BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN
3.5 Diagram Alir Penelitian
Secara keseluruhan pelaksanaan penelitian diuraikan dalam diagram alir berikut ini:
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian Selesai
Mulai
Tanah Lempung Abu Sekam Padi
Pengeringan Lempung selama 3 hari Diayak dengan ukuran
butir 100 mesh
Diayak dengan ukuran butir 100 mesh
Ditimbang Tanah Lempung dan Abu sekam Padi = 100:0 ; 90:10 ; 80:20 ;
70:30 ; 60:40 ; 50: 50 (%) Pencampuran Bahan
Pencetakan dengan ukuran 3×3×2(cm)
Pembakaran dengan variasi suhu= 800 ; 850 ; 900 ; 950 ; 1000 (0C) selama 4 Jam
Pengujian Sifat Fisis
(Susut Kering dan Susut Bakar)
Sifat Mekanis (Kekerasan dan Kuat Tekan)
Pengujian SEM-EDX
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Uji Susut Kering
Pengaruh variasi suhu pembakaran terhadap karakteristik keramik berpori, berbasis tanah lempung dan limbah abu sekam padi bertujuan untuk melihat sifat-sifat dari keramik yang dihasilkan dengan pencampuran dua bahan tersebut, diantaranya susut kering dan susut bakar. Hasil uji susut kering dapat dilihat pada Tabel 4.1
Tabel 4.1 Hasil Uji Susut Kering Kode
Dari data Tabel 4.1 menunjukkan bahwa nilai susut kering optimum pada sampel D1 dengan nilai penyusutan 5.980% dan nilai susut kering paling rendah pada sampel D6 dengan nilai penyusutan 1,203%. Hubungan nilai susut kering terhadapvariasi komposisi dapat dilihat seperti pada grafik (Gambar 4.1).
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Gambar 4.1 Menunjukkan grafik hubungan susut kering terhadap Variasi komposisi (%) pada suhu ruangan
Gambar 4.1 (a), (b), (c), (d) dan (e) menunjukkan bahwa grafik hubungan susut kering terhadap Variasi komposisi pada persentase tertentu akan menurunkan porositasnya disebabkan atom yang terdapat pada tanah liat dan abu sekam padi mencapai kestabilan susunan partikel, yang berarti penggabungan partikel semakin rapat karena pori-pori dapat terisi penuh. Namun kenaikan porositasnya disebabkan oleh adanya rongga yang terdapat pada keramik yang dihasilkan dari penambahan abu sekam padi.setelah melewati batas optimum maka variasi penambahan abu sekam padiakan menaikkan porositasnya.
Pada proses pengeringan air terjadi penguapan dari dalam massa sampel melalui pori-pori ke permukaan dan selanjutnya menguap ke udara. Pengeringan sampel selalu diikuti penyusutan. Pada saat lapisan air yang menyelimuti partikel bahan menguap ke udara, partikel-partikel menjadi saling mendekat, akibatnya seluruh massa menyusut. Banyak sedikitnya susut kering tergantung pada ukuran partikel.
Pada grafik hasil penelitian susut kering dapat dilihat grafik a, b, c, dan d susut kering mengalami penurunan dan pada grafik e mengalami kenaikan susut kering yang diakibatkan suhu ruangan yang tidak sama, dan pada penelitian ini pencampuran bahan baku pada komposisi yang sama tidak dilakukan secara bersamaan yang mengakibatkan kehomogenan bahan tidak sama. Suhu ruangan yang tidak sama dan cara menghomogenkan bahan baku menjadi salah satu kelemahan pada penelitian ini.
Pada penelitian sebelumnya (Amelia Rizka. 2019) dilakukan penelitian dengan perbandingan ukuran butir yaitu 100, 150, 200 dan 300 (mesh) pada 1 komposisi pencampuran bahan dan memperoleh nilai susut kering berkisar antara 1,616 sampai 3,561. Pada penelitian ini dilakukan penelitian dengan ukuran butir 100 mesh dan perbandingan variasi suhu sintering dan variasi komposisi yaitu dengan suhu sintering 800oC, 850oC, 900oC, 950oC dan 1000oC dan memakai 6 variasi komposisi.
