BAB 1 PENDAHULUAN
1.5 Manfaat Penelitian
manfaat yang dapat diambil dari penelitian :
1. Memperluas pemanfaatan tanah lempung dan abu sekam padi
2. Mengurangi limbah abu sekan padi yang terus menerus dihasilkan dari penggilingan padi yang dapat mencemari udara dengan cara memanfaatkannya sebagai bahan tambah pembuatan keramik berpori
3. Memberikan informasi mengenai pengaruh variasi suhu pembakaran pada bahan baku tanah lempung dan abu sekam padi terhadap karakteristik pembuatan keramik berpori
BAB II pembuatannya melalui pembakaran pada suhu tinggi (Astuti, 1997).
Keramik adalah bahan padat anorganik, yang bukan logam. Barang yang terbuat dari keramik seperti : keramik cina, porselen, gelas, semen, refraktori (bahan tahan api), sejak dahulu telah dipergunakan dalam kehidupan manusia sehari-hari. Bahan keramik adalah bahan dasar penyusun kerak bumi, yaitu : SiO2, Al2O3, CaO, MgO, K2O, Na2O dst., yang banyak tersedia di alam. SiO2, Al2O3, maupun MgO masing-masing dapat dipakai sebagai bahan keramik tersendiri, sedangkan banyak bahan lainnya yang terdiri dari campuran silikat tunggal atau campuran berbagai silikat. Bahan baku dari keramik cina dan porselen adalah tanah liat yaitu kaolin, serisit, dst., dan silikat yaitu kuarsa, feldspar, dst., yang diaduk dicetak dan dibakar sehingga menjadi produk. Selama pembakaran bahan-bahan tersebut bereaksi satu sama lain. Silikat agak berbeda, dari bahan baku dibentuk mulit (3Al2O3.2 SiO2) dan gelas, sehingga dapat dibuat produk yang sifat-sifatnya berbeda dari bahan bakunya.
Di masa lalu keramik umumnya dibuat dari bahan baku alam. Karena terbatasnya kemampuan pengendalian komposisi kimia dan struktur mikronya, maka sifat-sifat asli keramik dalam banyak kasus biasanya tidak nampak jelas.
Akhir–akhir ini, keramik dengan sifat-sifat khasnya yang baru telah dibuat dengan mempergunakan bahan tiruan yang sangat murni dan dengan proses pembuatan yang sangat terkendali. Produk tersebut dinamakan keramik halus atau keramik baru, yang memiliki sifat-sifat khas fungsional dalam elektromagnetik, mekanik, optik, termal, biokimia dan sifat lainnya.Sekarang keramik ini banyak dipakai di berbagai bidang termasuk penggunaan di ruang angkasa, elektronik, dan industri mekanik. Di masa mendatang pengembangan keramik akan pesat. (Surdia, Tata. 1999).
Pada prinsipnya keramik dapat dibagi dua bagian yaitu keramik tradisional dan keramik modern.Keramik tradisional adalah keramik yang terbuat dari bahan alam seperti kaolin, feldspar, clay, dan kuarsa. Yang termasuk keramik ini adalah barang pecah (dinner ware), keperluan rumah tangga (tile brike), dan untuk industri (refractory). Keramik modern (fine ceramic) adalah keramik yang dibuat dengan oksida-oksida logam atau logam, seperti oksida.Penggunaannya sebagai elemen pemanas semikonduktor, komponen turbin. Keramik memiliki sifat-sifat keramik dapat dilihat dibawah ini :
a. Kapasitas panas yang baik dan konduktivitas panas yang rendah.
b. Tahan terhadap korosi.
c. Dapat bersifat magnetik dan non magnetik.
d. Keras dan kuat.
e. Sifat listriknya dapat menjadi isolator, semikonduktor, konduktor, bahkan superkonduktor.
