BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
41.10 Kebijakan Pengelolahan Lingkungan
4.1.11. Biro Lingkungan dan Kesehatan dan Keselamatan Kerja ( K3 )
PT Petrokimia Gresik berupaya menciptakan suatu lingkungan kerja yang aman dan sehat dengan membentuk organisasi struktural yang bertanggung jawab terhadap keselamatan, kesehatan, lingkungan kerja (K3) yang merupakan bagian dari kompartemen teknologi.
4.2 Analisis dan Pembahasan 4.2.1 Data Produksi Pabrik III
Cement retarder yang menjadi objek penelitian ini diproduksi oleh pabrik III PT Petrokimia Gresik. Oleh karena itu, untuk menganalisisnya, diperlukan data produksi pada pabrik III. Berikut data produksi pada pabrik III dalam tahun 2010.
Tabel 4. 4 : Data Kuantum Produksi Pabrik III, 2010
Jenis Produk Kuantum (Ton)
Asam phospat 379.876
Crude Gypsum 1.151.761
Asam fluosilikat (H2Sif6) 9.716
Aluminium Florida (Alf3) 7.752
Purified Gypsum 581.200
Cement Retarder 488.658
Total 2.618.963 Sumber : PT Petrokimia Gresik
4.2.2 Data Biaya Pabrik III
Di samping data produksi, diperlukan juga data laporan biaya untuk menganalisis harga pokok produk Cement retarder. Berikut data laporan biaya produksinya.
Tabel 4. 5 : Laporan Biaya Produksi Cement Retarder, 2010
No Jenis Biaya Jumlah
1 Saldo Awal Rp 4.778.902.699,45 2 Bahan baku Rp 32.891.802.276,75 3 Tenaga Kerja Rp 13.728.253.985,00 4 Overhead : Air Rp 694.187.028,17 Steam Rp 1.249.802.461,88 Listrik Rp 7.599.097.220,20 Gas Rp 34.222.220.950,36 Bahan Kimia Rp 7.607.291.918,65
Bahan Pembantu Pabrik Rp 1.869.391.753,77
Biaya Jasa Rp 292.137.877,77
Biaya Pemeliharaan Rp 8.381.963.967,58
Biaya Penyusutan Rp 641.618.191,29
Katalis Rp 64.518.020,09
Minyak pelumas pabrik Rp 476.435.082,46
Suku cadang Rp 3.731.006.120,18
Total Overhead Rp 66.829.670.592,41
Total Biaya Rp 118.228.629.553,61
4.2.3 Penentuan Harga Pokok Produksi Cement Retarder oleh Perusahaan 4.2.3.1 Alur Proses Penyusunan Harga Pokok Produksi
“ Perusahaan sama sekali belum menerapkan konsep ABC. Dikarenakan metode tersebut dirasa sangat sulit dengan melihat kondisi perusahaan yang memiliki berbagai macam produk. Sehingga Perusahaan memilih untuk menggunakan suatu aplikasi tersendiri untuk menghitung biaya – biaya produksi yang terjadi - Pak Sigit ( Staf Akuntansi Biaya ) “.
Alur proses penyusunan Harga Pokok Produksi pada tiap – taip
produk PT Petrokimia Gresik dimulai dari entry data oleh masing – masing
departemen. Departemen dalam perusahaan akan melakukan posting sendiri
terhadap biaya – biaya langsung yang terjadi pada masing – masing
departemen pada akun – akun keuangan (account receivable, account
payable, supplier invoice entry, mixed payment, dan lain – lain) dengan
menggunakan software yang telah disediakan perusahaan.
Kemudian dilakukan checking oleh pihak Akuntansi umum untuk diteruskan menjadi General Ledger. Dari GL nantinya akan diteruskan
dalam pembuatan Periodical Cost Allocation yang meliputi account –
synonim account, cost center – synonim cost center, dan nilai oleh
Akuntansi Biaya. Kemudian dilakukan download ke Microsoft excel untuk dimasukkan kembali dalam software. Disamping itu, akan dilakukan input
cost allocation secara manual dengan menggunakan Microsoft access.
Sebelum output dari proses ini dikeluarkan, adakalanya dilakukan pembebanan kembali terhadap GL. Output dari proses ini nantinya adalah
Cost of Good Manufactured, Cost of Good Sold, WIP akhir, Finished goods, dan lain – lain.