4.2 Uji Susut Bakar
Sampel yang dibakar akan mengalami penyusutan ukuran atau volume akibat pembakaran disebut susut bakar. Pengujian susut bakar dilakukan pada sampel dengan setiap variasi suhu dan komposisi yang berbeda. Hasil pengujian susut bakar dapat dilihat pada Tabel 4.2
Tabel 4.2 Hasil Uji Susut Bakar
Dari data Tabel 4.2 Menunjukkan bahwa nilai susut bakar optimum pada sampel B6 dengan nilai penyusutan 8,652% dan nilai susut bakar paling rendah pada sampel D1 dengannilai 2,086%. Hubungan nilai susut kering terhadap suhu pembakaran dapat dilihat seperti pada grafik (Gambar 4.2).
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Gambar 4.2 Menunjukkan grafik hubungan susut Bakar terhadap Variasi komposisi (%) (a)suhu pembakaran 800o (b)suhu pembakaran 850o (c)suhu pembakaran 900o
(d)suhu pembakaran 950o dan (e) pada suhu pembakaran 1000o
Gambar 4.2 (a), (b), (c), (d) dan (e) menunjukkan bahwa grafik hubungan susut Bakar terhadap Suhu pembakaran dengan persentase tertentu akan menurunkan susut bakar. Namun kehomogenan bahan juga dapat mempengaruhi nilai susut bakar dikarenakan pencampuran yang lebih merata akan memperoleh ikatan antara tanah lempung dengan abu sekam padi lebih kuat sehingga susut bakar lebih rendah. Dari grafik dapat dilihat setiap penambahan persentase abu sekam padi, maka akan terjadi kenaikan nilai susut bakar. Kenaikan susut bakar disebabkan oleh ikatan abu sekam padi terbakar saat proses pembakaran sehingga nilai susut bakar mengalami kenaikan disetiap penambahan persentase abu sekam padi.
Adapun kenaikan susut bakar terjadi secara umum dikarenakan tanah lempung yang terlalu banyak mengikat abu sekam padi, sedangkan abu sekam padi ikut bereaksi dengan panas pembakaran sehingga menjadi bahan bakar bagi tanah lempung.Hal tersebut mengakibatkan susut bakar yang semakin meningkat karena partikel dari tanah lempung menggantikan hilangnya abu sekam padi yang terbakar.Sehingga partikel-partikel tanah lempung semakin merapat dan mengakibatkan berkurangnya porositas keramik. Dari hasil pengujian susut bakar keramik,dapat dilihat pada grafik dengan suhu pembakaran 950oC memiliki nilai susut bakar yang lebih mendominan menurun, setiap penambahan persentase abu sekam padi akan mengalami penurunan susut bakar.
Pada penelitian sebelumnya (Hidayat R.Nurul. 2018) diperoleh nilai susut bakar berkisar antara 0,45 sampai 2,11dengan suhu sintering yang tidak ditentukan dan waktu pembakaran 12 jam dan 24 jam. Pada penelitian ini diperole nilai susut bakar berkisar antara 2,093 sampai 17,697 dengan suhu sintering 800oC, 850oC, 900oC, 950oC dan 1000oC dan waktu pembakarang 4 jam.
4.3 Uji Kekerasan (Hardness Test)
Uji kekerasan merupakan salah satu dari uji mekanik, yang memperlihatkan kekerasan suatu bahan dalam hal ini keramik. Pengujian kekerasan ini menggunakan alat Microhardness Testermetode Vickers dengan massa sebesar 5 kg dan waktu penahan 30 detik. Tujuan dilakukan pengujian kekerasan adalah untuk mengetahui nilai kekerasan yang terdapat pada setiap sampel.Hasil uji kekerasan terhadap variasikomposisi dapat dilihat seperti pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Hasil Uji Kekerasan Pada Tabel 4.3 Menunjukkan bahwa nilai kekerasanoptimumPada sampel B2 dengan nilai kekerasan 303,34 MPa. Hubungan nilai kekersan terhadap ukuran butir bahan baku dapat dilihat seperti pada grafik (Gambar 4.3).