Keramik memiliki struktur organik dan non organik seperti gelas tetapi kebanyakan memiliki struktur kristal. Struktur mikro keramik selalu kompleks dan dibedakan oleh adanya batas butir (grain boundaries), renik (pores), ketidakmurniaan dan kondisi multifasa yang membuatnya lebih bervariasi.Pada daerah batas butir energi bertambah sehingga ketidakmurnian cenderung berkumpul disana.Ketidakmurnian merupakan fasa kedua dan ketiga, antara partikel penyusun (konstituen) ke dalam batas butir.Dengan adanya penambahan ketidakmurnian dan zat aditif lainnya, mikrostruktur dapat berubah, jika diamati pada batas butirnya atau porositasnya.Kondisi mikrostruktur ini menggambarkan keadaan terhadap sifat fisis dan kimia dari keramik.(Hatta, 2011).
Banyak jenis-jenis keramik termasuk diantaranya semen, bata untuk bangunan, bata tahan api dan gelas telah dipergunakan sejak lama sebagai bahan konstruksi bangunan. Pada umumnya keramik mempunyai sifat-sifat yang “baik”
yaitu : keras, kuat dan stabil pada temperatur tinggi. Tetapi keramik bersifat getas dan mudah patah seperti halnya pada porselen ataupun gelas.(Setiabudy.Rudy, 2007).
Bahan keramik merupakan material yang memiliki prospek yang cukup cerah, mengingat bahan ini merupakan bahan serbaguna dan memiliki
keunggulan dibandingkan dengan bahan lain. Keunggulan tersebut antara lain adalah tahan terhadap suhu tinggi, dan pembentukannya dilakukan pada fase koloid suhu kamar. (Astuti.A 1997).
2.2 Keramik Berpori
Keramik merupakan keramik yang sengaja dibuat memiliki ringga-rongga kecil sehingga dapat dilalui oleh fluida dan pada umumnya digunakan sebagai filter.Keramik berpori merupakan keramik yang memiliki pori-pori dengan distribusi ukuran tertentu dan porositas yang relatif tinggi.Secara luas keramik berpori telah digunakan untuk keperluan insulasi termal dan sebagai bahan bangunan.
Penggunaan keramik berpori yang semakin meningkat dewasa ini adalah sebagai filter dan membran. Keramik dengan ukuran pori sekitar 10-800 µm dapat digunakan sebagai filter. Kualitas suatu produk keramik berpori ditentukan oleh jenis, komposisi, ukuran partikel dan suhu pembakarannya.
Adapun sifat-sifat keramik berpori yang diamati meliputi sifat fisis, mekanik, termal dan analisis mikrostruktur strukturnya. Pembuatan keramik berpori yang telah dilakukan P. Sebayang, Muljadi, serta Anggito P. Tetuko (2009) dengan bahan baku zeolit alam dan arang sekam sekam padi dengan suhu pembakaran 9000C dan 10000C dengan penahanan selama 2 jam. Dari penelitian mereka didapatkan bahwa = 2,16 g/cm³, susut bakar = 35,94%, porositas = 66,05%, penyerapan air = 31,10%, kuat patah = 7,47 MPa, kuat tekan = 4,38 MPa.
Tiar Delimawati Tambunan (2008) telah melakukan penelitian dengan membuat keramik berpori menggunakan aditif karbon aktif sebagai filter gas buang kendraan bermotor. Dari hasil penelitiannya tersebut semakin besar penambahan karbon aktif maka semakin besar harga porositasnya dan besarnya daya absorbsi terhadap gas radikal sebanding dengan banyaknya porositas pada keramik berpori.
Berdasarkan ukuran porinya, keramik dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Reverse osmosis Merupakan keramik yang memiliki diameter pori antara 0,0001 μm – 0,001 μm.
2. Ultrafiltrasi Merupakan keramik yang memiliki diameter pori antara 0,001 μm – 0,1 μm.
3. Mikrofltrasi Merupakan keramik yang mempunyai diameter pori antara 0,1 μm – 10 μm.
4. Konvensional filtrasi Merupakan keramik yang tergolong penyaring pada umumnya yang memiliki diameter pori antara 10 μm – 100 μm Pembuatan keramik berpori dilakukan dengan cara mencampurkan sebuah bahan baku anorganik dengan polimer sehingga terbentuk keramik yang selanjutnya dibakar sehingga mengakibatkan polimer pada keramik terurai dan terbentuk sebuah material berpori.
