ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Analisis Metode Seven Tools
Metode seven tools digunakan untuk mengidentifikasi masalah kualitas
rubber wood pellet di PT. Salix Bintama Prima.
6.1.1. Analisis Stratifikasi
Stratifikasidigunakan untuk mengelompokkan data kecacatan yang terjadi di lantai produksi. Kriteria yang dipilih untuk melakukan stratifikasi adalah kecacatan pada rubber wood pellet dan diperoleh 2 jenis kecacatan, yaitu rubber wood pellet pecah dan serbuk. Kedua jenis kecacatan ini merupakan kecacatan yang diperiksa perusahaan. Pelet yang pecah akan membuat kelembaban pelet meningkat sehingga pelet akan rapuh dan hancur sehingga menambah jumlah serbuk dan pecahan. Serbuk dan pecahan yang akan menurunkan efisiensi produk sehingga daya bakar menurun.
6.1.2. Analisis Histogram
Histogram dibuat untuk mengetahui nilai pusat, bentuk, dan standar
deviasi dari data yang dikumpukan. total kecacatan data yang dikumpulkan adalah 15.75%. Jumlah cacat yang ditemukan lebih besar dari standar perusahaan (10%), maka perlu dilakukan kegiatan pengendalian dan peningkatan kualitas agar proses menghasilkan produk sesuai standar. Histogram menunjukkan lebih banyak pelet
yang pecah dari pada pelet yang menjadi serbuk. Hal ini mengindikasikan kecacatan pecah lebih sering terjadi.
6.1.3. Analisis Scatter Diagram
Scatter diagram menunjukkan terdapat hubungan positif jumlah
kecacatan pecah terhadap kecacatan serbuk. Hal ini terjadi karena pada pelet yang pecah maka sebagian dari pelet akan rontok dan menambah jumlah serbuk yang terbentuk. Bila kecacatan pecah diatasi maka kecacatan serbuk juga berkurang.
6.1.4. Analisis Control Chart
Pada data kecacatan pecah terdapat 3 data yang berada di luar batas kontrol. Hal ini disebabkan suhu pencetakan dibawah 400C, ukuran partikel yang lebih besar dari 20 mesh diatas 20% w/w dan kadar air tidak sesuai standar. Setelah dilakukan revisi data berada dalam batas kontrol. Pada data kecacatan serbuk terdapat 3 data yang berada di luar batas kontrol hal ini terjadi karena pada proses produksi parameter proses seperti kadar air yang terlalu tinggi, ukuran partikel yang lebih besar dari 20 mesh diatas 20% w/w dan komposisi serbuk dan kayu tidak sesuai standar.
Data-data yang berada di luar batas kontrol menunjukkan terdapat hal-hal yang menyebabkan data berada diluar batas pengendalian yaitu parameter proses yang berada di luar batas kontrol selama produksi berlangsung.
6.1.5. Analisis Pareto
Pada diagram pareto dibuat besarnya persentase kesalahan parameter proses yang terjadi selama memproduksi rubber wood pellet. Kesalahan yang diidentifikasi adalah tekanan, suhu, kadar air, komposisi, ukuran partikel.
Persentase kumulatif kadar air, ukuran partikel dan komposisi mencapai 82.4%.. Nilai tersebut sesuai dengan prinsip pareto 80-20. Dimana 80% produk cacat disebabkan oleh 20% jenis kesalahan.
Selama proses produksi tedapat kesalahan yang terjadi di lantai produksi. Persentase kumulatif kadar air, ukuran partikel dan komposisi mencapai 82.4%.. Nilai tersebut sesuai dengan prinsip pareto 80-20. Sehingga untuk mengurangi jumlah kesalahan yang sampai 80% dengan mengendalikan jenis kesalahan kadar air, ukuran partikel dan komposisi. Kesalahan kadar air terjadi karena SOP yang tidak memadai. Pemerikasaan kadar air secara berkala harus dilakukan pada bahan yang dijemur dan bahan yang sudah selesai dijemur. Perlu dilakukan penyesuaian jumlah bahan yang dijemur dengan kebutuhan produksi. Jangan menumpuk bahan yang sudah dijemur dan menyimpannya dalam gudang yang sama dengan bahan yang belum dijemur. Tata letak yang mendukung proses produksi perlu diterapkan. Agar ukuran partikel seragam perlu diperhatikan kadar air bahan baku dan komposisi, serta aliran bahan masuk ke hammermill.
