MAINTENANCE (TPM)
TPM didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan
produktivitas. Indikator kesuksesan TPM di ukur oleh OEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework.
www.BelajarLean.blogspot.com Page 115
Masalah umum yang terjadi pada mesin di produksi seperti mesin yang kotor, peralatan yang terbengkalai, mur dan baut hilang, oli yang belum diganti, kebocoran pada mesin, bunyi-bunyi yang tidak normal, getaran mesin yang
berlebihan, filter yang belum diganti, dan lain-lain.
TPM berprinsip bahwa hal ini disebabkan oleh kurangnya keterlibatan total dari operator produksi dalam perawatan mesin dan cenderung menyerahkan perawatan mesin ke pihak maintenance. Hal tersebut terjadi karena kurangnya standard perawatan mesin, kurangnya pelatihan kepada operator, kurang terampilnya operator dalam menjalankan perawatan, dan juga lingkungan kerja yang kurang
memadai.
Sejarah TPM sendiri dimulai dari konsep preventive maintenance yang muncul di US. Kemudian konsep ini diperkenalkan di Jepang pada tahun 1951. Di Jepang sendiri, perusahaan Nippon Denso adalah yang secara
agresif mengembangkan konsep ini dan menerapkan secara dikeseluruhan plant. Dari sinilah Nippon Denso secara
bertahap menyempurnakan konsep PM dan menuju kearah TPM. Sampai akhirnya Nippon Denso diberikan
penghargaan oleh Japan Institute of Plant Engineers untuk development dan implementasi TPM. Setelah sukses di Jepang, konsep TPM ini dibawa ke US pada tahun 1970 dan diterapkan pada perusahaan besar seperti Ford Motor, Boeing, Kodak, dan Motorolla.
www.BelajarLean.blogspot.com Page 116
Konsep TPM sendiri memiliki 5S sebagai foundasinya dan ada 8 pilar utamanya. Pilar utamanya yaitu Autonomous Maintenance (Jishu Hozen), Planned Maintenance, Focused Improvement (Kobetsu), Quality Maintenance, Initial
Control, Training, TPM Office, dan Environment Health Safety. Pilar AM dalam TPM ingin mewujudkan operator yang paham terhadap perawatan mesin, mampu mendeteksi keadaan tidak normal pada mesin, memahami fungsi
peralatan mesin, mampu menemukan penyebab keadaan tidak normal, memahami hubungan antara kualitas hasil mesin dengan fungsi peralatan, mampu memperbaiki, dan mampu mencegah terjadinya kondisi tidak normal.
Planned Maintenance sendiri mencakup Breakdown
Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Sedangkan Initial Control berfokus untuk mengendalikan maintenance cost mulai dari pembelian,
www.BelajarLean.blogspot.com Page 117
mesin kualifikasi, sampai mesin di scrap. Focused Improvement merupakan tumpuan improvement yang focus pada suatu masalah tertentu yang dilakukan oleh kelompok. Quality Maintenance menciptakan mesin yang menghasilkan output bebas defect. Training mencakup
training mesin, metode improvement, dan juga environment health safety. TPM office menganalogikan alat administrasi di office seperti mesin. Sedangkan EHS mencakup
assessment resiko mesin terhadap environment, health, dan safety.
www.BelajarLean.blogspot.com Page 118
Pentingnya indikator performance OEE
(OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)
Overall Equpment Effectiveness (OEE) adalah sebuah metrik yang berfokus pada seberapa efektif suatu operasi produksi dijalankan. Hasil dinyatakan dalam bentuk yang bersifat umum sehingga memungkinkan perbandingan antara unit manufakture di industri yang berbeda.
Pengukuran OEE juga biasanya digunakan sebagai indikator kinerja utama (KPI) dalam implementasi lean manufacturing untuk memberikan indikator keberhasilan. OEE membagi performa dari manufacture menjadi tiga komponen yang diukur yaitu Availability, Performance, dan Quality. Tiap komponen menunjuk pada aspek proses yang di targetkan untuk diimprove.
Penghitungan OEE = Availability x Rate x Quality Contoh:
Availability = 86.7% Rate = 93%
Quality = 76.6%
Maka OEE = 86.7% Availability x 93% Rate x 95% Quality = 76.6%
Availability adalah indicator yang menunjukkan
www.BelajarLean.blogspot.com Page 119
lama waktu mesin downtime dan lama waktu untuk setup dan adjustment. Sedangkan Rate mengacu pada indikator yang menunjukkan seberapa sering mesin idle, stoppages, dan mesin jalan dengan kecepatan rendah. Quality rate adalah indikator untuk seberapa banyak scrap atau rework pada sebuah proses, dan berapa banyak scrap yang terjadi saat mesin start up.