Pori- pori dalam keramik mempunyai tiga jenis, yaitu:
1. Dead-end pores Merupakan jenis pori pada keramik yang terbentuk pada permukaan atas dan bawah keramik tetapi tidak saling terhubung, hal tersebut menyebabkan keramik tidak memiliki permeabilitas.
2. Interconnected pores Merupakan jenis pori pada keramik yang terbentuk saling terhubung dari atas permukaan sampai bawah keramik, sehingga terbentuk alur pada keramik untuk mengalirkan atau menyalurkan suatu bahan atau dengan kata lain keramik memiliki permeabilitas yang baik.
3. Isolated pores Merupakan jenis pori pada keramik yang terbentuk berupa rongga dalam keramik, tidak saling terhubung satu dengan lainya sehingga dalam keramik pori- pori tersebut tidak memiliki kemampuan permeabilitas.
2.3 Bahan Bahan Dasar Keramik
Pada dasarnya bahan baku (dasar) keramik dapat dikelompokan menjadi 2.3.1 Bahan Plastis
Bahan ini berupa tanah liat dengan kandungan mineral dan bahan tambahan yang berasal dari endapan kotoran. Mineral ini silikat, magnesium, besi, bersifat kapur dan alkalis
2.3.2 Bahan Pelebur
Bahan ini berupa bahan pelebur dengan kandungan Alumino-sifat-alkali yang beraneka ragam terdiri dari :
a. Arthose : (Si3Al) O8K, Potasis b. Albite : (Si3Al) O8Na, Sodis c. Anorthite : (Si3Al) O8Ca, Kalsis
2.4 Bahan Baku Pembuatan Keramik 2.4.1 Tanah Lempung
Tanah lempung merupakan tanah yang berasal dari pelapukan unsur kimiawi penyusun batuan pada ukuran mikrokonis dan sub-mikrokonis dengan rumus kimia Al2O3, SiO2 dan H2O. Menurut Bowles (1991), tanah lempung adalah partikel mineral yang berukuran lebih kecil dari 0,002 mm yang merupakan unsur utama dalam proses kohesif dalam tanah. Tanah lempung dari proses pembentukannya merupakan hasil dari hasil pelapukan batuan silika oleh asam karbonat dan sebgaian lagi prosesnya berasal dari aktifitas panas bumi atau geothermal. Menurut Mahida (1984) menyatakan bahwa tanah liat merupakan percampuran partikel-partikel pasir dan debu dengan bagian-bagian tanah lempung yang memiliki karakteristik yang berbeda antara satu dengan lainnya.
Tabel 2.1 Komposisi Senyawa Kimia Pada Tanah Lempung Senyawa Persentase (%berat) ukuran dan kandungan mineraloginya.Mineral lempung adalah koloid dengan ukuran yang sangat kecil yaitu kurang dari 1 mikron. Kolodi itu sendiri jika diamati di bawah mikroskop terlihat seperti lembaran-lembaran kecil yang terdiri dari kristal dengan struktur atom yang berulang. Lembaran-lembaran tersebut meliputi: tetrahedron atau lembaran silika dan octahedron atau lembaran alumina.