Pembahasan di atas sesuai dengan hasil wawancara dengan salah satu staf Departemen Akuntansi Biaya Perusahaan :
“ Sebagai ganti dari metode perhitungan ABC, Perusahaan sudah mempunyai suatu aplikasi tersendiri. Tiap – tiap departemen tinggal memposting sendiri biaya – biaya langsung yang terjadi dalam suatu departemen terhadap suatu produk. Biaya – biaya tersebut nantinya diklasifikasikan pada tiap – tiap akun oleh departemen Akuntansi Umum. Barulah departemen Akuntansi Biaya melakukan Checking untuk diteruskan menjadi output – output - Pak Sigit ( Staf Akuntansi Biaya ). “
Untuk lebih detailnya, bisa dilihat dari gambar di bawah ini :
Sumber : PT Petrokimia Gresik
4.2.3.2 Tahap – Tahap Perhitungan Biaya Produksi
Berikut akan diuraikan secara singkat mengenai tahap – tahap
perhitungan biaya produksi pada PT Petrokimia Gresik :
1. Pembentukan pusat biaya ( Cost Center )
Sesuai dengan sifat produksinya, perhitngan biaya produksi produk
– produk PT PG yang diproduksi secara masa menggunakan metode
perhitungan biaya produk masa (process costing method). Perhitungan
biaya produk dimulai dengan pembentukan pusat – pusat biaya ( cost
center ). Pusat biaya disusun dengan mendasarkan pada struktur organisasi
( per departemen ) yang ada dan dengan memperhatikan alur proses produksi.
“ Karena memang Perusahaan belum mengenal metode ABC, dalam perhitungan Harga Pokok Produksinya, maka belum terdapat pengelompokkan tingkat aktivitas secara mendetail. Tetapi Perusahaan
telah membentuk suatu pusat – pusat biaya ( Cost Center ) yang nantinya oleh perusahaan dijadikan dasar alokasi pembebanan biaya pada tiap – tiap produk - Pak Sigit ( Staf Akuntansi Biaya ) “.
Sesuai dengan jenis sumbangan atau hubungannya dengan unit
produksi, secara garis besar pusat – pusat biaya tersebut meliputi :
Pusat biaya prasarana tidak langsung ( unit service), yaitu unit
penunjang yang memberi pelayanan atau service kepada unit lain. Beberapa contoh pusat biaya unit service adalah : Kendaraan, Keselamatan kerja, Kantor pabrik umum, Kantor pabrik I II dan III, Logistik, Alat Berat, Pemeliharaan I II dan III, Instalasi air Babat dan
Gunung Sari, Listrik, Pelabuhan, dan lain – lain.
Pusat biaya prasarana langsung ( unit utilitas ), yaitu unit yang
memproduksi produk utilitas seperti air, listrik, steam. Beberapa contoh pusat biaya unit utilitas adalah : unit air pendingin, unit air demin, unit uap kukus, unit air lunak, sec Auxelary Boiler, sec Steam
Sulfur, sec Steam gabungan, sec Power Generation, sec Material Handling, sec Effluentt Treatment, steam Purifying, dan lain – lain.
Pusat biaya unit produksi, yaitu unit pabrik I, II, dan III sebagai
penghasil produk.
Tahap berikutnya adalah memposting atau mencatat biaya yang
terjadi di masing – masing pusat biaya dalam periode tertentu. Semua
pusat biaya mempunyai beban biaya, yang disebut sebagai biaya asli ( langsung ) pusat biaya. Biaya – biaya tersebut meliputi : biaya bahan baku dan penolong ( pusat biaya produksi ), biaya pegawai (semua pusat
biaya ), biaya penyusutan ( semua pusat biaya ), dan biaya – biaya
lainnya sesuai transaksi yang terjadi.
Untuk mengalokasikan biaya dari suatu pusat biaya ke pusat biaya lainnya dilakukan dengan menggunakan dasar alokasi tertentu ( bertahap ) yang telah ditetapkan sesuai dengan manfaat yang paling logis dan wajar, yang dimulai dari pusat biaya unit service, pusat biaya unit utilitas, dan pusat biaya unit produksi.
