TINJAUAN PUSTAKA
3.4. Pengendalian Kualitas dengan Seven Tools 12
1. Pareto Diagram
Proses penyelesaian masalah dan perbaikan kualitas dengan menggunakan
seven tools dapat membuat proses penyelesaian masalah menjadi lebih cepat dan sistematis. Konsep seven tools berasal dari Kaoru Ishikawa, ahli kualitas ternama dari Jepang. Kunci sukses untuk memecahkan masalah ini adalah kemampuan untuk mengidentifikasi masalah, menggunakan pendekatan seven tools
berdasarkan masalah dasar, mengkomunikasikan solusi secara tepat kepada yang lain.
Pengendalian kualitas terdiri atas: 13
12
Rosnani Ginting, Sistem Produksi, Yogyakarta :Graha Ilmu. h.304-320. 13
Dale H. Besterfield, Total Quality Management, New Jersey :Prentice-Hsall International .Inc. h.152-153.
Pareto Diagram adalah diagram yang merupakan grafik dari data yang dikelompokkan secara berurut dari kiri ke kanan. Pada kasus yang diperlihatkan Gambar 3.1. data dikelompokkan berdasarkan tipe kegagalan produksi di lapangan. Jenis pengelompokan data yang mungkin dilakukan adalah berdasarkan masalah, pengaduan, penyebab masalah, jenis kecacatan, dan lainnya. Pareto diagram digunakan untuk menemukan atau mengetahui masalah atau penyebab yang menjadi kunci dalam penyelesaian masalah. Perbaikan pada faktor penyebab yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih besar dibandingkan dengan penyelesaian penyebab yang tidak berarti. Pareto dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1. Diagram Pareto
Sumber: Dale. H Besterfield, Total Quality Management
2. Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat) 14
Diagram sebab akibat adalah sebuah gambar yang terdiri dari garis dan simbol yang didesain untuk merepresentasikan arti hubungan antara suatu akibat dan penyebabnya. Diagram Cause and Effect dapat dilihat pada Gambar 3.2.
14
Gambar 3.2. Diagram Cause and Effect
Sumber: Kaoru Ishikawa, Teknik Penuntun Pengendalian Mutu
Diagram sebab akibat digunakan untuk menginvestigasi sebuah akibat buruk untuk mengambil tindakan untuk mengkoreksi penyebabnya atau untuk menginvestigasi akibat baik dan untuk belajar penyebab apa yang bertanggung jawab. Setiap akibat disebabkan oleh beberapa akibat.
3. Stratifikasi / Pengelompokan Data15
Stratification adalah usaha pengelompokkan data ke dalam kelompok-kelompok yang mempunyai karakteristik yang sama.
Stratification memiliki fungsi:
a. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. b.Membantu pembuatan Scatter Diagram.
c. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi. 4. Check Sheet (Lembar Pemeriksaan)
Check Sheet adalah alat praktis yang digunakan untuk mengumpulkan, mengelompokkan, dan menganalisis data secara sederhana dan mudah. Check sheet bertujuan untuk memastikan bahwa data dikumpulkan dengan hati-hati
15
dan teliti untuk pengendalian proses dan pemecahan masalah. Format dari
check berbeda-beda untuk setiap situasi dan desain oleh tim proyek. Terdapat 2 jenis check sheet yang dikenal dan umum dipergunakan untuk keperluan pengumpulan data adalah:
a. Production process distribution check sheet
Check sheet digunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai dengan klasifikasi yang telah ditetapkan dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga akhirnya secara langsung akan dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi.
Production process distribution check sheetdapat dilihat pada Gambar 3.3a.
Gambar 3.3a. Check Sheet Distribusi Proses Produksi
Sumber: Rosnani Ginting, Sistem Produksi
b. Defective check sheet
Defective check sheet untuk mengurangi jumlah kesalahan atau cacat yang ada dalam suatu proses kerja maka terlebih dahulu kita harus mampu mengidentifikasikan jenis kesalahan yang ada dan presentasenya. Setiap kesalahan biasanya akan diperoleh dari faktor-faktor penyebab yang berbeda sehingga tindakan korektif yang tepat harus diambil sesuai dengan
jenis kesalahan dan penyebabnya tersebut. Defective check sheet dapat dilihat pada Gambar 3.3b.
Gambar 3.3b. Defective Check Sheet
Sumber: Rosnani Ginting, Sistem Produksi
5.Histogram (Diagram Batang)
Histogram adalah salah satu metode statistik untuk mengatur data sehingga dapat dianalisis dan diketahui distribusinya. Histogram adalah tipe grafik batang dimana sejumlah data dikelompokkan ke dalam beberapa kelas dengan interval tertentu. Histogram memperlihatkan gambaran penyebaran data apakah sesuai dengan yang diharapkan atau tidak.