Tanah liat mempunyai beberapa ciri khusus yang membedakannya dengan jenis tanah lainnya. Ciri- ciri dari tanah lait antara lain sebagai berikut:
a. Mempunyai sifat liat atau lengket
Ciri yang paling khas yang menandai tanah liat ini dilihat dari sifat tanah liat ini.Tanah liat umumnya berbentuk sebagai gumpalan yang keras ketika tanah tersebut kering. Namun ketika tanah tersebut terkena basah oleh air, maka akan terasa lengket. Hal bisa terjadi karena kandungan jenis mineral lempung yang banyak terkandung dalam tanah tersebut.Sifat lengket inilah yang membuat tanah liat mudah dijadikan bentuk- bentuk tertentu.
b. Mempunyai sifat yang sulit menyerap air
Satu sifat yang dimiliki oleh tanah liat atau lempung, yakni sulit untuk menyerap air.Karena jenis tanah ini sulit untuk menyerap air, maka daerah yang memiliki tanah liat ini tidak cocok digunakan sebagai lahan pertanian.Hal ini karena lahan pertanian sendiri membutuhkan lapisan tanah yang memiliki sifat mudah menyerap air.
c. Tanah dapat terpecah menjadi butiran- butiran sangat halus saat keadaan kering
Tanah liat meskipun ketika basah bersifat lengket dan butiran tanah satu dengan lainnya bersifat menyatu, namun ketika dalam keadaan kering tanah ini dapat terpecah- pecah menjadi butiran- butiran yang halus, bahkan sangat halus menyerupai pasir atau kumpulan debu.
d. Tanahnya berwarna hitam terang atau hitam keabu- abuan
Tanah liat mempunyai warna tanah yang tidak gelap dan tidak tidak terlalu terang. Dengan kata lain, tanah liat ini mempunyai warna yang hitam cenderung keabu- abuan.
e. Merupakan bahan baku untuk membuat kerajinan tangan berupa gerabah atau tembikar
Karena tanah liat ini memiliki sifat yang lengket, maka tanah liat ini dijadikan sebagai bahan baku untuk membuat berbagai kerajinan tangan seperti gerabah dan juga tembikar. Untuk membuat kerajinan seperti ini,
tanah liat harus dibakar dalam suhu di atas 1000 derajat celcius agar dapat mengeras dengan baik.
Tanah liat juga mempunyai beberapa Jenis yang dapat dilihat dari sifatnya, dibagi menjadi dua yaitu :
a. Tanah liat primer
Tanah liat primer (tanah liat residu) merupakan jenis tanha liat yang terbentuk dari pelapukan batuan feldspatik dan dilakukan oleh tenaga endogen yang tidak berpindah dari batuan induk atau batuan asalnya.Oleh karena jenis tanah ini tidak berpindah tempat, maka tanah ini mempunyai sifat yang lebih murni.Oleh karena sifatnya yang murni ini, maka tanah liat jenis ini dinamakan tanah liat primer.
Proses pembentukan tanah liat primer ini dibantu oleh beberapa komponen, diantaranya adalah tenaga air, dan tenaga uap panas yang keluar dari dalam perut bumi. Tanah liat primer ini mempunyai beberapa ciri sebagai berikut:
Mempunyai warna putih hingga kusam
Tanah liat primer ini mempunyai warna tanah yang putih kusam. Hal ini terjadi karena tanah ini tidak terbawa oleh arus air dan tida tercampur dengan bahan organik lainnya seperti humus, ranting, atau dedaunan yang busuk dan sebagainya. Hal inilah yang membuat tanah liat primer ini berwarna putih atau putih kusam.
Memiliki butiran yang kasar
Biasanya berada pada tempat yang lebih tinggi
Memiliki sifat tidak plastis
Mempunyai daya lebut yang tinggi
Mempunyai sifat daya susut yang kecil
Mempunyai sifat tahan akan panasnya api
Suhu matang dari tanah liat primer ini berkisar antara 1300 hingga 1400 derajat celcius.Bahkan ada yang mencapai 1750 derajat celcius. Maka dari itu untuk mematangkan tanah liat liat primer ini dibutuhkan api yang sangat besar.
b. Tanah liat sekunder
Jenis tanah liat selanjutnya menurut sifatnya adalah tanah liat sekunder.Tanah liat sekunder atau batuan sedimen (endapan) merupakan jenis tanah liat yang terbentuk dari hasil pelapukan batuan feldspatik yang berpindah dengan jarak yang jauh dari batuan induknya.Pelapukan ini terjadi karena disebabkan oleh tenaga eksogen yang menyebabkan butiran- butiran dari tanah liat ini menjadi lepas dan mengendap di daerah yang rendah, seperti sungai, rawa, ataupun tanah danau.