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Gambar 4.3 Menunjukkan grafik hubungan Kekerasan terhadap Variasi komposisi (%) (a)pada suhu pembakaran 800o (b)pada suhu pembakaran 850o (c)pada suhu
pembakaran 900o (d)pada suhu pembakaran 950o dan (e)pada suhu pembakaran 1000o
Gambar 4.3 (a), (b), (c), (d) dan (e) menunjukkan bahwa grafik hubungan antara persentase penambahan abu sekam padi dengan uji kekerasan keramik. Pada penambahan abu sekam padi menunjukkan kondisi di mana nilai kekerasan keramik optimum dicapai pada variasi 90% tanah lempung dan 10% abu sekam padi dengan suhu 8500C. Hal ini disebabkan karena ruang kosong antar partikel tanah liat diisi oleh partikel abu. Sehingga terbentuk ikatan baru yang bekerja pada tanah lempung yaitu ikatan antar partikel tanah lempung dengan abu sekam padi. Kepadatan bahan keramik juga berpengaruh pada hasil karna jika kepadatan yang tidak baik akan menimbulkan pori-pori yang lebih besar dan banyak sehingga setelah dibakar bahan akan lebih mudah rapuh, maka pada pengujian kekerasan saat beban diberikan pada keramik, keramik rapuh dan pecah.
Pada gambar 4.3 (a) dan (b) grafik menunjukkan setiap penambahan persentase abu sekam padi nilai kekerasan nya menurun yang diakibatkan pencampuran pada bahan kurang homogen sehingga menimbulkan tumpukan abu pada bahan dan ketika dibakar ebu tersebut menimbulkan pori-pori yang lebih banyak dan besar sehingga bahan lebih rapuh dan kurang kuat.Jadi saat dilakukan pengujian kekerasan nilai yang diperoleh menjadi lebih rendah.
Pada gambar 4.3 (c), (d) dan (e) grafik menunjukkan nilai kekerasan yang mengalami kenaikan setiap penambahan persentase abu sekam padi. Kehomogenan bahan kurang sempurna menyebabkan ada tumpukan abu sekam padi didalam tanah
lempung dan ketika dibakar abu sekam padi berubah jadi bahan bakar sehingga menimbulkan pori-pori yang mengakibatkan kerapuhan pada bahan saat diuji.
Pada penelitian sebelumnya (Fatimah A.Sitti. 2017) dilakukan pembakaran keramik dengan suhu sintering 500oC, 600oC, 700oC dan 800oC diperoleh nilai kekerasan berkisar antara 120 sampai 260 sedangkan pada penelitian ini dilakukan pembakaran dengan suhu sintering 800oC, 850oC, 900oC, 950oC dan 1000oC diperoleh nilai kekerasan berkisar antara 0 sampai 303,34.
4.4 Uji Kuat Tekan
Kuat tekan merupakan gaya persatuan luas pada suatu benda yang cenderung mengakibatkan benda tersebut mengalami deformasi. Pengujian kuat tekan dilakukan pada sampel keramik yang dibakar pada suhu variasi 800, 850, 900, 950 dan 1000 (0C) selama 4 jam. Hasil uji kuat tekan terhadap variasi Komposisi dan suhu dapat dilihat seperti pada Tabel 4.4
Tabel 4.4 Hasil Uji Kuat Tekan dengan nilai kuat tekan 13,027MPa. Hubungan nilai kuat tekan terhadap ukuran butir bahan baku dapat dilihat seperti pada grafik (Gambar 4.4).
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Gambar 4.4 Menunjukkangrafik hubungan Kuat tekan terhadap Variasi komposisi (%) (a)pada suhu pembakaran 800o (b)pada suhu pembakaran 850o (c)pada suhu
pembakaran 900o (d)pada suhu pembakaran 950o dan (e)pada suhu pembakaran 1000o
Gambar 4.4 (a), (b), (c), (d) dan (e) menunjukkan bahwa gambar Menunjukkan hubungan antara persentase penambahan abu sekam padi dengan kuat tekan keramik.
Pada penambahan abu sekam padi menunjukkan kondisi di mana kuat tekan keramik optimum dicapai pada variasi 100% tanah lempung dan 0% abu sekam padi dengan suhu 9000C. Hal ini disebabkan karena ruang kosong antar partikel tanah lempung diisi oleh partikel tanah lempung itu sendiri. Sehingga terbentuk ikatan baru yang bekerja pada tanah lempung yaitu ikatan antar partikel tanah lempung.
Pada gambar 4.4 (a), (b), (c) dan (d) mengalami penurunan nilai kuat tekan disetiap penambahan persentase abu sekam padi, sementara pada gambar 4.4 (e) mengalami kenaikan nilai kuat tekan disetiap penambahan persentase abu sekam padi dikarenakan sampel lebih padat dan memiliki pori lebih kecil sehingga sampel lebih kuat dan menghasilkan nilai kuat tekan yang lebih tinggi. Penyebab adanya pori yang tidak seimbang dan kepadatan sampel yang tidak sama juga diepngaruhi dari kehomogenan bahan yang tidak tercampur sempurna.