“ Untuk dasar pembebanan biaya pada produk, Perusahaan
menggunakan dasar alokasi bertahap. Seperti pada umumnya pembebanan biaya yang menggunakan dasar alokasi bertahap, pembebanan biaya pada tiap – tiap produknya, dilihat dari pemberian sumbangsih yang paling besar diberikan oleh suatu pusat biaya terhadap suatu produk. Sehingga memang tidak terdapat pembebanan secara langsung biaya – biaya overhead pada tiap proses aktivitasnya -
Pak Sigit ( Staf Akuntansi Biaya ). “
Penempatan urutan alokasinya pada dasarnya menggunakan prinsip pusat biaya yang memberikan jasa atau layanan terbanyak akan
ditempatkan di urutan teratas. Berikut contoh pusat – pusat biaya dan
Tabel 4. 6 : Contoh Pusat Biaya dengan Dasar Alokasinya
Pusat biaya Dasar alokasi
unit service :
kendaraan jumlah kendaraan
keselamatan kerja nilai perolehan aktiva
kantor pabrik umum kuantum produksi x harga pokok produksi
logistik nilai pemakaian suku cadang dan bahan pembantu
pemeliharaan perumahan luas bangunan
alat berat jam kerja alat berat x nilai perolehan
peralatan permesinan nilai pemakaian suku cadang, konsumebel, dan bahan
konstruksi
pemeliharaan pabrik nilai pemakaian suku cadang, konsumebel, dan bahan
konstruksi
instalasi air kuantum pemakaian air (m3)
listrik PLN kuantum pemakaian listrik pabrik (kwh)
pelabuhan kuantum bongkar muat (ton)
unit utilitas :
sec air pendingin kuantum pemakaian air pendingin (m3)
sec air demin kuantum pemakaian air demin (m3)
sec auxelary boiler kuantum pemakaian steam (ton)
steam sulfur kuantum pemakaian steam (ton)
sec power generation kuantum pemakaian listrik (kwh)
sec material handling kuantum bongkar muat dengan conveyor belt
sec effluent treatment kapasitas desain x 24 jam x hari operasi
Sumber : PT Petrokimia Gresik
3. Proses Alokasi
Sebelum proses alokasi, terlebih dahulu dilakukan inpt tabel distribusi ke modul PCA ( Periodical Cost Allocation ). Kemudian dilakukan penyalinan GL di akuntansi umum ke PCA di akuntansi biaya. Adapun skema pengalokasian biaya per pusat biaya sampai menjadi total cost dapat digambarkan sebagai berikut :
Tabel 4. 7 : Pengalokasian Biaya
Jenis Biaya Biaya
Langsung
Biaya alokasi dari Pusat Biaya Lain
Service Utilitas Produksi D / P / B Ad - Um Total
Gas bumi - - √ √ - - √
Bahan baku lain √ - - √ - - √
Bahan penolong √ - √ √ - - √
Pegawai √ √ √ √ √ √ √
Pemeliharaan √ √ √ √ √ √ √
Asuransi dan jasa √ √ √ √ √ √ √
Penyusutan √ √ √ √ √ √ √ Pengantongan √ - - - √ - √ Distribusi / D - - - - √ - √ Penjualan / P - - - - √ - √ Bunga / B - - - - √ - √ Adm - umum - - - √ √
Sumber : PT Petrokimia Gresik
Gambar 4. 2 Proses Alokasi Biaya
4. Penetapan Harga Pokok Produksi
Dari hasil proses alokasi pusat biaya seperti contoh di atas akan diperoleh output yang digunakan untuk menghitung kembali terhadap pembebanan biaya. Untuk Cement Retarder, pembebanan biayanya dimulai dari pusat biaya produksi Asam Phospat. Untuk lebih detailnya akan dijelaskan sebagai berikut :
a) Biaya produksi Asam Phospat
Saldo Awal Rp - Bahan Baku : Batuan Phosphat Rp 773.007.638.727 Asam Sulfat Rp 186.322.406.585 Tenaga Kerja Rp 8.308.669.962 Overhead Rp 197.180.519.051 Rp 1.164.819.234.325
Biaya overhead di atas sudah termasuk alokasi pembebanan biaya dari pusat biaya unit service dan utilitas. Dikarenakan keterbatasan yang
ada, penulis tidak bisa menjabarkan dengan sedetail – detailnya.
