proses terkendali. Setelah proses terkendali barulah dicari distribusi dari data tersebut dengan dugaan awal bahwa distribusi tersebut adalah distribusi normal setelah diketahui distribusinya kemudian dapat dibuat process capability analysis-nya.

Dari proses capability analysis ini dapat ditentukan berapa tingkat kecacatan dan tingkat kemampuan proses untuk karakteristik kualitas yang diukur tersebut.

Sedangkan langkah awal dalam pengolahan data untuk mengukur tingkat kecacatan data atribut hampir sama dengan data variabel yaitu dengan pembuatan control chart p untuk mengetahui batas kendali, dengan menggunakan software MINITAB. Dari peta kendali tersebut dianalisa apakah peta kendali sudah dalam keadaan terkendali atau tidak jika proses tidak terkendali maka dicari batas kendali baru sampai semua data tidak ada yang keluar dari batas kendali. Setelah

(28)

itu dapat langsung diketahui kemampuan prosesnya dengan menggunakan rumus:

kemampuan proses = 1 - p

Berikut ini adalah contoh langkah-langkah dalam penentuan jumlah sampel serta pengolahan data untuk proses forming. Prosedur untuk menentukan jumlah sampel yang diperlukan menurut Military Standard 105E adalah sebagai berikut:

1. Menentukan AQL

AQL yang digunakan disini ditentukan oleh pihak perusahaan yaitu sebesar 4%.

2. Memilih level inspeksi

Level inspeksi yang digunakan disini adalah level inspeksi umum (General Inspection Levels) dengan tingkat normal (level II). Penggunaan level inspeksi umum tersebut disebabkan karena selama ini perusahaan belum pernah menerapkan metode sampling.

3. Menentukan lot size

Jumlah inner yang dikembang sesuai dengan jumlah order produksi adalah sebesar 600 pcs (1 ikat/subgroup = 100 pcs). Inspeksi yang dilakukan dalam satuan pcs sehingga lot size sebesar 600 pcs.

4. Memilih kode sample size yang sesuai berdasarkan tabel ”Sample Size Code Letters (MIL STD 105E)”

Berdasarkan tabel untuk lot size 600 dengan menggunakan General Inspection Levels dengan tingkat normal (level II) diperoleh kode huruf J.

5. Menentukan tipe sampling plan yang digunakan

Tipe sampling yang digunakan adalah single sampling plan (penarikan sampling tunggal). Hal tersebut diambil karena didalam pelaksanaannya lebih sederhana dan mudah selain itu tidak memerlukan banyak waktu dan biaya.

6. Mencari sample size

Berdasarkan tabel ”Master table for normal Inspection-Single Sampling (Military Standard 105E)” diperoleh ukuran sampel yang harus diambil sebesar 80 pcs dengan kriteria penolakan sebesar 8 pcs. Arti kriteria penolakan disini adalah jika terdapat produk cacat sebesar 8 pcs atau lebih didalam suatu proses maka lot yang diinspeksi tersebut harus diinspeksi total.

(29)

Setelah jumlah sampel dan kriteria penolakannya diketahui maka dilakukan pengambilan data. Dari data-data tersebut baru dapat diolah dengan langkah-langkah seperti dibawah ini untuk memperoleh process capability analysis.

Data variabel berupa diameter forming diolah dengan menggunakan control chart X dan S karena jumlah sampel (n) = 14 dengan 6 subgroup.

Output MINITAB:

X dan S

6 5 4 3 2 1 5.6

5.5

5.4

5.3

Sample Number

Sample Mean

X-bar Chart for Diameter

Mean=5.445 UCL=5.573

LCL=5.317

Gambar 4.2. Peta kendali X dan S untuk Diameter pada Proses Forming Dari control chart diatas dapat dilihat bahwa proses dalam keadaan terkendali karena tidak ada titik yang keluar dari batas kendali atas dengan nilai 5.573 maupun batas kendali bawah dengan nilai 5.317. Karena semua data berada dalam batas kendali maka dapat langsung dicari distribusi dari data tersebut dengan dugaan awal adalah distribusi normal.

Output MINITAB:

Penentuan Distribusi Data

H0 : Data berdistribusi normal H1 : Data tidak berdistribusi normal α = 5%

Tolak H0 jika p value < α