Secara umum, tanah liat sekunder ini mempunyai ciri- ciri sebagai berikut:
Mempunyai warna yang muda, yakni krem, coklat, abu- abu, merah jambu, kuning, kuning muda, kuning kecoklatan, kemerah- merahan, hingga kehitam- hitaman. Hal ini karena tanah liat sekunder ini terbentuk dalam proses yang panjang dan bercampur dengan berbagai jenis tanah lainnya dan mengendap jadi satu, serta bercampur dengan bahan- bahan pengotor, maka menghasilkan tanah liat yang berwarna terang seperti ini.
Mempunyai sifat cenderung berbutir halus
Tanah liat sekunder ini memiliki bentuk butiran- butiran yang halus.
Hal ini terjadi karena tanag liat sekunder ini terbentuk melalui proses yang panjang. Dan dalam proses yang panjang ini tanah liat ini bercampur dengan tanah jenis lainnya.
Mempunyai sifat plastis
Mempunyai sifat kurang murni bila dibandingkan dengan tanah liat primer
Mempunyai daya susut yang tinggi
Mempunyai sifat tahan api yang lebih rendar haripada tanah liat primer. Suhu bakar yang dimiliki oleh tanah liat sekunder ini antar 1200 hingga 1300 derajat celsius, atau yang tertinggi mencapai 1400 derajat celcius. Atau jika suhu bakar rendah diantara 900 hingga 1180 derajat celsius, atau yang paling tinggi sebesar 1200 derajat celcius.
2.4.2 Abu Sekam Padi
Sekam padi adalah kulit yang membungkus butiran beras, dimana kulit padi akan terpisah dan menjadi limbah atau buangan. Sekam padi adalah limbah dari hasil penggilingan padi, karena bentuk butirnya tidak begitu halus ( ± 3 mm) dan bobotnya ringan, penyimpanan limbah ini memerlukan tempat yang luas. Kulit padi (sekam) merupakan salah satu bahan/material sisa dari proses pengolahan padi yang sering dianggap sebagai limbah. Besarnya konsumsi beras sebagai makanan pokok dan meningkatnya produksi padi dapat memberikan perkiraan makro akan jumlah material tersebut dari tahun ke tahun.
Indonesia yang masih dikenal sebagai negara agraris mampu memproduksi padi sekitar 50 juta ton per tahun.Padi sejumlah itu dapat menghasilkan abu sekam sekitar 1-3 ton, yang sejauh ini belum dapat dimanfaatkan secara optimal. Sekam padi adalah bagian terluar dari butir padi yang merupakan hasil sampingan saat proses penggilingan padi dilakukan.
Ketika bulir padi digiling, 78% dari beratnya akan menjadi beras dan akan menghasilkan 22% berat kulit sekam. Kulit sekam ini dapat digunakan sebagai bahan bakar dalam proses produksi. Kulit sekam terdiri 75% bahan mudah terbakar dan 25% berat akan berubah menjadi abu. Abu ini dikenal sebagai Rice Husk Ash (RHA) yang memiliki kandungan silika reaktif sekitar 85% - 90%. Dalam setiap 1000 kg padi yang digiling akan dihasilkan 220 kg (22%) kulit sekam.
Gambar 2.1 Sekam Padi
Jika kulirt sekam itu dibakar pada tungku pembakaran, akan dihasilkan sekitar 55 kg (25%) RHA. Sekitar 20% dari berat padi adalah sekam padi, dan
berfariasi dari 13% sampai 29% dari komposisi sekam adalah abu sekam yang selalu dihasilkan setiap kali sekam dibakar. Nilai paling umum kandungan silika dalam abu sekam padi adalah 94% - 96% dan apabila nilainya mendekati atau dibawah 90% kemungkinan disebabkan oleh sampel sekam yang terkontaminasi oleh zat lain yang kandungan silikanya rendah.