Machine downtime
6 major loss ini akan terlihat secara jelas dari nilai OEE untuk masing-masing komponen. Misalkan availabilitynya rendah, maka improvement di fokuskan untuk
meningkatkan uptime mesin dan mempercepat waktu setup. Rate improvement berfokus pada menghilangkan mesin idle karena idle minor stoppages, mesin jalan dengan kecepatan dibawah kecepatan normal, idle karena ketidak tersediaan manpower, idle karena ruangan tidak memenuhi spesifikasi, atau idle karena keterlambatan jadwal (WIP
www.BelajarLean.blogspot.com Page 120
terlambat). Quality rate akan berfokus untuk improvement dalam hal pencegahan produk scrap atau terjadinya rework. Beberapa hal yang bisa menyebabkan 6 major losses
diantaranya: Setup time lama karena tidak adanya operator, tidak adanya material, changeover produk yang lama,
adjustment mesin, warming up, dsb. Unplanned downtime karena mesin rusak, tooling yang salah, atau terjadi
perbaikan mesin diluar rencana. Minor stoppages karena mesin berhenti cukup sering meskipun durasinya tidak lama. Reduce speed karena operator yang tidak skill dan komponen mesin yang sudah aus. Serta scrap yang terjadi selama proses produksi. Improvement dari indikator OEE ini erat kaitannya dengan initiatif implementasi TPM. OEE adalah indikator yang sangat ampuh untuk memantau produktivitas mesin, produktivitas orang, dan produktivitas material. Pengukuran adalah dasar dari improvement, dan jika kita sudah mempunyai ukuran maka kita bisa
melakukan improvement. Produktivitas mesin disini bisa dipantau dari loss karena mesin downtime dan lama waktu setup (changeover, cleaning, adjustment, pergantian
produk). Produktivitas orang bisa dipantau dari loss karena idle, minor stoppages, dan kecepatan menurun. Idle karena orang tidak tersedia di line produksi, idle karena peralatan tidak tersedia, idle karena ruangan tidak memenuhi
spesifikasi, atau idle karena bahan baku pendukung tidak tersedia.
Minor stoppage adalah penghentian sementara mesin
www.BelajarLean.blogspot.com Page 121
reset, loading, dan unloading. Kecepatan menurun adalah bentuk kerugian karena kecepatan mesin tidak dijalankan pada posisi nominal atau kecepatan orang tidak mencapai kecepatan nominal. Produktivitas material bisa kita pantau dari jumlah produk baik keluaran pertama dibandingkan dengan total produk yang diproses.
High Level OEE secara sederhana bisa dihitung dengan formula sederhana berikut:
OEE = (actual output baik)/(jumlah waktu operational * cycle time)
Contoh:
Waktu Operational = 7 jam Cycle Time = 5 detik per unit
Output Standard = (7jam x 3600 detik) / 5 detik = 5,040 unit
Output Actual Baik = 3,050 unit
OEE = (3,050 / 5,040) x 100% = 61%
Sayangnya, jika menggunakan high level OEE kita tidak mengetahui masalah utama berada dimana? Apakah karena availability mesin, rate, atau quality issue sehingga akan
www.BelajarLean.blogspot.com Page 122
kesulitan menentukan area utama untuk melakukan perbaikan.
Rumus yang dipakai OEE = Availability x Rate x Quality Pembagian waktu sebagai berikut:
Waktu Calendar = waktu yang tersedia satu tahun 365 hari Waktu Available = waktu calendar dikurangi hari libur Waktu Operational = waktu available dikurangi tidak ada order
Waktu Produksi = waktu operational dikurangi setup Waktu Running = waktu produksi dikurangi downtime Waktu Bersih = waktu produksi dikurangi speed loss
Waktu Bersih Efektif = waktu bersih dikurangi quality loss Waktu Operational adalah basis yang kita pakai untuk
menghitung OEE.
Availability = (waktu operational – waktu setup
(changeover+cleaning+adjustment+pergantian produk) – (waktu downtime mesin ) / waktu operational
Contoh:
Waktu Operational = 7 jam
Waktu Setup = 30 menit (0.5 jam)
Waktu Downtime = 30 menit (0.5 jam) Availability = (7 – 0.5 – 0.5) / 7 = 86% Waktu Running = 6 jam
Cycle time = 5 detik per unit
www.BelajarLean.blogspot.com Page 123
Rate = (Cycle time x jumlah produk diproses) / waktu running
Rate = (5 detik x 4,000 unit) / 6 jam = (20,000 detik) / (21,600 detik) = 93%
Jumlah baik = 3,050 unit
Quality = Jumlah baik / Jumlah produk di proses = 3,050 / 4,000 = 76%
OEE = Availability x Rate x Quality OEE = 86% x 93% x 76% = 61%
Dari data diatas kita bisa mengetahui bahwa masalah utama terletak pada quality. Fokus improvement harus ditujukan untuk mengurangi reject pada proses.
www.BelajarLean.blogspot.com Page 124