Penentuan komposisi dan pengadukan dilakukan secara manual dengan cara menaksir volume bahan yang ditumpuk dan mengaduk bahan-bahan yang ditumpuk terlebih dahulu. Sebaiknya untuk mendapatkan komposisi yang tepat dan campuran yang homogen digunakan tangki pengaduk yang kapasitasnya
disesuaikan dengan kapasitas hammermill. Hal ini juga mengatasi kekeliruan dalam menjaga aliran masuk bahan ke hammermill. Operator juga harus mampu menjaga kecepatan angin dust separator agar partikel yang ukurannya besar tidak lolos ke pencetakan dengan cara merawat talang dan meletakkan instrument pengukuran kecepatan angin pada talang dustseparator.
6.1.6. Analisis Cause and Effect Diagram
Diagram sebab akibat menggambarkan hubungan kecacatan dengan faktor–faktor penyebabnya. Pembuatan diagram ini bertujuan untuk mengetahui penyebab dalam terjadinya suatu kecacatan sehingga dikemudian hari dapat melakukan perbaikan untuk meminimalkan jumlah produk yang pecah dan serbuk.
Hasil cause and effect diagram untuk kecacatan adalah sebagai berikut 4. Manusia
Proses produksi rubber wood pellet yang dilakukan di PT. Salix Bintama Prima adalah semi otomatis. Masih terdapat proses-proses yang menggunakan mesin yang dikendalikan manusia sehingga faktor kesalahan yang disebabkan manusia masih terdapat dilantai produksi. pada proses penjemuran operator berperan sangat penting untuk merotasi bahan agar penjemuran merata.
Penjemuran yang tidak merata akan menghasilkan kadar air yang berbeda-beda pada material yang dijemur. Proses mixing dilakukan secara manual operator harus dapat melakukan pengadukan secara konsisten dan menyeluruh agar campuran homogen. Pada tahap penghancuran, pencetakan, dan pendinginan
manusia berperan sebagai operator mesin, keahlian operator untuk menjaga setingan variable proses sangat dibutuhkan.
Ditinjau dari segi manusia, terdapat beberapa faktor penyebab kecacatan, yaitu operator tidak berkonsentrasi sehingga kurang teliti dalam bekerja. Kondisi kesehatan operator yang disebabkan oleh kelelahan dan penyakit yang diderita operator sehingga mempengaruhi performa operator saat bekerja.
Keterampilan operator dipengaruhi oleh pelatihan dan pendidikan operator. Ketiga hal ini tentunya akan mempengaruhi kemampuan operator dalam menjalankan tugas.
5. Bahan
Penyebab terjadinya kecacatan karena bahan adalah penggunaan bahan dengan standar mutu yang tidak sesuai untuk kebutuhan produk. Kayu yang sudah lapuk atau sudah mengalami pengolahan terlebih dahulu sering kali sudah memiliki kandungan lignin kurang dari kayu yang segar. Lignin berguna sebagai perekat pada pelet kayu, perekat sangat penting untuk membentuk pelet kayu. Kekerasan kayu mempengaruhi hasil penghacuran sehingga berpengaruh ke kecacatan pecah. Oleh karena itu perlu ditetapkan spesifikasi penerimaan bahan baku.
6. Metode kerja
Ditinjau dari segi metode kerja, kecacatan dapat terjadi karena parameter proses tidak sesuai dengan kebutuhan. Parameter yang dianggap
mempengaruhi kecacatan adalah kadar air yang dipengaruhi oleh proses penjemuran. Kadar air yang tinggi akan menyebabkan pelet pecah dan kadar
air yang terlalu rendah akan menyebabkan produk terburai dan menjadi serbuk. Tekanan dan suhu pencetakan juga mempengaruhi jumlah pelet pecah.
komposisi bahan dapat mempengaruhi kualitas produk. Serbuk kayu
dicampurkan dengan kayu hancuran dimaksudkan agar pelet kayu memiliki sifat yang mengarah pada kayu (memiliki kepadatan). Tekanan dan suhu yang terlalu rendah akan menyebabkan pelet pecah dan berbentuk serbuk (gagal terbentuk). Ukuran partikel hasil pengecilan ukuran juga mempengaruhi jumlah pelet pecah. Proses pendinginan yang tidak sempurna menyebabkan pelet masih mengandung kadar air cukup tinggi sebelum disimpan. Kondisi peyimpanan yang tidak baik akan menyebabkan pelet rusak. Kedua hal ini disebabkan karena kelembaban yang dikandung pelet kayu. Penetapan faktor yang memperhatikan efek faktor terhadap kualitas perlu dilakukan untuk mengatasi masalah kualitas yang disebabkan oleh metode kerja.
Dari hasil cause and effect diagram kedua kecacatan terlihat bahwa sebagian besar kecacatan disebabkan oleh faktor kadar air, ukuran partikel, suhu dan tekanan pencetakan, komposisi, kemampuan operator, material yang
digunakan serta kelembaban pelet.