Dari total biaya diatas, akan dilakukan alokasi
Produk Kadar P2O5 (%) CGM
Crude 3,887983 Rp 45.287.973.811
Asam Fosfat 96,1114 Rp 1.119.524.073.579
H2SiF6 0,000617 Rp 7.186.935
b) Crude
Dari data sebelumnya, sebanyak 3, 9% dipakai untuk produksi crude
Saldo awal Rp 2.490.633.474
Crude Rp 45.287.973.811
Tersedia Rp 47.778.607.286
Kemudian, dialokasikan kembali
Produk
Kuantum
Pemakaian Nilai
Ke SEC 4100 PURIFIED GYPSUM 58,44% Rp 27.920.954.260
Ke SEC 5100/5200/5300 REACT. ZA II 36,86% Rp 17.613.552.042
Ke CGM CRUDE (PHOSPHO) GYPSUM 4,00% Rp 1.913.266.617
Ke PERSEDIAAN WIP CRUDE GYPSUM 0,69% Rp 330.834.366
Rp 47.778.607.286
c) Purified Gypsum
Dari data sebelumnya, sebanyak 58, 44% dipakai oleh Purified Gypsum
Saldo Awal Rp 281.194.021
bahan baku- Crude Rp 27.920.954.260
Tenaga Kerja Rp 19.746.370
Overhead Rp 12.941.324.284
Total Rp 41.163.218.934
Alokasi pusat biaya Purified Gypsum
Produk
Kuantum
Pemakaian Nilai
Ke CEMENT RETARDER 79,91% Rp 32.891.802.277
Ke CGM PURIFIED GYPSUM 19,84% Rp 8.166.563.648
Ke PERSEDIAAN WIP PURIFIED GYPSUM 0,25% Rp 104.853.009
d) Cement Retarder
Dari data sebelumnya, sebanyak 79, 9% dipakai dalam produksi Cement Retarder
Saldo Awal Rp 4.778.902.699
Bahan baku- Purified
Gypsum Rp 32.891.802.277
Tenaga Kerja Rp 13.728.253.985
Overhead Rp 66.829.670.592
Total Rp 118.228.629.554
Alokasi biaya Cement Retarder
Produk
Kuantum
Pemakaian Nilai
Ke CGM CEMENT RETARDER 96,13% Rp 113.658.140.099
Ke PERSEDIAAN WIP CEMENT
RETARDER 3,87% Rp 4.570.489.455
Rp 118.228.629.554
Dari pengalokasian di atas, diperoleh Harga Pokok Produksi senilai Rp 113.658.140.099. dan HPP per unitnya adalah :
HPP Rp 113.658.140.099
Produksi (ton) 488.658
4.2.4 Penentuan Harga Pokok Produksi dengan Metode Activity Based Costing
Penentuan Harga Pokok Produksi Cement Retarder dengan metode
biaya berdasarkan aktivitas didasarkan pada unsur – unsur aktivitas yang
terjadi pada unit produksi Cement Retarder. Semua aktivitas yang terjadi harus diperhitungkan dalam penentuan harga pokok produksi. Asumsi mendasar metode Activity Based Costing ini adalah bahwa aktivitas mengkonsumsi sumber daya, dan produksi mengkonsumsi aktivitas. Oleh sebab itu, ABC merupakan proses 2 tahap. Tahap pertama adalah
membebankan sumber daya ( resources ) yang ada ke aktivitas – aktivitas.
Tahap berikutnya adalah membebankan biaya aktivitas yang dikonsumsi
masing – masing produk. Tahapn tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Pembebanan Biaya Sumber Daya ke Aktivitas
a) Mengidentifikasi biaya sumber daya
Biaya sumber daya yang dibebankan pada produk Cement Retarder adalah semua biaya overhead yang ada di laporan biaya produksi. Berikut adalah biaya sumber daya yang berasal dari produksi Pabrik III :
Tabel 4. 8 : Daftar Sumber Daya
No Sumber Daya Jumlah
1 BAHAN KIMIA Rp 36.837.311.420,63
2 SOLAR Rp 50.605.154.732,39
3 MINYAK PELUMAS PABRIK Rp 1.832.937.364,86
4 BIAYA GAJI & KESEJAHTERAAN Rp 69.437.873.180,32
5 SUKU CADANG Rp 29.691.244.931,10
6 BAHAN PEMBANTU PABRIK Rp 29.001.083.221,76
7 BIAYA PEMELIHARAAN Rp 9.773.714.891,85
8 BIAYA ASURANSI Rp 576.960.132,77
9 BIAYA PAJAK & RETRIBUSI Rp 1.098.344.450,33
10 BIAYA JASA Rp 22.117.908.717,53 11 BIAYA PENYUSUTAN Rp 10.167.055.974,70 12 LISTRIK PLN Rp 2.703.274.283,72 13 KATALIS Rp 308.680.128,33 14 AIR BAKU Rp 582.817.640,88 15 GAS BUMI Rp 35.199.223.897,25 16 BATU BARA Rp 5.353.342.732,58 Total Rp 305.286.927.701,00
Sumber : PT Petrokimia Gresik
b) Mengidentifikasi resorcer drivers
Selain diketahui sumber daya perusahaan, kemudian diidentifikasi