Pada proses pembakaran sekam padi, senyawa-senyawa seperti Hemiselulosa, Selulosa dan lain-lain akan diubah menjadi CO2 dan H2O.
Abu hasil pembakaran sekam padi yang pada hakikatnya hanyalah limbah, ternyata merupakan sumber silika yang cukup tinggi, yaitu dengan kandungan silika 86,9% - 97,3% Selain itu hal menarik lainnya adalah bahwa 15% berat abu akan diperoleh dari total berat sekam padi yang dibakar. Sekam padi yang telah diarangkan dimasukkan ke dalam tanur dan diabukan dalam suhu 5000 C.
Gambar 2.2 Abu sekam padi
Jika sekam padi dibakar akan menghasilkan abu sekam padi. Secara tradisional, abu sekam padi digunakan sebagai bahan pencuci alat-alat dapur dan bahan bakar dalam pembuatan batu bata. Penggilingan padi selalu menghasilkan kulit padi/seakam padi yang cukup banyak dan akan menjadi material sisa.
Tabel 2.2 Komposisi senyawa kimia abu sekam padi Komposisi Senyawa Berat(%)
C 25,48
SiO2 72,01
SO3 0,86
K2O 1,65
2.5 Proses Pembuatan Keramik
Proses pembuatan keramik terdiri dari pembentukan, pengeringan dan pembakaran. Pada proses pembentukan, bahan baku yang berbentuk bubuk dipadatkan.
2.5.1 Proses Pembentukan
Terdapat beberapa proses pembentukkan yaitu :
A. Die Pressing. Pada proses ini bahan keramik dihaluskan hingga menjadi bubuk, lalu dicampur dengan pengikat kemudian dimasukkan ke dalam cetakan lalu ditekan hingga menjadi bentuk padat yang kuat.
Metode ini biasanya digunakan dalam pembuatan ubin, keramik elektronik dengan cukup sederhana dan murah.
B. Rubber Mold Pressing. Pada proses ini pembuatan keramik menggunakan pembungkus karet kemudian bubuk dimasukkan ke dalam sarung karet kemudian dibentuk dalam cetakan hidrostatis.
C. Extrusion Molding. Pada metode ini melalui lubang cetakan dengan ekstruksi memalui mulut yang keras. Metode ini biasa digunakan untuk membuat pipa saluran, pipa reaktor atau material lain yang memiliki suhu normal untuk penampang lintang tetap.
D. Slip Casting. Pada metode ini dilakukan untuk memperkeras suspensi dengan air dan cairan lainnya, lalu dituang ke dalam plester berpori, air akan diserap dari daerah kontak ke dalam cetakan dan lapisan lempung yang kuat terbentuk.
E. Injection Molding. Bahan yang bersifat plastis diinjeksikan dan dicampur dengan bubuk pada cetakan. Metode ini banyak digunakan untuk memproduksi benda-benda yang mempunyai bentuk yang kompleks.
2.5.2 Proses Pengeringan
Setiap proses pembuatan keramik dengan menggunakan tekanan, ditambahkan sejumlah air atau cairan sebagai pengikat. Proses pengeringan berfungsi untuk menghilangkan kandungan air atau cairan tambahan. Air atau
cairan terevaporasi partikel partikel keramik menjadi lebih dekat satu sama lain dan terjadi penyusutan.
2.5.3 Proses Sintering
Keramik adalah bahan yang dibuat melalui pembakaran suhu tinggi. Oleh karena itu pembakaran atau perlakuan panas adalah proses utama di dalam pembuatan bahan keramik. Dalam tahap perlakuan panas, terjadi peristiwa kimia antara lain: pengeringan, penguraian bahan organik, penguapan air kristal, oksidasi logam transisi, penguraian karbonat, sulfat, aditif dan lainnya.