Penelitian ini memiliki kelebihan dibandingkan penelitian sebelumnya dilihat dari standar kuat tekan keramik yang sudah diisyaratkan oleh (SNI, 1996). Pada penelitian ini diperoleh nilai kuat tekan berkisar antara 1,556 MPa sampai 13,027 MPa sedangkan penelitian sebelumnya (Hidayat R.Nurul. 2018) diperoleh nilai kuat tekan berkisar 1,9 MPa sampai 4,1 MPa. Jika dilihat dari standar kuat tekan keramik
yang sudah diisyaratkan oleh (SNI, 1996) yaitu 10 MPa maka pada penelitian ini telah memenuhi standar keramik (SNI, 1996).
4.5 Kandungan Unsur dan Mikrostruktur Menggunakan SEM-EDX 4.5.1 Kandunagn Unsur dan Mikrostruktur Tanah Lempung
Telah dikarakterisasi kandungan unsur pada bahan dasar pembuatan keramik, yaitu Tanah Lempung dengan menggunakan SEM EDX dan untuk mengetahui mikrostruktur pada Tanah Lempung. Kandungan unsur pada bahan tanah lempung ditunjukkan pada Gambar 4.5
Dari data kandungan unsur pada Gambar 4.5 menunjukkan benar bahwa bahan yang dikarakterisasi adalah tanah lempung dilihat dari kesesuain unsur yang terkandung pada tanah lempung secara teori (Ariesnawan R Adi, 2015)
(a)
(b)
Gambar 4.6 (a) Mikrostruktur tanah lempung (b) Mikrostruktur tanah lempung dengan ukuran diameter pori
Gambar 4.6(a) Merupakan mikrostruktur dari bahan tanah lempung pada perbesaran 2500 kali.Gambar ini menunjukkan mikrostruktur tanah lempung memiliki permukaan yang tidak merata dan terdapat rongga-rongga.Gambar 4.6(b) merupakan mikrostruktur dari bahan tanah lempung pada perbesaran 2500 kali. Telah dilakukan pengukuran diameter pori pada 6 titik dengan masing masing diameter 4,601µm, 1,429µm, 0,9028µm, 3,038µm, 1,401µm, dan 1,429µm dengan rata-rata diameter pori adalah 2,133µm
4.5.2 Kandungan Unsur dan Mikrostruktur Limbah Abu Sekam Padi
Telah dikarakterisasi kandungan unsur pada bahan dasar pembuatan keramik, yaitu abu sekam padi dengan menggunakan SEM EDX dan untuk mengetahui mikrostruktur pada abu sekam padi. Kandungan unsur pada bahan abu sekam padi ditunjukkan pada Gambar 4.7.
(a)
(b)
Gambar 4.7 (a) Kandungan Unsur Bahan abu sekam padi danDiameterabu sekam padi (b) Merupakan mikrostruktur dari bahan abu sekam padi
Dari gambar 4.7(a) Kandungan Unsur Bahan abu sekam padi danDiameterabu sekam padi pada perbesaran 1000 kali. Telah dilakukan pengukuran diameter pori padadiameter 30 µm dengan SEM EDX. (b) Merupakan mikrostruktur dari bahan abu sekam padi pada perbesaran 3000 kali pada diameter 5µm.Gambar ini menunjukkan mikrostruktur abu sekam padi memiliki permukaan yang tidak merata dan terdapat rongga-rongga.