resources drivernya agar dapat digunakan sebagai dasar dalam
pembebanan ke tiap – tiap aktivitas. Penentuan resoueces driver
pada sumber daya berdasarkan hubungan sebab akibat dengan aktivitas. Jika aktivitas meningkat maka yang menyebabkan konsumsi aktivitas terhadap sumber daya meingkat adalah resorces
Tabel 4. 9 : Identifikasi Resources Driver
No Sumber Daya Resources Driver
1 Bahan Kimia Jumlah Kuwintal
2 Solar Jam Mesin
3 Minyak Pelumas Pabrik Jumlah Pergantian
4 Biaya Gaji dan Kesejahteraan Nilai Buku
5 Suku Cadang Jumlah Pergantian
6 Bahan Pembantu Pabrik Jam Mesin
7 Biaya Pemeliharaan Jumlah Inspeksi Departemen Maintenance
8 Biaya Asuransi Nilai Buku
9 Biaya Pajak dan Retribusi Nilai Buku
10 Biaya Jasa Nilai Buku
11 Biaya Penyusutan Nilai Buku
12 Listrik Jumlah Kwh
13 Katalis Jumlah Kuwintal
14 Air Baku Jumlah Ton
15 Gas Bumi Jumlah mmbtu
16 Batu Bara Jumlah Ton
Sumber : PT Petrokimia Gresik, Olahan Penulis
c) Mengidentifikasi aktivitas
Aktivitas – aktivitas yang dimaksud disini adalah aktivitas –
aktivitas yang mengkonsumsi sumber daya dalam rangka proses
produksi Cement Retarder. Aktivitas – aktivitas yang
mengkonsumsi sumber daya pada pabrik III yang sesuai dengan urutan proses produksi CR adalah sebagai berkut :
Tabel 4. 10 : Daftar Aktivitas
No Daftar Aktivitas
1 Persiapan Logistik
2 Inspeksi dari Departemen Maintenance 3 Persiapan Pabrik dan Permesinan 4 Pengawasan dan Pemantauan
5 Perpindahan Batuan Phosphat dari pelabuhan menuju Ball Mill dengan Conveyor Belt 6 Penghalusan Batuan Phosphat dengan udara panas
7 Screening untuk mendapat ukuran yang sesuai
8 Perpindahan Batuan Phosphat menuju Premixer dengan Conveyor Belt
9 Pengadukan Batuan Phosphat dengan Acid menghasilkan Slurry Kristal Hemihydrate 10 Filtrasi Pertama Slurry Kristal Hemihydrate untuk pemisahan padatan dan cairannya 11 Cairan disimpan dalam Tank untuk produksi Asam Phosphat
12 Padatan dari Filtrasi pertama (Slurry Gypsum Hemihydrate) dipindahkan menuju Hydration Tank 13 Penambahan Asam Sulfat encer ke dalam Hydration Tank untuk menjadi Slurry Gypsum 14 Slurry Gypsum masuk pada Filtrasi Kedua untuk memisahkan padatan dan cairannya 15 Cairan disimpan untuk produksi Asam Flousilikat
16 Padatan Gypsum yang dihasilkan dicuci dengan Air Panas untuk menjadi Crude Gypsum
17 Cairan dari Filtrasi kedua masuk dalam Gas Treatment untuk emisi gas buang sehingga didapat Flourine 18 Flourine ditampung dalam Fume Scrubber untuk persiapan sirkulasi dalam Flourine Recovery
19 Flourine dipindahkan menuju Flourine Recovery
20 Flourine Recovery memisahkan Silica untuk menjadi Asam Flousilikat
21 Cairan dari Filter Pertama masuk dalam Vaporizer untuk memekatkan kandungan Asam Phosphat 22 Asam Phosphat pekat didinginkan dalam Cooling Tower sehingga menjadi Finish Asam Phosphat 23 Pengadaan bahan baku dari section Asam Flousilikat
24 Mereaksikan Asam Flousilikat dengan Aluminium Hidroksida di dalam Reaktor 25 Filtrat reaksi dari Reaktor dikirim ke Centrifuge
26 Centrifuge memisahkan Silica dengan Filtratnya 27 Filtrat masuk dalam Crystalizer
28 Penambahan Uap Panas, Agitator, dan Seed Crystal untuk mempercepat pengkristalan 29 Filtrat dibawa ke Centrifuge untuk mengambil Filtrat induknya (AlF3.3H2O)
30 Filtrat Induk masuk Cyclone untuk pemisahan kristal dan cairannya
31 Kristal basah masuk ke Calsiner untuk menghilangkan kadar air dengan dibantu Uap Panas 32 Aluminium Flouride panas didinginkan dalam Cooling Tower untuk menjadi Finish Aluminium
Flouride
