CONTROL CABLE
4.11. Pembuatan Pareto Chart dan Cauce & Effect Diagram
Pembuatan diagram pareto ini menggunakan software Minitab 13 dan hanya beberapa proses saja yang dibuat diagram pareto dan fishbone diagram yaitu pada proses forming, press inner speedo, dan marking. Hal ini dilakukan karena sesuai dengan tabel 4.9 dan tabel 4.10 ada beberapa proses yang memiliki prosentase kecacatan 0% untuk semua jenis karakteristik kualitas yang dimiliki pada suatu proses, sehingga tidak perlu dibuat diagram pareto-nya. Sedangkan untuk proses extrution, proses cutting outer, casting, welding inner speedo, cutting PVC dan press 2T hanya dibuat fishbone diagram-nya karena dari tabel 4.9 dan tabel 4.10 sudah dapat diketahui secara langsung prosentase kecacatan yang terbesar.
4.11.1. Proses Forming (Hammer)
Jenis kecacatan Jumlah kecacatan
Diameter 5 Penampilan inner rusak 5
penampilan inner rusak
Pareto Chart for Forming
Gambar 4.6. Pareto Chart untuk Proses Forming
Jumlah kecacatan pada kedua jenis kecacatan pada proses forming tersebut sama oleh karena itu prosentase yang dihasilkan dalam diagram pareto diatas yaitu sebesar 50%. Untuk mengetahui penyebab kecacatan pada diagram
pareto diatas maka dibuatlah fishbone diagram yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
DIAMETER Inner tidak ditempelkan
pada dies dengan benar
Manusia
Skill operator kurang Material
Inner pecah
Gambar 4.7. Fishbone Diagram untuk Diameter pada Proses Forming
Pada proses forming untuk diameter faktor penyebab kecacatannya adalah dalam hal material yaitu inner yang digunakan pada proses forming ini pecah/terurai, dan dari manusia yaitu skill operator kurang serta tidak menempelkan inner pada dies dengan benar.
PENAMPILAN INNER RUSAK Inner tidak ditempelkan
pada dies dengan benar
Manusia
Skill operator kurang Material
Inner pecah
Gambar 4.8. Fishbone Diagram untuk Penampilan Inner Rusak pada Proses Forming
Pada proses forming untuk penampilan inner rusak faktor penyebab kecacatannya adalah dalam hal material yaitu inner yang digunakan pada proses forming ini pecah/terurai, dan dari manusia yaitu skill operator kurang serta tidak menempelkan inner pada dies dengan benar.
4.11.2. Proses Press Inner Speedo
Jenis kecacatan Jumlah kecacatan
Panjang press 9
Hasil press pecah 3
Diameter tidak sesuai jig 3
hasil press pecah
Pareto Chart for Press Inner Speedo
Gambar 4.9. Pareto Chart untuk Proses Press Inner Speedo
Pada proses press inner speedo prosentase kecacatan yang terbesar yaitu 60% untuk jenis kecacatan panjang press dan untuk prosentase kecacatan kedua adalah sebesar 20% untuk jenis kecacatan hasil press pecah dan diameter sesuai jig. Untuk mengetahui penyebab kecacatan pada diagram pareto diatas maka dibuatlah fishbone diagram yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
PANJANG PRESS Manusia
Salah menempatkan inner pada dies Skill operator kurang
Gambar 4.10. Fishbone Diagram untuk Panjang pada Proses Press Inner Speedo Pada fishbone diagram diatas untuk panjang press pada proses inner block faktor penyebab kecacatannya adalah manusia yang kurang benar dalam
menempatkan inner pada dies dan juga skill dari operator itu sendiri yang kurang dalam menjalankan mesin tersebut.
HASIL PRESS PECAH
Salah menempatkan inner pada dies
Manusia
Skill operator kurang Jumlah press tidak
sesuai
Dies bergeser Mesin
Mesin tua
Gambar 4.11. Fishbone Diagram untuk Hasil Press Pecah pada Proses Press Inner Speedo
Pada proses press inner speedo untuk hasil press tidak pecah faktor penyebabnya adalah dalam hal manusia yaitu skill dari operator tersebut yang kurang, jumlah press tidak sesuai dengan yang telah ditentukan, dan salah dalam menempatkan inner pada dies. Yang terakhir adalah mesin yang sudah tua sehingga menyebabkan dies bergeser jika digunakan.
Diameter
Salah menempatkan inner pada dies
Manusia
Skill operator kurang Jumlah press tidak
sesuai
Gambar 4.12. Fishbone Diagram untuk Diameter pada Proses Press Inner Speedo Pada proses press inner speedo untuk diameter faktor penyebabnya adalah dalam hal manusia yaitu skill dari operator tersebut yang kurang, jumlah press tidak sesuai dengan yang telah ditentukan, dan salah dalam menempatkan inner pada dies.