4.6 Kandungan Unsur dan Mikrostruktur Keramik dengan SEM-EDX
Telah dikarakterisasi kandungan unsur pada keramik dengan variasi komposisi 90:10 pada suhu pembakaran850oC.Karakiterisasi ini dilakukan dengan SEM-EDX untuk mengetahui kandungan unsur yang terdapat pada keramik ditunjukkan pada Gambar 4.8
Spectrum Date:12/1/2020 12:38:56 PM HV:15.0kV Puls th.:4.59kcps
(a)
(b)
Gambar 4.8(a) Kandungan Unsur keramik sampel pada temperature
850oCdanDiameterkeramik dari hasilSEM EDX (b) Mikrostruktur Keramik dengan Variasi 90:10 pada suhu pembakaran 850oC
Dari Gambar 4.8(a) menunjukkan bahwa ada beberapa unsur yang hilang akibat pembakaran seperti Sodium (Na), Magnesium (Mg), Titanium (Ti), Calcium (Ca), Potasium (K), Sulfur (S), Diodaksida (SiO2) dansulfit (SO3).(b) Merupakan mikrostruktur dari keramik pada perbesaran 10000 kali pada diameter 1µm.Gambar ini menunjukkan mikrostruktur keramik berpori memiliki permukaan yang tidak merata dan terdapat rongga-rongga atau berpori
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan dapat ditarik beberapa kesimpulan yaitu :
1. Telah dilakukan penelitian keramik berpori dengan variasi suhu 800oC, 850oC, 900oC, 950oC dan 1000oC. Ternyata hasil yang diperoleh dari penelitian yang memenuhi standar keramik konstruksi yaitu pada suhu 850oC memiliki nilai kekerasan sebesar 303,34 MPa.
2. Persentase penambahan abu sekam padi berdasarkan hasil pengujian mekanis yaitu nilai kekerasan maksimum yang dicapai pada persentase abu sekam padi sebanyak 10% yaitu sebesar 303,34MPa. Nilai kuat tekan yang dicapai pada persentase abu sekam padi sebanyak 10% yaitu sebesar 10,706MPa.
3. Hasil uji karakteristik keramik berpori meliputi pengujian sifat fisis yaitu susut kering 1,203 % - 5,980 %, susut bakar 2,086 % - 8,652 %, pengujian sifat mekanik yaitu kekerasan 164,40 MPa - 303,34 MPa, kuat tekan 1,556 MPa - 12,693 MPa dan pengujian sifat morfologi pada variasi komposisi 90:10 terhadap lempung dan Abu sekam padi dengan suhu 900oC menunjukkan nilai diameter pori serta kandungan unsur yaitu Oksigen(O) 47,53%, Silikon(Si) 21,41%, Aluminium (Al) 16,36%, Karbon (C) 12,04%, Besi (Fe) 2,65%.
5.2 Saran
1. Sebaiknya pada penelitian selanjutnya percampuran bahan dilakukan hingga pencampuran homogen.
2. Pada penelitian ini digunakan variasi waktu pembakaran selama 4 jam, oleh karena itu disarankan menggunakan waktu pembakaran yang lebih bervariasi lagi untuk melihat karakteristik bahan keramik pada saat pengujian parameter yang ditentukan.
DAFTAR PUSTAKA
Amaria. 2012. Adsorpsi Ion Sianida dalam Larutan Menggunakan Adsorben Hibrida Aminopropil Silika Gel dari Sekam Padi Terimpregnasi. Jurnal Manusia dan Lingkungan.19, 1.56-65.
Amelia Rizka, 2019. Pembuatan dan Karakterisasi Keramik Tradisional Dengan Bahan Baku Kaolin, Kuarsa, Feldsfar dan Clay. Universitas Sumatera Utara.
Anis Rahmawati, Ida Nugroho. 2015. Penambahan Abu Jerami dan Abu Sekam Padi Pada Campuran Batu Bata untuk Meningkatkan Kualitas Efisiensi Produksi Batu Bata Industri Tradisional. Universitas Sebelas Maret Surakarta.
Arbiansah Rofik. 2016. Pengaruh PembuatanAbu Sekam Padi Dan Batu Apung Terhadap Karakteristik Genteng Tanah Liat Tradisional. Yogyakarta :Universitas Negeri Yogyakarta.
Astuti, A. 1997. Pengetahuan Keramik. Universitas Gadjah Mada. Yogyakarta.
Azis, S.A, Krisantini, Winarso D. Widodo dan Aris munandar.1992. Studi pemanfaatan sekam, serbuk gergaji, kulit kayu dan kulit kacang tanah sebagai media tanam dalam wadah.Bogor : Institut Pertanian Bogor.
Chen, M.S., Obar, R.A., Schroeder, C.C., Austin, T.W., Poodry, C.A., Wadsworth, S.C., Vallee, R.B. 1991. Multiple forms of dynamin are encoded by shibire, a Drosophila gene involved in endocytosis.