33 Pengadaan bahan baku dari section Crude Gypsum 34 Crude Gypsum dilarutkan di Slurry Tank
35 Perpindahan menuju filter untuk memisahkan padatan dan cairannya 36 Padatan yang dihasilkan menjadi Purified Gypsum
37 Purified Gypsum dikeringkan dalam Flash Dryer dengan Udara Panas dari Furnace 38 Purified Gypsum panas dipindahkan ke Flash Calsiner untuk penurunan temperatur
No Daftar Aktivitas 39 Filtrat Purified Gypsum dilarutkan dengan liquida di dalam Mixer 40 Filtrat dipindahkan ke Granulator
41 Pembentukan butiran dalam Granulator 42 Butiran Filtrat masuk dalam Steamer
43 Proses pendiaman Granulated Gypsum pada Conveyor Belt untuk menjaga kadar air 44 Granulated Gypsum masuk ke Screening untuk mendapat ukuran bulat yang ideal
45 Granulated Gypsum diletakkan pada Scrubber untuk menghilangkan debu dan gas yang tidak berguna 46 Penambahan bubur kapur untuk menjadi Finish Cement Retarder
47 Pencatatan hasil produksi
48 Penyimpanan Produk Jadi (departemen penyimpanan) 49 Persiapan distribusi (departemen pemasaran) 50 Pengiriman ke Pelabuhan
51 Pembuatan Laporan harian dan bulanan
52 Mou (memorandum of understanding) dengan Distributor 53 Pembersihan Pabrik dan Permesinan
54 Pengolahan Limbah Pabrik 55 Perhitungan pajak 56 Perhitungan asuransi
57 Perhitungan Penyusutan Pabrik dan Permesinan 58 Penerangan
Sumber : PT Petrokimia Gresik, olahan penulis
d) Mengidentifikasi biaya – biaya sumber daya yang melekat pada
tiap aktivitas
Setelah mengetahui berbagai aktivitas yang terjadi, langkah selanjutnya adalah mengidentifikasi sumber daya apa saja yang melekat pada tiap – tiap aktivitas, seperti berikut :
Tabel 4. 11 : Biaya yang Melekat pada Aktivitas
No Daftar Aktivitas Biaya Yang Melekat
1 Persiapan Logistik
Biaya Gaji dan Kesejahteraan Bahan Pembantu Pabrik Biaya Asuransi
Biaya Pajak dan Retribusi
2 Inspeksi dari Departemen Maintenance
Minyak Pelumas Pabrik Biaya Gaji dan Kesejahteraan Suku Cadang
Bahan Pembantu Pabrik Biaya Pemeliharaan Biaya Asuransi
Biaya Pajak dan Retribusi
3 Persiapan Pabrik dan Permesinan
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Biaya Gaji dan Kesejahteraan Biaya Asuransi
Biaya Pajak dan Retribusi Biaya Jasa
Biaya Penyusutan Listrik
Gas Bumi Batu Bara
4 Pengawasan dan Pemantauan
Biaya Gaji dan Kesejahteraan Biaya Asuransi
Biaya Pajak dan Retribusi
5 Perpindahan Batuan Phosphat dari pelabuhan menuju Ball Mill dengan Conveyor Belt
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik
6 Penghalusan Batuan Phosphat dengan udara panas
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Air Baku
Gas Bumi Batu Bara
7 Screening untuk mendapat ukuran yang sesuai
Minyak Pelumas Pabrik Listrik
Gas Bumi Batu Bara
No Daftar Aktivitas Biaya Yang Melekat
8 Perpindahan Batuan Phosphat menuju Premixer dengan Conveyor Belt
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik
9 Pengadukan Batuan Phosphat dengan Acid menghasilkan Slurry Kristal Hemihydrate
Bahan Kimia Solar
Minyak Pelumas Pabrik Katalis
Gas Bumi Batu Bara
10 Filtrasi Pertama Slurry Kristal Hemihydrate untuk pemisahan padatan dan cairannya
Bahan Kimia Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Katalis
Gas Bumi Batu Bara
11 Cairan disimpan dalam Tank untuk produksi Asam Phosphat
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Air Baku
Gas Bumi Batu Bara
12
Padatan dari Filtrasi pertama (Slurry Gypsum Hemihydrate) dipindahkan menuju Hydration Tank
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik
13 Penambahan Asam Sulfat encer ke dalam Hydration Tank untuk menjadi Slurry Gypsum
Bahan Kimia Solar
