ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1.1. Tahap Analyze 1 Analisis Value-Added
6.1.1.3. Analisis Process Lead Time dan Process Velocity
Dari hasil perhitungan process lead time, maka diperoleh total lead time
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan
Oktober dari awal hingga akhir adalah 20,01 hari 20 hari. Nilai process lead
time diperoleh dari hasil perbandingan jumlah permintaan produk formulir selama
satu bulan dengan rata-rata kecepatan penyelesaian. Nilai process lead time ini
lebih kecil dibandingkan dengan jumlah hari kerja pada bulan Oktober yaitu sebanyak 21 hari. Hal ini menunjukkan bahwa perusahaan dapat menyelesaikan permintaan pelanggan pada bulan Oktober.
Hasil perhitungan proses velocity menunjukkan kecepatan proses yang diperoleh untuk menyelesaikan jumlah permintaan produk pada bulan Oktober ini
adalah 0,799 proses/hari atau 0,114 proses/jam. Nilai proses velocity diperoleh
dari hasil perbandingan jumlah aktivitas pada proses produksi formulir yaitu
sebanyak 16 kegiatan proses dengan process lead time. Kecepatan proses pada
suatu produksi harus ditingkatkan secara terus-menerus agar dapat meningkatkan hasil produksi serta mengurangi biaya produksi. Salah satu cara untuk
meningkatkan kecepatan proses yaitu dengan mengurangi pemoborosan (waste)
pada lantai produksi seperti WIP, transportasi, penyimpanan, dan waktu tunggu.
6.1.1.3. Analisis Time Traps
Time traps adalah perangkap waktu yang terjadi dalam proses produksi yang disebabkan oleh adanya waktu menunggu yang cukup lama sehingga
memperpanjang waktu siklus pada proses produksi. Workstation turnover time
(WTT) adalah waktu dari hasil penambahan waktu setup dengan waktu proses.
Proses kerja yang menimbulkan time traps adalah proses kerja yang memiliki
workstation turn over time (WTT) terpanjang. Dari hasil perhitungan, proses kerja
pada pembuatan formulir yang menimbulkan time traps dengan WTT terpanjang
adalah proses pencetakan sebesar 2662,03 menit. Dengan demikian, pada proses pencetakan dibutuhkan metode kerja yang lebih efektif dan efisien sehingga dapat
mengurangi WTT sehingga tidak menimbulkan time traps, sehingga dapat
6.1.1.5. Diagram Sebab Akibat
Berdasarkan data atribut kecacatan yang diperoleh, ketiga atribut kecacatan pada tahap inspeksi I perlu dianalisis lebih lanjut yaitu ceceran tinta, cetakan miring, dan kertas berkerut, sedangkan pada tahap inspeksi II adalah ukuran tidak sesuai dan potongan miring. Analisis yang dilakukan meliputi aspek manusia, aspek metode kerja, aspek lingkungan kerja, aspek mesin/peralatan, dan aspek material atau bahan baku. Dari diagram sebab akibat yang telah dibuat maka dapat dilakukan analisa sebagai berikut:
1. Manusia
a. Operator tidak melaksanakan tugasnya dengan baik
Operator tidak melakukan setup mesin dengan baik dan mengakibatkan mesin cetak ataupun mesin potong mengalami kemacetan pada saat proses produksi berlangsung dan harus dilakukan setup mesin ulang, sehingga dapat menimbulkan kecacatan pada tahap inspeksi pertama. Hal ini dapat terjadi karena operator kurang mengerti tentang kondisi mesin. Selain itu, operator juga malakukan kesalahan dalam menentukan koordinat potong dan tidak rapi dalam menyusun kertas sehingga terjadi kecacatan pada tahap inspeksi kedua. Hal tersebut terjadi karena kurangnya pelatihan dan penjelasan tentang prosedur kerja dari pihak perusahaan. Dengan demikian, dibutuhkan pelatihan kerja serta prosuder kerja bagi operator
sehingga tidak terjadi kembali kesalahan yang disebabkan operator (human
b. Kurang Pengawasan
Kurangnya pengawasan terhadap operator atau tenaga kerja dapat mengakibatkan kelalaian atau ketidakdisiplinan dalam melaksanakan pekerjaan dan tanggung jawab. Adanya pengawasan dapat membuat operator atau tenaga kerja lebih hati-hati dan teratur dalam melaksanakan kegiatan atau proses kerja, sehingga dukungan dari pihak manajemen sangat dibutuhkan.
2. Mesin
a. Umur mesin cetak dan mesin potong sudah tua
Kerja mesin cetak dan mesin potong yang sudah tua dalam hal pencetakan dan pemotongan seting menimbulkan kesulitan dalam proses produksi dikarenakan mesin tidak bekerja dengan optimal sehingga proses produksi terhenti.
b. Kurangnya perawatan terhadap mesin cetak dan mesin potong
Perawatan mesin cetak dan mesin potong yang digunakan pada proses produksi dilakukan tanpa ada jadwal perawatan yang baik sehingga dibutuhkan waktu yang lama dalam pelaksanaan perawatan mesin sehingga memperlambat proses produksi. Selain itu, mesin sering mengalami kemacetan yang mengakibatkan terhentinya proses produksi baik secara tiba-tiba maupun tidak yang mengakibatkan produk yang dihasilkan menjadi cacat. Dengan demikian, perawatan mesin merupakan aktivitas yang sangat penting untuk memelihara kondisi mesin agar dapat bekerja dengan optimal, sehingga harus dilaksanakan secara rutin.
c. Mesin kurang air dan roll mesin tidak dalam konsisi baik
Pada mesin cetak, air sangat dibutuhkan untuk kelancaran kinerja mesin sehingga jumlah air yang terdapat mesin cetak harus selalu diperhatikan agar tidak menyebabkan produk menjadi cacat. Selain itu, mesin cetak
memiliki sistem kerja yang terdiri dari roll-roll yang selalu berputar,
sehingga kondisi roll harus selalu dijaga dalam kondisi baik agar tidak
menyebabkan kertas berkerut.