Darmawati Darwis, Eka Prasetya Dewi Trisno, Iqbal. 2018. Analisis Sifat-Sifat Fisik Keramik Dengan Bahan Dasar Tulang Sapi Dan Lempung Asal Desa Sidera Kecamatan Sigi Biromaru.Palu : Universitas Tadulako.
Daryanto.1994. Pengetahuan Teknik Bangunan. Penerbit: Rineka Cipta, Jakarta.
Departemen Pekerjaan Umum. 1978. Mutu dan Uji Bata Merah Pejal (SII-0021- 78).
Bandung : Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan.
Dewi, Maulida E. 2018. Pengaruh Penambahan Material Feldspar Terhadap Kualitas Keramik Gerabah. [Skripsi].Lampung : Universitas Lampung.
Fatimah AndiS. 2017.Pengaruh Penambahan Cankang Telur Dan Abu Sekam Padi Dengan Variasi Suhu Sintering Terhadap Densitas Dan Kekerasan Pada Keramik [Skripsi].Makassar : Universitas Islam Negeri (UIN) Alauddin Makassar.
G.B.,Bailey, Hara.H. 1986. Dasar-Dasar Ilmu Tanah. Universitas Lampung
Habeeb, G.A. and Mahmud, H. 2010. Study On Properties Of Rice Husk Ash And Its Use As Cement Replacement Material. Journal of Materials.13:185- 190.
Hatta, D.2011. Pengaruh Penggunaan Membran Keramik Berbasis Zeolit, Silika dan Karbon Aktif Terhadap GasCO Dan CO2 Pada Gas Buang Kendaraan Bermotor.Jurnal SintesaKemika. Volume 18 (1).Palembang :Universitas Sriwijaya.
Harsono. (2002). Implementasi Kebijakan dan Politik. Bandung :PT. Mutiara Sumber Widya
Henok Siagian, Martha HutaBalian. 2012. Studi Pembuatan Keramik Berpori Berbasis Clay Dan Kaolin Alam Dengan Aditif Abu Sekam Padi.Medan :Universitas Negeri Medan.
Hidayati, RatihN. 2018. Pengaruh penambahan Abu Sekam Padi Sebagai Bahan Campuran Terhadap Sifat Mekanik Batu Bara Di Desa Gunung Cupu
Kecamatan Sidang Kasih Kabupaten Ciamis [Skripsi].Yogyakarta : Universitas Negeri Yogyakarta.
Husain, Rusmin. 2016. ”Permasalahan Guru Dalam Menerapkan Penilaian Autentik Di Sekolah Dasar”. (http://repository.ung.ac.id/karyailmiah/show/1219/
permasalaha-gurudalam-menerapkan-penilaian-autentik-di-sekolah dasar.html).
Kartika ratri, Aamaryllis.Sriatun.Adi, Darmawan. 2008. Pengaruh Serbuk Kaca danVariasi Suhu Pembakaran pada Pembuatan Genteng Lempung Sedimentasi Banjir Kanal Timur Kota Semarang terhadap Kuat Tekan serta Daya Serapnya terhadap Air. Jurnal Kimia Sains dan Aplikasi.Vol 11. No 3.
Mahida, U. N., 1984, Pencemaran Air dan PemanfaatanLimbah Industri, Rajawali,.Jakarta. Sujadi, Teori dan Aplikasi Mikrokontroler. Graha Ilmu.
Miftakhul Huda, ErnaHastuti. 2012. Pengaruh Temperatur Pembakaran DanPenambahan AbuTerhadap Kualitas Batu Bata. UIN Maliki Malang.Jurnal Neutrino Vol.4, No. 2.
Mirna. H. Iqbal, Kasman. 2017. Analisis SifatSifat Fisik Keramik Terhadap Abu Ampas Tebu Dan Abu Sekam Padi.Palu : Universitas Tadulako
Nasseri, Simin. 2015. Manufacturing Processes. Southern Polytechnic State University.
Nuryono, Narsito, danSutarno. 2004. Penggunaan NaOH danNa2CO3 pada Pembuatan SilikaGel dari AbuSekam Padi.Seminar NasionalMIPA.Yogyakarta : Fakultas MIPA UNY.
Pratiwi Diah. 2018. Karakterisasi DanPembuatan Keramik Konstruksi Berbasis Tanah Lempung Dengan Memanfaatkan Limbah Fly Ash [Skripsi].Medan :Universitas Sumatera Utara.