4.11.3. Proses Marking
Jenis kecacatan Jumlah kecacatan Angka/huruf tidak dapat dibaca 2
Angka/huruf jembret 5
Panjang approx 0
Paretto Chart for Marking
Gambar 4.13. Pareto Chart untuk Proses Marking
Pada proses marking jenis kecacatan yang paling besar adalah angka/huruf jembret sebesar 71.4% dan yang terakhir adalah angka/huruf tidak dapat dibaca yaitu sebesar 28.6%. Untuk mengetahui penyebab kecacatan pada diagram pareto diatas maka dibuatlah fishbone diagram yang dapat dilihat pada gambar dibawah ini:
ANGKA/HURUF
Gambar 4.14. Fishbone Diagram untuk Angka/Huruf Jembret pada Proses Marking
Pada proses marking untuk angka/huruf jembret faktor penyebab kecacatannya adalah mesin yang busanya sudah rusak dan tinta yang digunakan pada mesin tersebut terlalu encer/kental.
ANGKA/HURUF TIDAK DAPAT DIBACA Tinta
Mesin
Manusia
Operator lalai Angka/huruf double Busa rusak
Terlalu encer/kental
Gambar 4.15. Fishbone Diagram untuk Angka/Huruf Tidak Dapat Dibaca pada Proses Marking
Pada proses Marking untuk angka/huruf tidak dapat dibaca faktor penyebab kecacatannya adalah pertama yaitu mesin yang busanya sudah rusak dan tinta yang digunakan pada mesin tersebut terlalu encer/kental dan yang terakhir adalah manusia yaitu operator yang lalai karena angka/huruf double.
4.11.4. Proses Extrution
POSISI PERMUKAAN
Lingkungan
Debu pada spiral
Spiral tidak rata Material Welding jelek
Kualitas
compound jelek Hasil flattening tidak rata
Gambar 4.16. Fishbone Diagram untuk Posisi Permukaan pada Proses Extrution
Pada fishbone diatas menunjukkan bahwa faktor penyebab kecacatan pada proses extrution untuk posisi permukaan ada 3 macam. Pertama yaitu material yang digunakan yaitu kualitas compound yang jelek dan spiral yang tidak rata karena proses sebelumnya yaitu proses flattening ataupun welding yang jelek.
Kedua yaitu lingkungan yang menyebabkan adanya debu pada spiral.
4.11.5. Proses Cutting PVC
P A N J A N G P V C m e le n g k u n g / m e lip a t M a t e ria l
M a n u s ia
P V C t id a k d ilu ru s k a n s e c a ra h o ris o n t a l
Gambar 4.17. Fishbone Diagram untuk Panjang pada Proses Cutting PVC Pada fishbone diatas menunjukkan bahwa faktor penyebab kecacatan untuk panjang yang pertama adalah karena material dari PVC tersebut banyak terdapat lekukan-lekukan dan lipatan-lipatan hasil gulungan PVC dan yang kedua adalah karena faktor dari manusia yaitu tidak meluruskan PVC secara horisontal.
4.11.6. Proses Casting
P E N A M P I L A N I N N E R K E R O P O S M a n u s ia
L a la i
M a t e r ia l
J u m la h t im a h B e r le b ih / k u r a n g
Gambar 4.18. Fishbone Diagram untuk Penampilan Inner Keropos pada Proses Casting
Pada penampilan inner tidak keropos yang ditunjukkan pada fishbone diatas faktor penyebab kecacatan-nya adalah manusia yang lalai dalam mengontrol jumlah timah dan jumlah timah yang dimasukkan terlalu berlebih atau kurang.
4.11.7. Proses Welding Inner Speedo
HASIL WELDING INNER RUSAK Operator lalai
Manusia Waktu welding
Posisi saat welding
Gambar 4.19. Fishbone Diagram untuk Hasil Welding Inner Rusak pada Proses Welding Inner Speedo
Pada proses welding inner speedo faktor penyebab hasil welding inner tidak rusak adalah manusia yaitu kelalaian dari operator itu sendiri dalam memposisikan inner saat melakukan welding serta waktu pembakaran dari inner tersebut.
4.11.8. Proses Press 2T
HASIL PRESS TIDAK TERPASANG DENGAN BENAR Mesin
Usia mesin tua Dies bergeser
Manusia
Penempatan outer+komponen y ang salah pada dies
Operator lalai
Gambar 4.20. Fishbone Diagram untuk Hasil Press Terpasang dengan Benar pada Proses Press 2T
Pada hasil press tidak terpasang dengan benar yang ditunjukkan pada fishbone diatas faktor penyebab kecacatan-nya adalah mesin yang usianya sudah tua sehingga menyebabkan dies bergeser, faktor dari manusia itu sendiri yaitu karena kelalaian operator tidak menempatkan outer+komponen dengan benar pada dies.