3. Metode Kerja
Pada kegiatan pencetakan dan pemotongan tidak tersedia prosedur kerja yang tepat sehingga operator sering melakukan kesalahan yang menyebabkan kecacatan. Prosedur kerja yang tepat dibutuhkan agar para pekerja dapat melaksanakan tugasnya dengan baik. Oleh karena itu, prosedur kerja harus disediakan sehingga kerja operator sesuai dengan prosedur atau tahapan- tahapan proses yang telah ditetapkan.
4. Material
Material yang berkualitas buruk akan mempengaruhi hasil produk formulir. Material utama yang digunakan dalam pembuatan formulir adalah kertas dan tinta. Dalam kondisi ini, kualitas dari bahan baku tergolong dalam kualitas yang kurang baik yaitu ukuran yang tidak sesuai dengan spesifikasi sehingga dapat menyebabkan kecacatan pada produk. Oleh karena itu, dibutuhkan
kerja sama yang baik antara pihak perusahaan dengan pihak supplier,
5. Lingkungan Kerja
a. Temperatur dan kebisingan
Keadaaan ruang produksi yang cukup panas dan tingkat kebisingan yang cukup tinggi mengakibatkan ketidaknyamanan dalam bekerja. Hal ini menyebabkan menurunnya produktivitas dari tenaga kerja. Sehingga mereka tidak konsentrasi dalam bekerja yang berdampak pada kualitas produk yang dihasilkan. Hal ini dapat diatas dengan cara menambahkan lampu pada langit-langit di lantai produksi dengan daya yang lebih besar
serta menggunakan ear plug bagi operator untuk mengatasi kebisingan.
b. Penataan yang kurang baik
Penataan peralatan yang kurang tepat dan kurang rapi menyebabkan kurang efisiennya dalam pergerakan tenaga kerja. Peralatan yang terlalu jauh tempatnya, peralatan yang berantakan dalam penyusunanya, dan lain- lain merupakan hal yang kurang efisien dalam proses produksi di lantai produksi. Oleh karena itu, sebaiknya dilakukan perbaikan dalam penataan peralatan sehingga proses produksi dapat berlangsung secara optimal.
6.1.1.6. Diagram Five Why
Diagram Five Why merupakan suatu diagram yang digunakan untuk
mengungkapkan akar dari permasalahan agar dapat diperbaiki dengan tepat dengan bertanya sebanyak lima kali mengapa ketika suatu ketidaksesuaian terjadi
pada proses. Diagram five why akan menggunakan data-data yang diperoleh dari
terjadi. Pada diagram five why, faktor-faktor yang dipisahkan dalam diagram sebab akibat dapat saling berkaitan sehingga dapat memperjelas permasalahan yang terjadi serta dapat mencari solusi yang tepat untuk mengatasi permasalahan. 1. Tahap Inspeksi I
Pada diagram five why atribut ceceran tinta dan kertas berkerut, terdapat dua
permasalahan utama yang mengakibatkan kecacatan ceceran tinta yaitu proses pencetakan mengalami gangguan dan operator tidak melakukan setup dengan
benar. Pada diagram five why atribut cetakan miring, terdapat dua
permasalahan utama yang mengakibatkan kecacatan cetakan miring yaitu operator tidak melakukan setup dengan benar dan proses pencetakan mengalami gangguan. Penyebab dari permasalahan diatas yaitu kurangnya pengawasan dari pihak manajemen terhadap kinerja operator serta tidak tersedianya prosedur kerja yang tepat untuk operator sehingga operator sering melakukan kesalahan yang menyebabkan terjadinya kecacatan pada hasil kerja atau produk.
2. Tahap Inspeksi II
Pada diagram five why untuk atribut ukuran tidak sesuai, permasalahan utama
yang mengakibatkan kecacatan yaitu operator tidak akurat dalam menentukan koordinat potong, sedangkan untuk atribut potongan miring, permasalahan utama yang mengakibatkan kecacatan yaitu operator tidak rapi ketika menyusun kertas.
Dengan demikian, diagram five why tahap tahap inspeksi I dan II
operator. Oleh karena itu, sangat dibutuhkan pengawasan dari pihak manajemen, pelatihan kerja, serta pembuatan prosedur kerja yang tepat sehingga dapat membantu operator dalam melaksanakan tugasnya dengan benar. Selain itu, untuk
meningkatkan kinerja dari operator sangat diperlukan pemberian reward
(penghargaan) bagi operator dengan kinerja yang baik, serta punishment
(hukuman) bagi operator dengan kinerja buruk sehingga dapat memacu operator untuk selalu bekerja dengan baik.