Ramlan R, Bama A A. 2011. PengaruhSuhudan Waktu Sintering TerhadapSifat Bahan Porselen Untuk Elektronik Padat ( Komponen Elektronik ). Jurnal Penelitian Sains.
Randall. Bowles 1991. Engineered Materials Handbook, ed. By Samuel J. Schneider, Jr. ASM International Handbook Committe, USA.Vol. 4 hal 97-99.
Sayidatul Ummah, Anton Prasetyo, Himmatul Barroroh. 2010. Kajian Penambahan Abu Sekam Padi Dari Berbagai Suhu Pengabuan Terhadap Plastisitas Kaolin.Malang : Universitas Islam Negeri (UIN) Maulana Malik Ibrahim Malang.
Setiabudy, Rudy. 2007. Material Teknik Listrik, UI Press, Jakarta.
Surdia, Tata. 1999. Pengetahuan Bahan Teknik. Paradnya Paramita. Jakarta.
Suwardono.2002. Mengenal Keramik Hias. CV.Yrama Widya. Bandung.
Tambunan TDelimawati. 2008. Pembuatan Keramik Berpori Sebagai Filter Gas Buang Dengan Aditif Karbon Aktif. Medan : Universitas Sumatera Utara Vlack, Van. 1992. Ilmu danTeknologi Bahan (Ilmu Logam dan Bukan Logam ) Edisi
kelima. Jakarta: Penerbit Erlangga.
LAMPIRAN A
PERALATAN DAN BAHAN
1. Bahan
Gambar1.Bongkahan Tanah Lempung Gambar2.Tanah Lempung yang sudah diayak
Gambar 3.Abu Sekam Padi yang sudah diayak Gambar 4.Aquades 2. Alat
Gambar 1 : Ayakan Gambar 2 : Plastik Clip
Gambar 3 :Hardness Vickers Gambar 4 : Hydraulic Press
Gambar 5 : Neraca Digital Gambar 6 : Mortar
Gambar 7 : Spatula Gambar 8 : Blender
Gambar 9: Tanur Gambar 10 : Jangka Sorong
Gambar 11 : stopwatch Gambar 12. Cetakan
Gambar 13.universal tensilemachine
LAMPIRAN B
HASIL PERHITUNGAN PENGUJIAN
1. Hasil Pengujian Susut Kering
Berikut ini adalah hasil pengujian susut kering pada keramik dengan bahan baku tanah lempung dan limbah abu sekam padi. Dengan menggunakan rumus :
% susut kering = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑠−𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑠 x 100%
Keramik pada bahan komposisi 100:0 (%)
% susut kering = 12,558 𝑐𝑚 2. Hasil Pengujian Susut Bakar
Berikut ini adalah hasil pengujian susut bakar pada keramik dengan bahan bakutanah lempung dan limbah abu sekam padi pada suhu 800oC. Dengan menggunakan rumus :
% susut bakar = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑠−𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑠 x 100%
Keramik pada bahan komposisi 100:0 suhu 800oC
% susut bakar =12,558 𝑐𝑚
3. Hasil Pengujian Kekerasan
Keramik dengan komposisi 100:0 suhu 800oC
−𝐻𝑣1= 1.8544 𝑑𝐹2 = 1.8544 0,253𝑥 105 𝑘𝑔𝑓−6𝑚2= 289,75 x 10-6 N/m2
= 289,75 MPa
−𝐻𝑣2= 1.8544 𝑑𝐹2 = 1.8544 0,271𝑥 105 𝑘𝑔𝑓−6𝑚2= 252,64 x 10-6N/m2 = 252,64Mpa
−𝐻𝑣3= 1.8544 𝑑𝐹2 = 1.8544 0,263𝑥 105 𝑘𝑔𝑓−6𝑚2= 268,36x 10-6 N/m2 = 268,36MPa
HV = 𝐻𝑉1+𝐻𝑉2+𝐻𝑉3
3 = (289,75 + 252,64+ 268,36)𝑀𝑃𝑎
3 =270,25 MPa
4. Hasil Pengujian Kuat Tekan
Keramik dengan komposisi 100:10 suhu 800oC 𝜎 = 𝐹
𝐴
𝜎 = 3236,195 𝑁 320,25𝑥10−6 𝑚2
𝜎 =10,105214676 x 106 N/m2 𝜎 =10,105214676 MPa