Minyak Pelumas Pabrik Katalis
14 Slurry Gypsum masuk pada Filtrasi Kedua untuk memisahkan padatan dan cairannya
Bahan Kimia Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Katalis
Gas Bumi Batu Bara
No Daftar Aktivitas Biaya Yang Melekat
15 Cairan disimpan untuk produksi Asam Flousilikat
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Air Baku
Gas Bumi Batu Bara
16 Padatan Gypsum yang dihasilkan dicuci dengan Air Panas untuk menjadi Crude Gypsum
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Air Baku
Gas Bumi Batu Bara
17
Cairan dari Filtrasi kedua masuk dalam Gas Treatment untuk emisi gas buang sehingga didapat Flourine
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Katalis
Gas Bumi Batu Bara
18 Flourine ditampung dalam Fume Scrubber untuk persiapan sirkulasi dalam Flourine Recovery
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Air Baku
Gas Bumi Batu Bara
19 Flourine dipindahkan menuju Flourine Recovery
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik
20 Flourine Recovery memisahkan Silica untuk menjadi Asam Flousilikat
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Katalis
Gas Bumi Batu Bara
21
Cairan dari Filter Pertama masuk dalam Vaporizer untuk memekatkan kandungan Asam Phosphat
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Air Baku
Gas Bumi Batu Bara
No Daftar Aktivitas Biaya Yang Melekat
22 Asam Phosphat pekat didinginkan dalam Cooling Tower sehingga menjadi Finish Asam Phosphat
Bahan Kimia Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Gas Bumi
23 Pengadaan bahan baku dari section Asam Flousilikat
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik
24 Mereaksikan Asam Flousilikat dengan Aluminium Hidroksida di dalam Reaktor
Bahan Kimia Solar
Minyak Pelumas Pabrik Katalis
Gas Bumi Batu Bara
25 Filtrat reaksi dari Reaktor dikirim ke Centrifuge
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik
26 Centrifuge memisahkan Silica dengan Filtratnya
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Katalis
Gas Bumi Batu Bara
27 Filtrat masuk dalam Crystalizer
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik
28 Penambahan Uap Panas, Agitator, dan Seed Crystal untuk mempercepat pengkristalan
Bahan Kimia Solar
Minyak Pelumas Pabrik Katalis
Air Baku Gas Bumi Batu Bara
29 Filtrat dibawa ke Centrifuge untuk mengambil Filtrat induknya (AlF3.3H2O)
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Katalis
Gas Bumi Batu Bara
No Daftar Aktivitas Biaya Yang Melekat
30 Filtrat Induk masuk Cyclone untuk pemisahan kristal dan cairannya
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Gas Bumi
Batu Bara
31
Kristal basah masuk ke Calsiner untuk menghilangkan kadar air dengan dibantu Uap Panas
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Air Baku
Gas Bumi Batu Bara
32
Aluminium Flouride panas didinginkan dalam Cooling Tower untuk menjadi Finish Aluminium Flouride
Bahan Kimia Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Gas Bumi
33 Pengadaan bahan baku dari section Crude Gypsum
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik
34 Crude Gypsum dilarutkan di Slurry Tank
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Katalis
Air Baku
35 Perpindahan menuju filter untuk memisahkan padatan dan cairannya
Bahan Kimia Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik Katalis
Gas Bumi Batu Bara
36 Padatan yang dihasilkan menjadi Purified Gypsum
Solar
Minyak Pelumas Pabrik Bahan Pembantu Pabrik
37 Purified Gypsum dikeringkan dalam Flash Dryer dengan Udara Panas dari Furnace