Di dalam bahan kaolin misalnya, air kristal keluar pada suhu antara 450 °C – 700 °C, dehidrasi pada bahan aluminium hidrat pada suhu antara 320°C – 560
°C, pada talc terjadi antara 900 °C – 1000 °C. Dekomposisi bahan magnesium karbonat pada 700 °C, dolomite pada 830 °C – 920 °C, magnesium sulfat pada 970 °C, sedangkan kalsium sulfat pada 1050 °C. Oksidasi bahan organik yang halus umumnya terjadi pada 200 °C – 700 °C, tetapi partikel karbon yang kasar terjadi pada 1000 °C. Bersamaan dengan terjadinya reaksi kimia, terjadi pula perubahan yaitu yang disebut sintering.
Perubahan struktur mikro terjadi melalui beberapa tahapan. Pertama, perataan permukaan partikel, pembentukan grain boundary (batas butir) melalui pertumbuhan leher antar partikel, gerakan di antara partikel dalam pori terbuka, difusi dan penurunan porositas. Kedua, penyusutan pori antara grain boundary, porositas menurun lebih banyak, perlahan-lahan grain tumbuh.
Terakhir, pori-pori menutup, mengecil dan posisinya terselip diantara grain boundary.
Sintering adalah proses penggabungan partikel partikel serbuk melalui peristiwa difusi pada saat suhu meningkat. Pada dasarnya sintering adalah peristiwa penghilangan pori-pori antara partikel bahan, pada saat yang sama terjadi penyusutan komponen, dan diikuti oleh pertumbuhan grain serta peningkatan ikatan antar partikel yang berdekatan, sehingga menghasilkan bahan yang lebih mampat/kompak. Suhu sintering mempengaruhi proses penyusutan, sedangkan pengaruh waktu sintering tidak banyak, hal ini dinyatakan oleh Richerson. Sintering umumnya dapat terjadi didalam produk pada suhu tidak melebihi dari setengah sampai dua pertiga dari suhu
meltingnya, suhu yang membuat atom cukup mampu untuk berdifusi.
(Akhmad, Ramlan., 2011)
2.6 Pengujian Sifat – Sifat Keramik 2.6.1 Sifat Fisis
2.6.1.2 Pengujian Susut Kering
Susut kering adalah pengurangan panjang atau volume suatu benda uji dari keadaan plastis ke keadaan kering udara, diperhitungkan terhadap keadaan plastis. Hal ini dapat terjadi saat proses pengeringan terjadi pengeluaran air yang menyelimuti butir-butir bahan baku secara berangsur–
angsur sehingga memungkinkan butir-butir tersebut mendekat satu sama lain. Untuk menghitungnya dapat menggunakan persamaan berikut : (Guner, Sumer. 1998)
% susut kering = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑠−𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑠 x 100% (2.1)
2.6.1.2 Pengujian Susut Bakar
Dalam proses pembakaran, sampel akan mengalami penyusutan. Susut bakar ialah pengurangan panjang atau volume suatu benda uji dari keadaan plastiske keadaan sesudah pembakaran. Terjadinya penyusutan dikarenakan partikel-partikel bahan mengisi tempat-tempat yang ditinggalkan air karena proses penguapan saat pembakaran(Suwardono.2002).
Nilai susut bakar dapat diketahui dengan persamaan sebagai berikut :
% susut bakar = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑠−𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑘𝑒𝑟𝑖𝑛𝑔
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑠 x 100% (2.2)
2.6.2 Sifat Mekanik
2.6.2.1. Pengujian Kekerasan
Kekerasan suatu material merupakan ketahanan material terhadap gaya penekanan dari material lain yang lebih keras. Prinsip pengujian kekerasan ini yaitu pada permukaan material dilakukan penekanan dengan indikator sesuai
dengan parameter (diameter, beban, dan waktu). Nilai kekerasan filter dapat diukur dengan persamaan sebagai berikut :
dengan parameter (diameter, beban, dan waktu). Nilai kekerasan filter dapat diukur dengan persamaan sebagai berikut :