Histogram kecacatan dapat dilihat pada Gambar 3.4a.
Gambar 3.4a. Histogram Kecacatan
Sumber: Dale Besterfield, Total Quality Management
Gambar 3.4b. Histogram Data yang Dikelompokkan
Sumber: Dale Besterfield, Total Quality Management
6. Scatter Diagram (Diagram Pencar)16
Scatter Diagram digunakan untuk melihat hubungan antara data pasangan. Bila kita membicarakan hubungan antara dua macam data, kita sesungguhnya membicarakan tentang hubungan penyebab dan akibatnya, hubungan antara satu penyebab dengan penyebab lainnya, atau hubungan antara satu penyebab dengan dua penyebab. Cara membaca diagram pencar adalah dengan melakukan uji korelasi
Scatter Diagram serta berbagai hubungan yang ditunjukkannya dapat dilihat pada Gambar 3.5.
16
Gambar 3.5. Scatter Diagram
Sumber: Dale Besterfield, Total Quality Management
7. Control Chart (Peta Kontrol)
Control Chart adalah suatu grafik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu proses berada dalam keadaan stabil atau tidak. Proses berada dalam batas kontrol, maka proses dikatakan dalam batas kendali (stabil).
Control Chart yang lazim digunakan adalah: a. Control Chart untuk variabel
Control Chart adalah pengukuran data variabel. Data yang bersifat variabel diperoleh dari hasil pengukuran dimensi, seperti berat, panjang, tebal, dan sebagainya.
Control Chart untuk variabel ini terdiri dari: 1) X Chart
X Chart menggambarkan variasi harga rata-rata (mean) dari suatu sampel lot data (data yang diklasifikasikan dalam kelompok-kelompok) yang ditarik dari suatu proses kerja.
2) R Chart
Peta R Chart menggambarkan variasi dari range sample lot data yang ditarik dari suatu proses kerja.
3) S Chart
Peta S Chart menggambarkan variasi standar deviasi dari suatu sampel lot data yang ditarik dari suatu proses kerja.
b. Control Chart untuk atribut
Control Chart untuk karakteristik kualitas yang tidak mudah dinyatakan dalam bentuk numerik. Biasanya tiap objek yang diperiksa diklasifikasikan sebagai sesuai atau tidak sesuai dengan spesifikasi.
Control chart untuk atribut terdiri atas: 1) p Chart
Peta p menggambarkan bagian yang ditolak karena tidak sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
n p p p UCL = +3 (1− ) ; n ) p 1 ( p 3 p LCL= − − Keterangan:
UCL = Batas kendali atas LCL = Batas kendali bawah
n = Ukuran/jumlah subgroup 2) np Chart
Peta np menggambarkan banyaknya unit yang ditolak dalam sampel yang berukuran konstan.
n np p= ; − P=
∑
∑
n np Dimana :np = Jumlah produk yang ditolak dalam kelompok data atau sub group.
n = Ukuran sub group (kelompok data) −
P = Rata-rata fraksi tolak
∑
np = Total jumlah produk ditolak dalam ukuran sub group.∑
n = Ukuran sub group (kelompok data).np CL = − p n ; UCLnp= − p n + − − − p p n 1 3 ; np LCL = − p n - − − − p p n 1 3 Dimana: np
CL = Batas kontrol pada peta np
np
UCL = Batas kontrol atas pada peta np
np
LCL = Batas kontrol bawah pada peta np n = Ukuran sub group
−
P = Rata-rata fraksi tolak 3) c Chart
Peta c Chart menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian atau kecacatan dalam sampel berukuran konstan. Satu benda yang cacat memuat paling sedikit satu ketidaksesuaian, tetapi sangat mungkin satu unit sampel memiliki beberapa ketidaksesuaian, tergantung sifat dasar keandalannya.
c = k c
∑
; c c UCL = +3 ; LCL=c −3 c Keterangan,k = Banyaknya subgrup yang akan diinspeksi
c = rata-rata jumlah cacat
∑
c= Jumlah cacat setiap subgrup UCL= Batas kendali atasLCL = Batas kendali bawah
4) u Chart
Peta u Chart menggambarkan banyaknya ketidaksesuaian dalam satu unit sampel dan dapat dipergunakan untuk ukuran sampel tidak konstan.
∑∑
= n c u ; n u u UCL= +3 ; n u u LCL= −3 Keterangan,u = Rata-rata jumlah cacat
∑
c= Jumlah cacat setiap subgroupUCL= Batas kendali atas LCL= Batas kendali bawah